Как изготовить фильеру для трубы

Как изготовить фильеру для трубы

На эффективность работы печи и обеспечение нормальной тяги влияют такие факторы как: изменение климатических условий (ветер, пурга, различного рода осадки), наличие мусора, который нередко попадает непосредственно в дымоход и заштыбовывает его.

Для обеспечения нормальной работы трубы, в которой отсутствует наддув, необходим качественный дымоход, который в силах обеспечить своевременный и регулярный вывод продуктов сгорания.

Если же рассматриваемый вариант невозможен по каким-либо причинам, наличие такого механизма как дефлектор дымовой трубы – отличный помощник в этом деле.

Давайте подробнее рассмотрим тему – как изготовить дефлектор на дымоход своими руками: инструкция и чертежи.

Из-за чего дымится труба дымохода?

Дефлектор это приспособление на трубу дымохода, использование которого обеспечивает создание препятствий на пути потока воздуха, который создается ветром. Если говорить проще, то это очень простое, но в то же время высокоэффективное устройство защиты дымохода от различного рода сора, осадков и т.д.

Эксперты утверждают, что для увеличения КПД печи на 25%, достаточно установить дефлектор на дымовыводящую трубу. Для того чтобы он работал эффективно, правильно и без проблем, необходимо, чтобы сам дымоход был установлен, как положено (нужная высота конструкции, ее расположение, правильно выбранное сечение и т.д.).

Нередко случается так, что труба дымохода начинает дымиться, и чтобы эту проблему устранить, для начала нужно выяснить, каковы причины такого поведения конструкции. Итак, первой причиной является усиление скорости и мощности воздушных потоков из-за сильного, порывистого ветра. В данном случае дыму просто «не дают» выйти наружу, задавливая его сильным потоком, заходящим в трубу.

Как изготовить фильеру для трубы

Вторая причина заключается в неправильно выбранном диаметре дымохода (ранее упоминалось о важности этого фактора). В случае если диаметр окажется слишком маленьким, дыму не будет хватать пространства для нормального выхода из трубы.

Задымление будет регулярным процессом и в том случае, если сам дымоход неправильно расположен на крыше (как оказывается, даже такие, казалось бы, незначительные детали, могут повлиять на эффективность работы конструкции).

Разновидности дефлекторов на трубу дымохода

После того, как мы разобрались с причинами, можно приступать к решению имеющейся проблемы путем анализа имеющихся видов.

Как изготовить фильеру для трубы

По конструкции различаются несколько видов рассматриваемого устройства:

  • «Вольпер» (имеет достаточно простую конструкцию и круглую форму)
  • дефлектор на дымоход Григоровича (по виду напоминает беседку)
  • шаровидный (название говорит само за себя)
  • дефлектор н-образного типа
  • «Шенард» (выпускается в форме звезды)
  • ЦАГИ
  • Двойной
  • «Дефлектор-Флюгер»

Чертежи, размеры и параметры

Каждый из имеющихся видов имеет свои параметры и методы изготовления. Для того чтобы разобраться в конструкциях и параметрах такого устройства, рассмотрим несколько из них, а также выясним, как сделать дефлектор на дымоход своими руками используя чертежи.

Как изготовить фильеру для трубы

Дефлектор на трубу дымохода Григоровича: данный вид отличается простотой конструкцией и высокой эффективностью. Высота рассматриваемого устройства составляет 1.6 d, ширина изготавливаемого колпака не должна превышать 1.9 d.

При изготовлении стоит также обратить внимание и на тщательно подобранную ширину диффузора, в данном случае, рассматриваемый параметр будет равен 1.

3 d (стоит также отметить, что значение d означает выбранный диаметр дымохода, точнее, его канала).

Как изготовить фильеру для трубы

Дефлектор ЦАГИ: в рассматриваемом виде важную роль играет правильно выбранный размер диффузора (точнее, широкой его части). Равен данный параметр 1.

25 d, поскольку здесь необходимо изготовление кольца, нужно знать его размеры (высота 1.3 d, диаметр, при такой высоте должен быть равен 2.5 d).

Поскольку в данной конструкции присутствует деталь в виде зонта, ее параметры также должны быть рассчитаны точно – ширина детали 1.8 d.

Принцип работы и устройство дефлектора на дымоход

Перед тем, как приступить к изготовлению дефлектора на дымовую трубу своими руками, нужно, в первую очередь, узнать его устройство, чертежи и понять принцип его работы.

Итак, такие устройства, несмотря на их множественные разновидности, состоят из основных трех частей: диффузор, цилиндр и, непосредственно, колпак.

Не стоит забывать и о, казалось бы, незначительной, но на самом деле, важной составляющей дефлектора – отбои кольцевого типа.

Несмотря на разнообразие видов дефлекторов на дымоход, принцип их работы идентичен:

  • Движению воздушных потоков, которые попадают в дымоход, мешают стенки цилиндра, который расположен в верхней части дефлектора. Получается так, что воздушные потоки ударяются об него и доля воздушной массы из струи движется вверх по самому цилиндру, прихватывая с собой дым, который выходит из дымохода.
  • По итогу, получается, что скорость движения выхода дыма из трубы становится больше, при этом, тяга увеличивается в разы, что в свою очередь, увеличивает эффективность работы самого дымохода.
  • При наличии дефлектора, совсем неважно, какова скорость движения потока воздуха извне, и с какой стороны дует ветер, потому как в цилиндре имеются специальные зазоры, которые и подсасывают дым воздухом.

Особенности такой конструкции

Если же ветер дует из-под низу, под колпаком конструкции образовываются некие завихрения, которые и становятся причиной замедления выхода дыма (это незначительный, но все же, недостаток рассматриваемых изделий). Но и здесь есть выход, а именно решение такой проблемы – установление перевернутого конуса под самим зонтом устройства.

Как изготовить фильеру для трубы

Дефлекторы на дымоход – достаточно простые по конструкции и своему принципу работы устройства, но при этом, их эффективность, без сомнения, можно назвать, высокой.

Каждое устройство, и дефлекторы не являются исключением, имеют некие недостатки, но если вести общий анализ всех имеющихся характеристик и возможностей данного приспособления, то плюсы и положительные моменты явно имеют преимущества над минусами и недостатками.

Монтаж дефлектора на трубу дымохода

Правильное изготовление такой конструкции не является залогом успеха его эксплуатации, потому как монтаж, являющийся заключительным этапом для использования устройства, играет не менее важную роль.

Устанавливается дефлектор на дымоход, причем легко установить будет, как самостоятельно изготовленную конструкцию, так и приобретенную в магазине.

Поскольку устройство состоит из многих деталей, перед тем как лезть на крышу и приступать к монтажу, его необходимо собрать в единое целое.

Сделать дефлектор, инструкция и чертежи которого будут разобраны ниже, устанавливать достаточно просто, и дополнительных умений и знаний в данном случае не понадобится.

Как изготовить фильеру для трубы

Способ монтажа будет зависеть от самой трубы дымохода, на которой будет расположен дефлектор.

Чаще всего, для крепкого прикрепления достаточно использовать пару шпуров и хомут (при этом не обойтись без сверления отверстий в самом дымоходе).

Если материал, которым покрыта крыша легко воспламеняется, тогда придется дополнительно приобрести искрогаситель, который должен быть установлен на дефлектор.

Чертежи как сделать дефлектор на дымовую трубу своими руками

Последовательность действий при изготовлении устройства будет следующая:

Как изготовить фильеру для трубы

  1. Делаем чертеж всех деталей на бумаге (причем, полую их величину), вырезаем соединяем между собой.
  2. При совпадении всех параметров на бумажном макете, все то же самое делаем на металлическом листе.
  3. На металлическом куске вырезается форма диффузора и скручивается в цилиндр.
  4. Чтобы соединить все детали дефлектора, нужно аккуратно просверлить отверстия в элементах и использовать болты или специальные заклепки для создания единой конструкции.
  5. Затем изготавливается колпак, полоски, все отдельно сделанные детали соединяются воедино.

Что такое дефлектор на дымоход видео обзор

Ничего сложного в процессе изготовления дефлектора на трубу своими руками нет, главное, следовать правилам сборки и не забывать о правильном подборе всех параметров конструкции.

Экструдер для резины своими руками. Форум о полимерах ПластЭксперт

За последние десятилетия полипропилен занял значительную нишу в строительной сфере, вытеснив многие другие материалы. Данный материал имеет ряд весомых преимуществ, одно из которых заключается в довольно простом монтаже.

Одним из способов создания полипропиленовых конструкций является сваривание, позволяющая получить аккуратные и полностью герметичные швы.

Рассмотрим один из вариантов сварки полипропилена при помощи экструдера, который применяется при создании разного рода емкостей.

Листовой полипропилен

Полипропилен в виде листов получается путем пропускания расплавленного материала под специальными валиками. Он находит широкое применение при создании емкостей, изготовлении труб больших диаметров, в качестве изоляционного материала. Этому способствуют следующие характеристики:

  • Устойчивость к влаге;
  • Высокая механическая прочность;
  • Устойчивость к химическим веществам;
  • Инертность к ультрафиолетовым лучам.

Кроме того, материал универсален с точки зрения обработки и монтажа. Его можно фрезеровать, резать и соединять различными способами. На данный момент наибольшей популярностью пользуются 3 способа соединения:

  • Механический. Требует использование крепежа и не дает высоких изоляционных характеристик конструкции;
  • Склеивание. Устойчивость к химическим воздействиям позволяет склеивать материал без ущерба для него;
  • Сварка листов полипропилена. Позволяет получить прочное и надежное соединение благодаря использованию специальных инструментов для сварки полипропилена.

Выбор метода базируется на основании целей применения конечного продукта. Часто в промышленности и быту отдается предпочтение методу сварки полипропилена посредством сварочного экструдера. Рассмотрим его подробнее.

Какие особенности в этих устройствах

Во время работы принтера с использованием 3D технологий, как правило, используется нитевидный . Он есть разных видов, но для таких принтеров в основном берут PLA или ABS.

Но, большой выбор исходного материала мало влияет на конструкцию печатающей головки, как правило, разными производителями они изготовляются по схожему типу.

Вот какая конструкция экструдера у современного 3d принтера поступает в продажу:

  1. Cool-end это блок подающий филамент. В его конструкции обязательно присутствуют несколько шестерней и электрический мотор. Пластиковую нить из соответственной катушки извлекают от процесса вращения шестерней, далее она проходит через нагревательный элемент, где на пластик воздействует высокая температура и он становится мягким. Это позволяет далее это вязкий пластик выдавливать посредством использования сопла и придавать ему необходимые очертания.
  2. Другой hot-end блок это сопло со своим нагревательным элементом. При его изготовлении используют алюминиевые или латунные сплавы. Этому блоку присуща очень высокая тепло проводимость. В составе компонента нагревания встроена проволочная спираль, два резистора, и термопара для регулировки температуры нагревания прибора. При работе hot-end нагревается и тем самым, проходит процесс плавления пластика. Очень важным моментом в работе обеох блоков является охлаждение рабочих платформ. Это обеспечивает специальная термоизолирующая вставка между блоками.
Читайте также:  Какой шуруповерт выбрать для домашних работ

Технология сварки

Главная особенность сводится к тому, что при сваривании не происходит изменений в химическом составе листов. Для этого применяется стыковочный материал, а также пруток для сварки, хотя процесс может обходиться и без него.

Основные процессы сводятся к трем пунктам:

  • Нагрев соединяемых элементов до образования вязкой поверхности;
  • Стыковка расплавленных частей механическим способом;
  • Остывание деталей в фиксированном состоянии.

Для получения швов высокого качества необходимо соблюдение ряда условий:

  • Температура внешней среды не менее 15°С;
  • Соответствие присадок свариваемому полипропилену;
  • Высокое качество свариваемых поверхностей;
  • Правильный выбор инструмента и насадок для него.

Сварка полипропиленовых листов

Сварка для полипропилена выпускается в виде устройств ручного и автоматического использования в зависимости от применяемых инструментов для сварки. В рамках данной статьи рассмотрим ручные способы.

Методы ручной сварки

Различаются несколько способов:

  1. Экструзионный. Монтирование деталей производится экструдером для сварки. Это ручной аппарат достаточно небольших размеров, но при этом он позволяет создавать достаточно надежное соединение полипропиленовых листов. Показатели прочности сварных конструкций дают результат в 0,8 по сравнению с 1 исходного материала. Использование экструдера позволяет осуществлять сварку листового полипропилена толщиной от 16 мм. Принцип данного метода заключается в подаче горячего воздуха, который расплавляет материал в зоне проведения сварочных работ. Экструдер подает размягченный состав и перемешивает его до однородности, что позволяет получить шов высокой прочности.
  1. Строительный фен. Фен для сварки подает разогретый до 180° воздух на края поверхностей, которые оплавляются. Их соединяют и ждут остывания. Полученный результат не может похвастаться высокой прочностью, но такой способ имеет право на существование для соединения полипропилена своими руками. Метод можно применять для малых элементов, которые не будут испытывать больших нагрузок. Рекомендован для материала толщиной 20 мм.
  2. Полифазный способ. Данный метод применим для листов самой различной толщины. Его осуществление производится на специальных подвижных столах. Шов, полученный таким способом, имеет высокие показатели прочности и герметичности.

Ручные способы имеют важные преимущества благодаря своей мобильности, что позволяет создавать различные конструкции.

Для использования аппаратов для ручной работы необходимы различные присадки. В большинстве случаев это стержни из полипропилена с сечением в виде круга или треугольника диаметром от 1 до 6 мм.

Классификация фильеров для экструдера

Фильера (экструзионная головка) размещена на конечном выходе экструдера. На сегодняшний день самой используемой классификацией является разделение фильер по форме получаемого сырья.

Основная функция фильер состоит в формовании экструзионного продукта нужного вида из потока пластмасс. Например, для получения трубок, труб и шлангов, применяют кольцевой фильер; для изготовления листов и пленки используют щелевые фильеры.

Производство продукта любой другой формы, кроме названных, происходит с помощью профильной фильера.

Название фильер берет начало из обозначения выпускаемой продукции. На деле такие фильеры кличут трубные, плоскощелевые, пленочные, рукавные пленочные.

Профильная фильера могут быть разной формой и размером. Такой тип фильер используется для экструдирования продукта совершенно разной формы, которая имеет отличия от прямоугольной, кольцеобразной или круглой. Существует две разновидности профильных фильер: — плоская фильера; — полностью обтекаемая фильера.

В структуре плоских фильер используют ровную плиту с пазухой, по конструкции, совпадающей требуемой экструзионному продукции. Эту пластинку прикрепляют в окончание зоны. Большим плюсом плоской фильеры является легкость в процессе производства. Из минусов обратим внимание на то, что в этих фильерах потоки расплавов пластмасс не обтекаемы и может привести к появлению мертвых зон.

Строение обтекаемой фильеры предполагает пошаговое сужение канала к выходной форме. В связи с чем, на протяжении течения расплава через обтекаемую фильеру замечается поэтапное ускорение потока.

Такое строение снижает вероятность застоя продукта, благодаря этому обтекаемые фильера лучше других типов фильеры подходят для длительного, крупнотоннажного, непрерывного процесса экструзии, а еще при переработке пластмасс с малой термостойкостью.

Недостатком есть то, что изготовление является достаточно сложным, поэтому эта фильера стоят намного дороже.

  Как Снять Сцепление На Бензопиле Чемпион

Фильера для изготовления плоскощелевого листа и пленки имеют одинаковую структуру, однако элементы имеют некоторые отличия. Основными элементами являются:

  • коллекторы;
  • входные каналы;
  • предформовочные зоны;
  • зоны релаксации;
  • формообразующие поверхности.

Чтобы изготовить пленку экструзионным методом с последующим раздувом, была произведена фильера специальной конструкции – фильера со специальным дорном. Преимущество таких фильер со спиральным дорном в том состоит из:

  • хорошего распределения потока;
  • незаметности линий соединения потоков расплава;
  • образования винтового потока кольцевой ориентации, при этом увеличивается окружная плотность экструдируемого продукта;
  • возможности моделирования течения изделия через зону спирального дорна, что быть полезно при оптимизации и проектировании.

Угловые фильеры используются при нанесении на провода изоляционных покрытий. С их применением проводник передвигается через трубчатые основания и наконечники с высокой скоростью. Кольцевые фильеры могут быть как угловыми, так и прямоточными. Все каналы прямоточной фильеры находятся на одной оси.

Это расположение является предпочтительным, когда существует необходимость равномерно распределить напряжение по всему экструдируемому изделию. Когда используется угловая фильера, расплав течет вокруг разделителя потока, затем протекает по выступам по направлению дорна и мундштука.

Кольцевая фильера используется в производстве шланг, трубок и труб, рукавных пленок, а также для нанесения изоляции.

Подведем итоги

Сварка полипропиленовых листов в последнее время находит все больше сфер применения, так как позволяет получить изделия с высокими эксплуатационными характеристиками. Качество производимых работ в большой мере связаны с выбором инструмента и его правильного применения.

Большое распространение при сварочных работах с полипропиленом имеет ручной инструмент, применение которого возможно как в быту, так и в промышленности. Ручной инструмент типа экструдера позволяет получать надежные соединения без потери мобильности монтажа.

Видео рабочего процесса Noztek Pro

О сборке принтера Mosaic из набора деталей от компании MakerGear рассказано в статьеСобираем 3D принтер своими руками. Наверное, вы обратили внимание, что там подробно рассмотрено устройство 3D принтера, но не идет речь о печатающей головке. Это тема сегодняшнего разговора.

Мы рассмотрим виды экструдеров и способы изготовления отдельных деталей этого сложного механизма, чтобы понять как сделать экструдер своими руками (видео о сверлении сопла в конце статьи).

Печатающая головка 3-d принтера протягивает пруток пластика, разогревает его и выталкивает горячую массу через сопла.

Wade extruder

На картинке представлена упрощенная схема экструдера типа Wade. Устройство состоит из двух частей. Вверху расположен cold-end (холодный конец) – механизм, подающий пластик, внизу – hot-end (горячий конец), где материал разогревается и выдавливается через сопло.

Экструдер Боудэна

Существует и другая конструкция устройства, где холодная и горячая части разведены, а пластик поступает в hot-end по тефлоновой трубке. Такая модель, где cold end жестко закреплен на раме принтера, получила название Bowden extruder .

К ее несомненным достоинствам стоит отнести следующее:

  • материал не плавится раньше времени и не забивает механизм;
  • печатающая головка значительно легче, что позволяет увеличить скорость печати.

Однако и недостатки имеются. Нить пластика на таком большом расстоянии может перекручиваться и даже запутываться. Решением этой проблемы может стать увеличение мощности двигателя колдэнда.

Cold end

E3D-v6 в сборе

Пруток филамента проталкивается вниз шестерней, приводящейся в движение электродвигателем с редуктором.

Подающее колесо жестко крепится на валу двигателя, в то время как прижимной ролик не закреплен стационарно, а находится в плавающем положении и, благодаря пружине, может перемещаться.

Такая конструкция позволяет нити пластика не застревать, если диаметр прутка на отдельных участках отклоняется от заданного размера.

  Как прозвонить провода мультиметром dt 830b

Hot-end

Пластик поступает в нижнюю часть экструдера по металлической трубке. Именно здесь материал разогревается и в жидком виде вытекает через сопло.

Нагревателем служит спираль из нихромовой проволоки, или пластина и один-два резистора, температура контролируется датчиком.

Верхняя часть механизма должна предотвратить раннее нагревание филамента и не пропустить тепло вверх. В качестве изоляции используется термостойкий пластик или радиатор.

Производство фильер для экструзии – Завод-пресс-форм.рф

Для получения пластиковых и резиновых профилей неограниченной длины используются специальные фильеры, которые устанавливаются на линию экструзии.

Материалом для изготовления может служить гранулированные или порошкообразные полимеры, а также передробленные пластики для вторичной обработки.

Материал загружается в специальную линию экструзии, где происходит его расплавление и продавливание через формообразующую оснастку – фильеру.

После приданию горячему профилю формы, он подаётся в вакуумный калибратор, где происходит его охлаждение до момента стабилизации геометрических размеров.

Фильеры и калибраторы для полимерных материалов является сложными инженерными изделиями, так как необходимо очень точно рассчитать скорость потока массы расплавленного материала и не дать возможности ему “перегореть” в узких участках. Поэтому стоимость изготовления фильер для экструзии полимерных профилей, гораздо выше стоимости аналогичной оснастки для прессования алюминиевого профиля.

  • оптимизируем 3D модель клиента для получения оптимальной стоимости фильеры;
  • расчет стоимости через 7 дней после заполнения заявки;
  • изготавливаем различные виды фильер;
  • контроль на всех этапах производства;
  • свой парк линий экструзии для тестирования различных видов фильер;
  • постоянный запас сырья для выпуска опытной и серийной партии профиля;

В зависимости от того, какой вид полимеров необходимо экструдировать, фильеры могут изготавливаться из разных материалов. Например, для экструзии агрессивного ПВХ рекомендуется использовать антикоррозийные сплавы. Неправильный выбор материала изготовления фильеры может значительно повлиять на срок эксплуатации самой оснастки и качества конечной продукции.

Выбор конструкции фильеры и калибратора

Конструкция фильеры полностью зависит от вида производимой продукции. Существует несколько видов:

  • щелевая фильеры и формообразующий калибратор;
  • формообразующую фильеры с внутренними полостями и калибратором;
  • фильеры с головкой ко-экструзией;
  • фильеры с головкой пост-экструзией;
  • фильеры с дополнительной механической формующей головой.

Для того чтобы разобраться, какой тип фильеры вам необходим, лучше всего прислать чертежи вашего профиля после чего наши конструктора с легкость помогут подобрать вам технологию.

Читайте также:  Самостоятельное изготовление регулятора оборотов электродвигателя

Режим работы фильеры

Практически все фильеры работают в автоматическом режиме совместно с калибратором, но существует ряд материалов, где калибратор не требуется – это пластифицированные материалы. Также существуют и другие режимы работы, например, где между щелевой фильерой и формообразующий головкой устанавливается вал текстурирования, но в любом случае и данном режиме вся оснастка работает в автомате.

Цены на изготовление фильеры для экструзии пластиковых профилей

Вопрос ценообразования при производстве фильер имеет очень широкий диапазон, так как многие клиенты не имеет четкого представления о технических параметрах такой оснастки, а так же ее комплектности.

Конечно можно сразу сказать, что наш завод делает фильеры по самой низкой цене в России, но это будет не профессионально с нашей стороны, не получив от Вас определенное техническое задание.

Благодаря нашему он-лайн калькулятору, вы с лёгкостью сможете составить правильное ТЗ и получить в кратчайшие сроки актуальный расчет стоимости фильеры.

Изготовление пластикового профиля по индивидуальным чертежам

Благодаря нашим производственным мощностям наши клиенты могут получить не только возможность изготовления матрицы (фильеры), но и возможность экструзии профилей из пластифицированных и непластифицированных материалов.

На нашем заводе вы можете заказать производство уплотнителей, трубок, деформационных вставок, а также любые другие профильные изделия по вашим чертежам.

Особенностью нашего завода является возможность изготовления 2х цветных профилей, а также профилей с одновременной комбинацией твердых и пластифицированных материалов.

Фото фильер и экструзии профиля с производства

Фото с производства

Как сделать дефлектор для дымохода или вытяжной трубы своими руками – Полезные советы – медиаплатформа МирТесен

Бывают ситуации, когда вытяжная труба или дымоход не справляется со своей задачей: либо тяга в нем очень слабая, либо, что еще хуже —  может возникать обратная тяга. Чтобы этого избежать используются специальные приспособления — дефлекторы. 

В сегодняшней статье мы расскажем, как изготовить самодельный дефлектор для дымохода своими руками. 

Сделать это приспособление можно буквально за 3-4 часа неторопливой работы. Причем обойдется оно вам почти в 1,5-2 раза дешевле самого простого дефлектора, которые продаются сегодня в магазинах. 

Своим личным опытом изготовления самодельного дефлектора поделился с нами автор YouTube канала Lexa. Берите идею на заметку.

Необходимые материалы:

  • оцинкованный листовой металл толщиной 0,4 мм;
  • заклепки.

Конструкция приспособления состоит из корпуса (обечайки), защитного колпака, который еще называют зонтом, и нижнего кольца (патрубка), закрепляемого на дымоходной трубе. 

Изготовление самодельного дефлектора

Первым делом вырезаем из листового металла заготовки требуемого размера. Изготавливаем сначала защитный колпак диаметром 22 см. 

После этого изготавливаем нижнее кольцо, которое будет выполнять роль патрубка (будет надеваться на трубу). 

От листового металла отрезаем три полосы, сгибаем их вдвое, и с помощью заклепок крепим к нижнему кольцу. К верхней части кронштейнов крепим на заклепки защитный колпак. 

На последнем этапе останется только изготовить и закрепить обечайку, высота которой составляет 15 см. 

Устанавливаем готовый дефлектор на вытяжную трубу или дымоход, и фиксируем при помощи хомута. 

Принцип работы дефлектора

Приспособление работает только при ветре. Когда сбоку дует ветер, внутри образуется завихрение. За счет турбулентности создается зона пониженного давления. Благодаря этому возникает дополнительная всасывающая сила, которая вытягивает воздух из трубы. 

Обратите внимание: чем сильнее будет ветер на улице, тем выше будет тяга в дымоходе или вытяжной трубе.

Видео по теме

Пошаговый процесс изготовления самодельного дефлектора для дымохода или венттрубы вы можете посмотреть в авторском видеоролике ниже. 

Источник: https://sdelairukami.ru/kak-sdelat-deflektor-dlya-dymohoda-i…

Материалы для изготовления стеклоплавильных сосудов и фильерных питателей

Стеклоплавильные сосуды (СС) и фильерные питатели (ФП) изготавливают из жаро-, термо-, окалиностойких материалов с высокой электропроводностью, химической устойчивостью по отношению к расплавам силикатов, а также хорошими технологическими свойствами, обеспечивающими изготовление деталей сложной геометрической формы. Материалы должны выдерживать термические и механические напряжения в течение всего времени работы СС и ФП.

Все СС и ФП для получения непрерывного стеклянного волокна изготавливают из платиновых сплавов или материалов на их основе. Это связано с тем, что температура выработки стеклянного волокна колеблется в пределах 1100—1500 °С.

Расплав стекла при таких температурах становится химически агрессивным, поэтому лучшие высоколегированные стали, из которых пытались изготавливать стеклоплавильные сосуды, выдерживали только десятки часов работы и то при температуре, не превышающей 1300 °С.

Не выдержали таких условий работы и все известные керамические и металлокерамические материалы.

В настоящее время стоимость одного килограмма стеклянного волокна, полученного с использованием платиновых сплавов, меньше стоимости того же килограмма, полученного с использованием других материалов.

Поэтому единственной и незаменимой на протяжении всей истории получения стеклянных волокон остается платина[1] с небольшой добавкой родия (ПлРд-7, ПлРд-10, ПлРд20), а в случае получения высокопрочных и высокомодульных нитей при температурах 1450—1550 °С — с добавлением рутения (до 5%) и содержанием родия до 30%.

Это связано с неспособностью материалов, отличных от платины и ее сплавов, сохранять при температурах выработки стеклянных нитей необходимую прочность и коррозионную стойкость к химически агрессивным расплавам стекол.

Перспективным направлением в настоящее время считается использование для изготовления СС и ФП дисперсно-упрочненной (ДУ) платины и дисперсно-упрочненного сплава (ДУПС) «платина—родий».

Дисперсно-упрочненные платиновые сплавы — это композиционные материалы на основе платины или ее сплавов, в объеме которых распределены высокодисперсные частицы вторых фаз, практически не взаимодействующие с матрицей.

Дисперсное упрочнение платины и ее сплавов достигается введением инертных дисперсных частиц карбидов, нитридов, боридов и оксидов.

Разработан также слоистый композиционный материал (СКМ), состоящий из чередующихся слоев упрочненных и неупрочненных дисперсными частицами платинородиевых сплавов.

Полученный слоистый композиционный материал хорошо сваривается, обладает высокой термостойкостью и длительной пластичностью. В табл. 1.4 [106, с.

62J приведены физико-механические свойства ДУПС на основе платины и сплава платины с родием, СКМ, а также сплава платины с родием.

Таблица 1.4

Физико-механические свойства материалов

Свойства Материал
СКМ ДУ pt ДУПС Пл Рд-10 Пл Рд-10
Термостойкость при 1200-1400 °С (число циклов до разрушения) 717 105 480 393
Предел 1000-часовой длительной прочности (а, 000), МПа 1200 °С 1400°С 21
Время до разрушения, ч 10 МПа 1400°С 11 > 105 (расч.) 7
Скорость ползучести (е), %/ч 5 МПа 1400°С 0,07 < 2-104 0,2
Длительная пластичность (5), % 1200 °С 1400°С < 1,5 < 1,5

Попытки заменить платиновые сплавы другими материалами для изготовления СС и ФП активно велись и ведутся как у нас, так и за рубежом. Однако по тем или иным причинам эти попытки остаются пока малоэффективными.

ФП из жаростойких сплавов применяются на установках для получения тонких и утолщенных волокон. Гарантированный срок службы ФП из жаростойких сплавов — 14—20 суток, из платинородиевых сплавов — 6 месяцев.

Технология изготовления фильерных пластин

Фильерные пластины являются наиболее трудоемкими и ответственными деталями СС и ФП. Существует несколько схем технологического процесса изготовления фильерных пластин.

1. Технология сварных фильерных пластин, включающая изготовление фильер, перфорированных пластин, сборку и сварку, правку и доводку. Эта технология позволяет легко варьировать основные параметры фильерных пластин при использовании минимального набора дополнительного оборудования и оснастки.

Недостатком этой технологии является высокая трудоемкость изготовления и снижение жаропрочности материала пластин в результате сварки, особенно при использовании дисперсно-упрочненных материалов и плотном расположении фильер.

2. Технология цельноштампованных фильерных пластин, позволяющая избежать негативных моментов, связанных со сваркой, и требующая меньших временных и трудовых затрат. Технология изготовления в этом случае включает следующие операции: формование на заготовке методом штамповки выступов металла; последующую вытяжку выступов металла в фильеры.

Недостатком этой технологии является необходимость дополнительного оснащения производства прессовым оборудованием и соответствующей оснасткой.

Кроме того, при изменении числа фильер, формы фильер, их расположения на фильерной пластине необходимо изготовление новой дорогостоящей оснастки.

Поэтому технология цельноштампованных пластин находит применение в серийном производстве однотипных деталей.

В НПК «Суперметалл» разработана и используется технология изготовления фильерных пластин, которая позволяет достаточно оперативно и без значительных затрат изменять параметры цельно- штампованых фильерных пластин, что делает ее рентабельной как при мелкосерийном, так и при единичном изготовлении многофи- льерных питателей и стеклоплавильных сосудов.

Разновидность волок (фильеров) для волочения проволоки

Волочение, посредством которого производят проволочную продукцию, является несложной технологической операцией. Между тем, чтобы в итоге выполнения такой процедуры получить качественное изделие, осуществлять ее необходимо в правильной последовательности и использовать для этого соответствующее оборудование.

Линия производства проволоки по методу волочения

Основные этапы

Суть технологии, по которой выполняют волочение проволоки, заключается в том, что металлическую заготовку из стали, меди или алюминия протягивают через сужающееся отверстие – фильеру.

Сам инструмент, в котором такое отверстие выполнено, называется волокой, его устанавливают на специальное оборудование для волочения проволоки.

На то, какими диаметром, сечением и формой будет обладать готовое изделие, оказывают влияние параметры фильеры.

Принцип волочения металла

Выполнение волочения, если сравнивать такую технологическую операцию с прокаткой, позволяет получать изделия, отличающиеся более высокой чистотой поверхности и исключительной точностью геометрических параметров. Такими изделиями могут быть не только различные типы проволоки (электротехническая, используемая для сварки, вязочная и др.

), но также фасонные профили, трубы и прутки разного диаметра. Полученные по такой технологии изделия отличаются и лучшими механическими характеристиками, так как в процессе волочения металла с его поверхностного слоя снимается наклеп.

Что касается именно производства проволоки, то методом волочения можно получить изделия, диаметр которых находится в интервале от 1–2 микрон до 10 и даже более миллиметров.

Технология волочения сегодня уже хорошо отработана, для ее реализации используются современные модели волочильных станков, работающих без сбоев и позволяющих выполнять технологический процесс на скорости, доходящей до 60 метров готового изделия в секунду. Использование такого оборудования для волочения, кроме того, позволяет обеспечить значительную величину обжатия заготовки.

Читайте также:  Холодная ковка из профильной трубы 15х15 своими руками

Технологическая схема волочения проволоки из нержавеющей стали

Изготовление проволоки по технологии волочения включает в себя несколько этапов.

  • Исходная заготовка подвергается процедуре травления, для чего используется сернокислый раствор, нагретый до 50 градусов. С поверхности металла, прошедшего такую процедуру, легко снимается окалина, за счет чего увеличивается срок службы матриц волочильных станков.
  • Чтобы увеличить пластичность обрабатываемой заготовки, а ее внутреннюю структуру довести до мелкозернистого состояния, выполняют предварительный отжиг металла.
  • Остатки травильного раствора, который является достаточно агрессивным, нейтрализуют, после чего заготовку подвергают промывке.
  • Чтобы конец заготовки можно было пропустить в фильеру, его заостряют, для чего может быть использован молот или ковочные валки.
  • После завершения всех подготовительных операций заготовка пропускается через фильеры для волочения проволоки, где и формируются профиль и размеры готового изделия.
  • Производство проволоки завершается выполнением отжига. После волочениия изделие также подвергают ряду дополнительных технологических операций – резке на отрезки требуемой длины, снятию концов, правке и др.

На что обратить в первую очередь внимание?

Вообще не стоит забывать, что перед покупкой волок (фильер) для волочения проволоки или других их модификаций стоит убедиться в её эксплуатационных характеристиках. Важнее всего получить информацию о её реальной стойкости.

Это параметр говорит о фактическом количестве проволоки, которая протягивается до механической поломки самого инструмента.

Отдельно оценивается стойкость износа, что подразумевает число полученной продукции на 1 единицу внутреннего канала (измеряется в микронах).

Решения для разных технологических задач

А вот фильеры (волоки) скальпирующие позволяют получать более качественную и конкурентоспособную проволоку благодаря специальному, механическому воздействию.

В результате на выходе проволока получает свойства улучшенной сопротивляемости коррозийным процессам, а также борьбе с агрессивными примесями, воздействующими на поверхность металла.

Больше того — фильеры (волоки) скальпирующие могут использоваться для материала с диаметром 16 мм (в том числе и латунь, медь и алюминий).

Если целью вашего технологического процесса является необходимость протягивания хромоникелевых сталей, то целесообразно будет купить волоки (фильера) твёрдосплавные.

Дело в том, что именно этот тип изделий выделяется идеальным балансом рабочей производительности и общего КПД. Не будет лишним сказать и об их высокой устойчивости к трению в условиях ежедневной, безостановочной эксплуатации.

Да и хорошая пригодность к шлифованию волок (фильер) твёрдосплавных не подлежит сомнению.

Особенности процедуры

Любой волочильщик проволоки знает такой недостаток волочения, как недостаточно высокая степень деформирования готового изделия. Объясняется это тем, что оно, выходя из зоны обработки волочильного станка, деформируется только до степени, ограниченной прочностью конца заготовки, к которому и прикладывается соответствующее усилие в процессе обработки.

В качестве исходного материала, который подвергают обработке на волочильных станках, служат металлические заготовки, полученные методом непрерывного литья, прессованием и катанием из углеродистых и легированных сталей, а также цветных сплавов. Наибольшую сложность процесс волочения представляет в том случае, если обработке подвергается стальной сплав.

В таких случаях для качественного волочения необходимо довести микроструктуру металла до требуемого состояния. Чтобы получить оптимальную внутреннюю структуру стали, раньше использовали такую технологическую операцию, как патентирование.

Заключался этот способ обработки в том, что сталь сначала нагревали до температуры аустенизации, а затем выдерживали в свинцовом или соляном расплаве, нагретом до температуры около 500°.

Методы волочения

Современный уровень развития металлургической промышленности, используемые в ней технологии и оборудование для получения металлов и сплавов позволяют не готовить металл к волочению таким сложным и трудоемким способом. Стальная заготовка, выходящая с прокатного стана современного металлургического предприятия, уже обладает внутренней структурой, оптимально подходящей для волочения.

Сама технология волочения и волочильное оборудование также совершенствовались на протяжении многих лет. В результате волочильщик проволоки сегодня имеет возможность применять современные волочильные устройства, позволяющие с минимальными трудозатратами гарантированно получать изделия высокого качества.

Качество и точность обработки, выполняемой на таких волочильных специализированных станках, обеспечивается не только их оснащением современным рабочим инструментом, но и использованием при их работе комбинированной системы охлаждения, для которого применяются воздух и вода.

Выходя с такого станка для волочения, готовое изделие обладает не только требуемым качеством и точностью геометрических параметров, но и оптимальной микроструктурой.

  Опрессовка проводов.

О других важных особенностях процедуры

Согласно мнению специалистов, технология отличается только одним существенным недостатком. Это то, что показатель деформации проволоки получается слишком маленьким. Так получается из-за ограничения, причиной которого служит прочность конца выхода у заготовки. Какая сила деформации прилагается – такой получаем и результат. Следы волочения тоже бывают разными.

Исходный материал всегда должен быть катаным, прессованным, непрерывно литым. Это касается углеродистых и легированных сталей, цветных металлов. Литьё будет качественным только в том случае, если у основания присутствует определённая структура. О следах пятен тогда можно будет забыть.

Патентирование – технология, которая раньше всегда использовалась для стальных проволок. При данной процедура сначала материал нагревался до температуры аустенизации. А затем проводили экспозицию при помощи соляного или свинцового расплава. Выдержка предполагала сохранение температуры примерно на уровне 500 градусов по Цельсию. Это тоже отличие от волочения.

В наше время можно обойтись без таких сложных процедур. При выходе с прокатного оборудования стала гораздо легче обеспечить требуемые характеристики. Каждый станок оснащается специализированной системой охлаждения. Сейчас рабочие процессы не обходятся без мыльной стружки для сухого волочения.

На каком оборудовании выполняется волочение металлов

Оборудование, которое волочильщик проволоки использует в своей профессиональной деятельности, называется станом. Обязательным элементом оснащения волочильной специализированной машины является «глазок» – волока. Диаметр волоки, разумеется, всегда должен быть меньше, чем размеры поперечного сечения протягиваемой через нее заготовки.

Соотношения первоначального и финального диаметров проволоки при различных типах волочения

На сегодняшний день производственные предприятия применяют волочильные специализированные станки двух основных типов, которые отличаются друг от друга конструкцией тянущего механизма. Так, различают:

  • станки, в которых готовое изделие наматывается на барабан, чем и обеспечивается тянущее усилие;
  • оборудование с прямолинейным движением готовой проволоки.

Прямоточный волочильный стан с программным управлением

На устройствах второго типа, в частности, выполняют волочение труб и других изделий, которые не требуют намотки на бухты. Именно проволоку, а также трубные изделия небольшого диаметра производят преимущественно на станках, оснащенных барабанным механизмом. Такие станки в зависимости от конструктивного исполнения могут быть:

  • однократными;
  • многократными, работающими со скольжением или без него, а также те, в которых используется принцип противонатяжения заготовок.

Многониточный волочильный стан обладает большей производительностью и выгоден на крупных предприятиях

Наиболее простой конструкцией отличается однократный станок для волочения. Манипулируя таким оборудованием, волочильщик проволоки выполняет ее протягивание за один проход.

На волочильном устройстве многократного типа, которое работает по непрерывной схеме, формирование готового изделия осуществляется за 2–3 прохода.

Крупные предприятия, производящие проволоку в промышленных масштабах, могут быть оснащены не одним десятком волочильных станков разной мощности, на которых изготавливается продукция различного назначения.

Основным рабочим органом любой волочильной машины, как уже говорилось выше, является фильера, для изготовления которой используют твердые металлокерамические сплавы – карбиды бора, молибдена, титана, термокорунд и др.

Отличительными характеристиками таких материалов являются повышенная твердость, исключительная устойчивость к истиранию, а также невысокая вязкость.

В отдельных случаях, когда необходимо изготовить очень тонкую проволоку из стали, фильера может быть изготовлена из технических алмазов.

Фильеры волочильной машины

Фильера устанавливается в прочную и вязкую стальную обойму. Это так называемая волочильная доска. За счет своей пластичности такая обойма не оказывает значительного давления на фильеру и одновременно снижает растягивающие напряжения, которые в ней возникают.

На современных предприятиях волочение металлов часто проводят с использованием сборных волок, которые позволяют эффективно выполнять такой процесс даже в условиях повышенного гидродинамического трения. Кроме того, применение такого инструмента снижает расход электроэнергии и увеличивает производительность работы оборудования на 20–30%.

Подготовка металлических заготовок

Волочильщик проволоки, используя специализированное оборудование, только в том случае сможет добиться качественного конечного результата, если поверхность заготовки будет соответствующим образом подготовлена. Такая подготовка заключается в удалении окалины, для чего могут быть использованы следующие методы:

  • механический;
  • химический;
  • электрохимический.

Более простым и экономически выгодным является механический способ очистки от окалины, который используют для заготовок из углеродистых сталей. При выполнении такой очистки заготовку просто гнут в разные стороны, а затем обрабатывают ее поверхность при помощи металлических щеток.

Технология работы окалиноснимателя

Более сложной и затратной является химическая очистка от окалины, для выполнения которой используют растворы соляной или серной кислоты.

Специалист, выполняющий такую сложную и достаточно опасную операцию, должен быть хорошо подготовлен и строго соблюдать все правила безопасности работы с агрессивными растворами.

Без химического способа очистки не обойтись, если проволоку необходимо сделать из заготовок, выполненных из нержавеющих и других типов высоколегированных сталей. Следует иметь в виду, что сразу после выполнения химической очистки поверхность заготовки следует тщательно промыть горячей, а затем холодной водой.

Электрохимический способ очистки от окалины основан на методе травления в электролитическом растворе. В зависимости от особенностей выполнения такой метод может быть анодным и катодным.

Волочение

Волочением

называется процесс получения проволоки, прутков, труб малого сечения, полос, профилей. Волочение проволоки состоит в том, что предварительно прокатанные до 5 мм прутки большой длины протягивают через фильеры — отверстия волочильной доски (рис. 1), переходя последовательно от наибольшего отверстия к наименьшему. При этом проволока постепенно доводится до требуемого диаметра.

Волочильные доски изготовляют из стали высокого качества, так как они должны обладать большой твердостью и прочностью, иначе отверстия в них быстро разработаются.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector