Станкостроительный завод как основа станковой промышленности

Пресс-центр

© ООО “СТАН” 2012-2017

Автором и владельцем сайта www.stan-company.ru является ООО «СТАН».

Пожалуйста, ВНИМАТЕЛЬНО прочитайте Правила использования материалов нашего ресурса:

ПРАВИЛА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНФОРМАЦИИ САЙТА www.stan-company.ru

Общие положения

Сайт www.stan-company.ru является электронным ресурсом автора и владельца, предназначенным для информационного сопровождения его деятельности.

Информация, размещенная на данном сайте, предназначена только для ознакомления и некоммерческого использования.

Автор и владелец сайта не несет ответственности за возможные последствия использования размещенной на нем информации в целях, запрещенных действующим международным и российским законодательством. Посещая наш сайт Вы обязуетесь не применять полученную на нем информацию в целях, запрещённых действующим законодательством России.

Некоторые страницы сайта могут содержать ссылки на сторонние сайты, принадлежащие третьим лицам. Данные ссылки размещаются исключительно для удобства пользователей и мы не можем дать никаких гарантий относительно характера содержания данных сайтов, достоверности и точности размещаемой на них информации, а также их доступности для пользователей.

Правила копирования и цитирования материалов с сайта www.stan-company.ru.

Все ресурсы настоящего сайта, включая текстовое и графическое содержание, структуру и оформление страниц, защищены российскими и международными законами и соглашениями об охране авторских прав и интеллектуальной собственности (см. статьи 1259 и 1260 главы 70 части IV «Авторское право» Гражданского Кодекса Российской Федерации от 18 декабря 2006 года N 230-ФЗ (далее – ГК РФ).

Пользователи сайта имеют право использовать размещенные на этом сайте материалы лишь в некоммерческих целях. При этом обязательным является сохранение всех авторских прав, а также установка активной гиперссылки на оригинал ( www.stan-company.ru ).

Запрещено использование любых материалов и любой информации сайта в коммерческих целях, если на эти действия нет письменного согласия владельца и автора сайта.

Копирование информации в других целях, а также несоблюдение указанных условий будет истолковано как присвоение авторских прав на текстовую и иную скопированную информацию.

Цитирование размещенных на этом сайте материалов, являющихся объектом авторских прав, является правомерным, если оно осуществляется в соответствии с правилами п.п.1) п.1 ст. 1274 ГК РФ. При копировании материалов с нашего сайта и их размещении на других сайтах необходимо соблюдение следующей процедуры:

• Каждый материал должен сопровождаться активной гиперссылкой на наш сайт. При этом, ссылка может вести на домен www.stan-company.ru или на ту страницу, с которой Вы скопировали наши материалы (на Ваше усмотрение);

• Гиперссылки не должны быть запрещены к индексации поисковыми системами (с помощью “noindex”, “nofollow” или любыми другими способами);

В случае неправомерного использования материалов сайта www.stan-company.ru Вы будете нести материальную ответственность, предусмотренную статьей 1301 ГК РФ, в размере от десяти тысяч рублей до пяти миллионов рублей, определяемом по усмотрению суда.

Владелец сайта www.stan-company.ru вправе направить письменную жалобу владельцу хостинга (сервера), на котором расположен сайт-нарушитель – с просьбой воздействовать на нарушителя, вплоть до расторжения договора хостинга (в соответствии с правилами всех хостинг-провайдеров, на сайтах запрещена публикация любых материалов, нарушающих авторское право их владельцев).

Источник: https://stan-company.ru/press_centr/smi/stankostroenie-o-promyshlennoy-politike/

Российская промышленность освоит производство станков

За ближайшие три года российская промышленность должна освоить производство сложных комплектующих, которые ранее поставлялись из-за рубежа. Об этом заявил вице-премьер Дмитрий Рогозин на форуме “ТВМ-2014”.

Активное импортозамещение должно произойти в станкостроении как одной из самых зависимых от зарубежных поставок отраслей отечественной промышленности.

Помочь решить эту важную задачу может в том числе и Фонд развития промышленности, распоряжение о создании которого премьер-министр Дмитрий Медведев подписал 2 сентября.

Станкостроение сегодня сильно зависит от зарубежных поставок, хотя во времена СССР эта отрасль была самостоятельной и очень развитой. По данным Минпромторга России, доля импорта в станкостроении сегодня превышает 90%.

Для сравнения: в тяжелом машиностроении – 60-80%, в легкой промышленности – 70-90%, в радиоэлектронной промышленности – 80-90%, в фармацевтике и медицинской промышленности – 70-80%. “Показателя 50-60% можно будет достичь в случае реализации продуманной политики импортозамещения.

По некоторым отраслям удастся выйти даже на лучшие показатели”, – сообщил заместитель министра промышленности и торговли РФ Сергей Цыб.

В Ульяновске организовано производство уникальных станков

За последние 20 лет отечественный рынок станкоинструментальной продукции претерпел количественные и качественные изменения, объем выпуска оборудования снизился по сравнению с 1991 годом более чем в 25 раз.

В СССР станкостроение, как основа технологической независимости и технологической производственной базы ОПК, привилегированно получало ресурсы: необходимое оборудование, сырье и материалы.

Научно-исследовательские институты отрасли были приравнены к НИИ оборонной промышленности по категориям оплаты научных сотрудников и инженеров, по обеспечению финансирования НИОКР и т.п.

Сегодня наша страна практически прекратила производство основных комплектующих изделий для производства станков и кузнечно-прессового оборудования (КПО).

Станки с числовым программным управлением почти полностью комплектуются импортируемыми из Германии и Японии системами ЧПУ, датчиками, измерительными системами, роботами, электротехническими и электронными изделиями, гидравлическими системами и т.п.

Основными поставщиками комплектующих изделий являются компании “Сименс”, “Фанук”, “Хайденхайн”, “Бош”, “Баллуф”, “Ренишоу”.

По словам генерального директора компании “Станкопром” Сергея Макарова, одной из ключевых проблем отрасли является отсталость собственной производственной базы.

В том числе утрачено доверие со стороны российских потребителей к оборудованию отечественного производства.

Утрачивается культура производства и престижность станкоинструментальных профессий, и, как следствие, мы получаем недостаток квалифицированных рабочих кадров.

Сегодня станкостроение сильно зависит от зарубежных поставок, хотя в свое время эта отрасль была самостоятельной и очень развитой

“Возраст оборудования во всех отраслях промышленности имеет значительный износ. Сегодня 75-80% парка металлообрабатывающего оборудования эксплуатируется более 20 лет. С 1991 года смена оборудования практически не велась или велась с коэффициентом обновления, не превышающем 1% в год.

В структуре парка станков и прессов только 4,5% эксплуатируются менее пяти лет”, – говорит Георгий Самодуров, президент Российской ассоциации “Станкоинструмент”. – Деградация станкостроения происходит в первую очередь из-за отсутствия инвестиций в течение длительного времени”.

По мнению эксперта, малая привлекательность отрасли для отечественных инвесторов обусловлена очень низким уровнем рентабельности (2-5%), что характерно для отраслей высоких технологий. Иностранные инвесторы не желают вкладывать в развитие отечественных технологий, которые напрямую составляют конкуренцию их производителям.

Единственным инвестором для станкоинструментальной промышленности, как и для ВПК, может служить только государство.

Налоговая нагрузка на промышленников во многих странах намного ниже, чем в России. “В последнее время наши контакты с крупными станкостроительными фирмами и приглашение их в Россию для создания совместного предприятия упираются и в эту проблему.

Им лучше находить у нас в стране посредника, создавать с ними якобы совместное предприятие (как правило, на бумаге), находить склад и поставлять сюда оборудование, готовую продукцию, называть ее произведенной в России и обеспечивать себе хорошее финансовое состояние.

Все это из-за несовершенства наших защитных механизмов”, – говорит Самодуров.

Рустэм Хамитов: РФ способна самостоятельно работать во всех отраслях

Создание кластеров в станкостроительной отрасли находится пока на начальной стадии.

Возможно, первым мощным кластером в станкостроении станет группа “Стан”, в которую входят станкозаводы Стерлитамака, Рязани, Иванова, Коломны и предположительно Саратова.

Особенностью этой группы является наличие интегратора в виде банковской системы с возможностью привлечения ресурсов для технического перевооружения, создания нового оборудования, привлечения квалифицированных специалистов и т. п.

При условии привлечения банковских ресурсов “выстрелить” может кластер в Санкт-Петербурге. Для этого здесь есть все предпосылки: наличие станкостроительных производств, предприятий, производящих комплектующие изделия, высококвалифицированных кадров, значительного количества предприятий оборонного комплекса.

По словам Сергея Макарова, “Станкопром” рассматривает вопрос о создании совместных станкостроительных предприятий, в частности, кластеров станкостроительных и инструментальных производств на территории нескольких областей ЦФО. В конце августа “Станкопром” подписал соглашение о сотрудничестве с администрацией Липецкой области.

Определенную поддержку станкостроению оказала Подпрограмма “Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на период 2011-2016 годы” ФЦП “Национальная технологическая база”. Программа позволила не только выжить станкостроительным предприятиям, удалось разработать и изготовить опытные образцы около 40 видов оборудования.

Второй этап программы – с 2014-го по 2016 год – предусматривает как разработку НИОКР, так и ряд инвестиционных проектов, предназначенных для техперевооружения отдельных предприятий.

“По нашему мнению, необходимо значительно увеличить финансовую поддержку станкостроения и предоставить ему льготы по различным направлениям (субсидии на погашение процентов по кредитам, снижение или обнуление некоторых налогов и т. п.).

Значительную поддержку отрасли может оказать постановление правительства РФ от 24 декабря 2013 года N 1224 об ограничениях на допуск иностранных товаров к закупкам для нужд обороны страны и безопасности государства. Необходимо только отрегулировать контроль за его исполнением, так как дисциплина его выполнения предприятиями ОПК крайне низкая”, – резюмирует Георгий Самодуров.

Источник: https://rg.ru/2014/10/14/stanki.html

История развития станкостроения

В развитых промышленных странах объем продукции металлообработки составляет около 30% общего производства продукции. Успех развития того или иного производства в значительной степени зависит от эффективного использования металлорежущих станков (МРС).

Анализ времени нахождения заготовки в цехе в условиях, например, мелкосерийного производства, показывает, что 5% времени она находится на станке и только 1,5% уходит на съем металла.

Если учесть, что 70% всего количества деталей изготавливают в условиях единичного и серийного производства партиями до 50 штук, то очевидно, что проблема автоматизации этих производств является основной задачей развития машиностроения в целом. Отечественное станкостроение за свои более чем восьмидесяти лет существования прошло несколько исторических периодов развития.

Становление станкостроения заложено в трудах академика Дикушина В.И., проф. Ачеркана Н.С., проф. Владзиевского А.П., проф. Решетова Д.Н., проф. Грановского Г.И., проф. Головина Г.М., проф. Богословского Б.Л. и целого ряда технологов, конструкторов, экономистов, рабочих.

Благодаря работам перечисленных авторов и огромной армии производственников разных квалификаций и рангов, внесен существенный вклад в научные основы учения о конструирование и расчете станков, а так-же о принципах формирования типажа металлорежущих станков (МРС).

Дальнейшее конструктивное совершенствование МРС и повышение требований к их эксплуатационным свойствам привело к созданию новых теоре-тических направлений и школ, которые были изложены в трудах профессоров Пуша В.Э., Кудинова В.А., Проникова А.С., Бушуева В.В., Каминской В.В.. Левиной З.М., Хомякова В.С., Аверьянова О.И. и др.

В период становления отечественного станкостроения в 30-х годах решалась задача создания станков различных технологических групп с позиции максимально возможного удовлетворения потребности различных отраслей народного хозяйства страны. В основном это были сравнительно простые станки универсального назначения с ручным управлением (РУ).

Этот период характеризовался специализацией заводов по технологическому признаку, среди которых выделялись заводы – гиганты, например, такие как: Московский завод “Красный пролетарий”, Средневолжский станкозавод, Краснодарский станкозавод им. Седина (все изготавливали станки токарной группы), Горьковский и Дмитровский заводы по производству станков фрезерной группы, Ленинградский станкозавод им.

Я.М. Свердлова, заводы Минска и на Коломенском станкозаводе по производству расточных МРС, Одесский и Ивановский станкозаводы по производству сверлильных станков и т. д. Этот период также отмечен и организацией заводов по производству прецизионных станков. В частности такие заводы работали в Москве, Одессе, Куйбышеве, а несколько позже в Вильнюсе, Ереване и других городах.

Объемы поставок станков отмеченных выше заводов определялись только их производственными возможностями, и поэтому формирование структуры парка МРС происходило как бы стихийно. Военный (1941-1945 г.

) и послевоенный периоды, вплоть до 60-х годов, характеризовался более организованным выпуском металлорежущего оборудования, поскольку правительством страны была поставлена цель значительного выпуска продукции оборонного назначения и восстановления народного хозяйства страны после войны.

Для этих целей создавались станки высокопроизводительные и сравнительно недорогие, поскольку они изготавливались на основе унифицированных узлов и агрегатов. Эти станки по своему назначению относились к специальным станкам, поскольку они могут производить только одну операцию и только на конкретных деталях.

В настоящее время подобные станки и автоматические линии продолжают функционировать на многих заводах автомобильной, тракторной, сельскохозяйственной и других отраслях.

Для решения практических задач в этот период времени было создано самостоятельное научное направление по проблеме создания и эксплуатации металлорежущего автоматизированного оборудования для условий массового производства (работы проф. Да-щенко А.И., Волчкевича В.И., Черпакова Б.И., Белова В.С., доц. Брона Л.С. и др.).

Читайте также:  Поплавковые клапаны для водяных баков и емкостей

В период 60-80 годов предпринимается попытка изменить структуру парка МРС, сделать ее более приемлемую для решения задач, которые каждые пять лет находили отражения в различных постановления в виде основных показателях повышения производительности труда, снижения трудоемкости изготовления изделий, повышения точности обработки и т.д.

Контрольные цифры выпуска МРС по объему и видам оборудования строились на основе обширной информации об обрабатываемых деталях, выраженных через суммарную трудоемкость их изготовления.

Однако и при такой более совершенной методике расчета структуры МРС, удельный вес автоматизированных станков и МРС с ЧПУ был не достаточным, поскольку ряд вопросов, решение которых во многом определяло технический уровень МРС, не находили необходимой финансовой поддержки со стороны органов власти.

Качественно новые свойства МРС приобрели в сочетании с системами числового программного управления (ЧПУ). Существенно расширились технологические возможности таких станков, появились предпосылки оперативного вмешательства в процесс механической обработки деталей и обеспечения наиболее рациональной организации труда в целом.

Наряду с существовавшим ранее традиционным принципом проектирования станков потребовался более серьезный учет целого ряда факторов связанных со спецификой внедрения ЧПУ, технологии обработки и организации инструментального хозяйства, технико-экономического анализа применения станков с ЧПУ. Эти и другие подобные вопросы нашли должное отражение в трудах Васильева В.С., Маталина А.А Ю.Д., Лещенко В.

А., Соломенцева Ю.М., Враговым Ю.Д. были предложены основы теории компоновок МРС как первый шаг к комплексной оценки качества компоновок станка на предпроектной стадии его создания. На протяжении многих лет в России был проведен целый комплекс работ, связанных с решением задач по созданию высокопроизводительных и прецизионных МРС.

Причем эти работы велись не только в области исследования станков, но и в области создания соответствующих производственных мощностей, удовлетворяющих условиям изготовления точных деталей, узлов и станков, а также обеспечения их соответствующими комплектующими изделиями.

Проблема обеспечения точности обработки в пределах нескольких микрон достигалась применением узлов, деталей и элементов точных и особо точных исполнений. Точность перемещения исполнительных органов станка (каретки, салазки, столы и т.п.) обеспечивалась за счет применения соответствующих систем отсчета координат и со-ответствующих конструкций направляющих.

За счет использование специальных технических средств, обеспечивалось снижающее трения в сопряженных стыках МРС.

Разработаны и поставлены на серийное производство особо точные подшипники качения для шпинделей и механизмов, подачи, гидростатические опоры шпинделей и направляющих тяжелых карусельных и продольно-фрезерных станков, аэростатические опоры для шпинделей и направляющих особо точных токарных станков, работающих алмазным инструментом.

Разработаны методики расчета и соответствующие программные продукты, позволяющие получать на стадии проектирования достоверные результаты по комплексной оценке работоспособности шпиндельных узлов на опорах качения. Разработаны методики расчета температурных полей и внедрены специальные мероприятия, позволяющие значительно уменьшить температурные деформации в станках.

Были разработаны рекомендации по выбору и расчету системы виброизоляции станков от внешних колебаний, а также исследованы влияния колебаний фундамента на работу станков и разработаны рекомендации по их установке.

Создание в экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков (ЭНИМС) комплекса уникального оборудования для изготовления и аттестации особо точных штриховых мер длины решило проблему изготовления особо точных измерительных систем, в том числе для эталонирования штриховых мер длины, а также отсчетных систем измерительного комплекса для прецизионных базовых деталей машиностроения. В результате указанных выше и других работ, которые проводились в стране, появилась возможность изготовлять координатно-расточные и круглошлифовальные станки, позволяющие обрабатывать цилиндрические поверхности с отклонением от круглости в пределах двух-трех десятко микрометра и шероховатостью менее одной десятой. Создание зубообрабатывающих мастер-станков явилось логическим завершением огромного комплекса исследований по повышению точности станков, проведенных учеными и инженерно-техническими работниками станкостроения. Семидесятые годы явились годами увеличения производства МРС с ЧПУ во всем мире. Вопросы автоматизации машиностроения на базе станков с ЧПУ стали важнейшими, и, естественно, многие заводы приняли самое активное участие в работах по постановке МРС с ЧПУ на производство и разработке мер по внедрению их в промышленность. Широкое внедрение на заводах МРС с ЧПУ явилось причиной резкого роста потребности в системах ЧПУ с широкими технологическими возможностями, в специфических видах комплектующих изделий, вспомогательном и режущем инструменте, в различных исполнениях приспособлений и т.д. Для обработки сложных деталей стали использоваться МРС с ЧПУ с устройствами автоматической смены инструмента (АСИ) и заготовки (АСЗ), получившими название многоцелевых станков (МЦС). МЦС явились дальнейшим развитием сверлильных, фрезерных, расточных и токарных станков. Важно определить принципиальные отличия МЦС от своих предшественников. МЦС освободил рабочего, как от силовых, так и от большинства логических функций. В этом отношении МЦС не просто автоматизированный вариант своих предшественников, а качественно новый станок, позволяющий организовать малолюдную технологию обработки заготовок. Автоматизация этих функций предопределила и качественно новые технологические возможности этих станков. Главным образом, эти возможности выражаются в преобразование практически неограниченного объема информации об обработке заготовки в рабочий процесс без участия человека. Эта особенность и является принципиальным отличием МЦС от обычных станков, и предопределяет дальнейшие пути развития МЦС с учетом пере-дачи функций рабочего не только машине, но и системе ЧПУ. С проблемой сокращения сроков проектирования, освоения и эксплуатации МРС связано немало работ. Требование к сокращению сроков проектирования и освоения МРС привело к созданию таких направлений в машиностроении, как унификация, нормализация, стандартизация. Так, например, по данным ЭНИМСа, средние сроки проектирования автоматических линий на базе унифицированных сборочных единиц и деталей снижаются примерно в 6-8 раз по сравнению со временем проектирования тех же автоматических линий, скомпонованных из оригинальных сборочных единиц. Наиболее приемлемым вариантом проектирования МЦС в настоящее время считается модульный принцип проектирования, научные основы формирования технических и компоновочных решений многоцелевых станков разработаны лауреатом премии Правительства РФ, проф. Аверьяновым О.И. Это положение обосновывается тем, что модульный принцип проектирования МЦС одновременно решает задачи двух концептуальных подхода изготовления продукции машиностроения. Первая концепция (технологическая) отражает особенность рыночного спроса на продукцию, которая сводиться к удовлетворению конкретных потребительских запросов покупателя. Вторая (конструкторская) – использование в компоновках МЦС, предназначенных для реализации первой концепции, заранее созданных узлов, обладающих законченными конструктивными и функциональными свойствами, т.е. модулями. Материалы многих международных выставок по станкостроению свидетельствуют о целесообразности использования этого принципа проектирования для МРС, работающих во многих производствах машиностроения. Особую роль в металлообработке занимает технология обработки деталей на станках. Считается, что формирование технологии машиностроения как отрасли знания началось с появлением крупного машиностроения. Заметный вклад в развитие технологии машиностроения внесли наши соотечественники А. Чехов, М.В. Сидоров, Я.Батищев, А.К.Нартов и многие другие. Так, например, А.К.Нартов (1680-1756) разработал ряд технологических процессов изготовления различных изделий, создал для их осуществления оригинальные станки и инструменты. Одним из первых, описавших накопленные опыт в технологии машиностроения, был профессор Московского университета И. Двигубский, который в 1807 г написал книгу » Начальные основания технологии или краткое описание работ на заводах и фабриках производимых». В 1885 г. вышла работа профессора И.И. Тиме (1838-1920) «Основа машиностроения, организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производство работ». Профессор А.П. Гавриленко (1861-1914) издал книгу «Технология металлов», в которой был обобщен опыт развития технологии металлообработки. Долгие годы этот учебник был основным пособием, по которому училось несколько поколений русских инженеров. В связи с бурным развитием техники в начале XX в. возникла необходимость обобщения опыта по разработке и осуществлению технологических процессов. В учебные программы вузов страны были включены дисциплины, описывающие технологические процессы изготовления машин, проектирование приспособлений, цехов и заводов. На первом этапе они содержали главным образом описательный материал, обобщающий опыт изготовления изделий в отрасли. Технология машиностроения стала формироваться как отрасль науки на основе обобщения результатов большого труда коллективов заводов, научно-исследовательских институтов, высших учебных заведений и работников науки и промышленности. Основы технологии машиностроения были созданы главным образом трудами российских ученых: Балакшина Б.С., Бородачева Н.А., Вотинова К.В., Дементьева В.И., Деменьюка Ф.С., Егорова М.Е., Зыкова А.А., Каширина А.И., Кована В.М., Корсакова В.С., Маталина А.А., Митрофанова С.П., Рыжова Э.В., Сателя Э.А., Соколовского А.П., Яхина А.Б. и многих других.

На основе перечисленных направлений и складывался парк МРС в машиностроении. Были разработаны методы классификации парка (работы Кваши Я.Б), академиком Львовым Д.С.

рассмотрена структура парка с учетом классификации обрабатываемых деталей, базовые принципы классификации рабочих машин академиком Артоболевским И.И. предложено классифицировать исходя из технического назначения.

Разработаны методики, основанные на прогнозных данных (работы Палтеровича Д.М.).

          В настоящее время серийное производство станков в России составляет до 75-80% действующих производственных мощностей. Основную долю станочного парка в серийном производстве составляют универсальные МРС с РУ, которые, согласно классификации, разработанной еще в 30-х годах академиком Дикушиным В.И.

, делятся по технологическому признаку на токарные, фрезерные, зубообрабатывающие, шлифовальные и другие станки. Всего таких признаков этой классификации девять.

Причем, каждый технологический признак в свою очередь делиться еще на девять признаков по разновидностям технологических операций в пределах одной технологической группы станков.

Создание станков с ЧПУ нового поколения непосредственно связано с развитием самих средств автоматизации, которые трансформируются и совершенствуются на базе вычислительной техники.

Большое внимание в отрасли уделялось использованию в машиностроении при обработке труднообрабатываемых материалов высокоэнергетическими и комбинированными концентрированными потоками энергии.

С этой целью в технологии машиностроения широко применялись  отечественные станки, основанные на использовании концентрированных потоков энергии различной физической природы, Электронные и ионные пучки, световое (лазерное) излучение, плазменные струи и дуги, электродуговые, микродуговые и электроимпульсные воздействия являются универсальным технологическим инструментом для обработки труднообрабатываемых деталей. Воздействием таких потоков можно выполнять различные технологические операции без механического силового действия инструмента на заготовку и без непосредственного контакта между инструментом и заготовкой исключительно за счет использования специфических для каждого вида подобных воздействий физических и химических явлений.

В целом, до «великих революционных» событий 90-х годов прошлого столетия, страна в области станкостроения занимала твердое место в первой десятке мира и постоянно принимала участие на выставках в Чикаго, Париже, Милане, Ганновере, Токио.  Крупные руководители станкостроительных заводов и известные ученые институтов и университетов неоднократно приглашались с докладами на международные тематические симпозиумы и форумы.

Использованная литература:

  • Машиностроение. Энциклопедия / Б.И. Черпаков, О.И. Аверьянов, Г.А. Адоян и др.; под ред. Б.И. Черпакова. – М.: Машиностроение, 1999. –- Т.1V – 7. – 863 с.
  • Аверьянова И.О. Обработка деталей концентрированными потоками энергии / И.О. Аверьянова. – М.: МГИУ, 2011. – 179 с.
  • Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ / О.И. Аверьянов – М.: Машиностроение, 1987. – 232 с.
  • Корниенко А.А. Управление развитием парка технологического оборудования / А.А. Корниенко. – М.: Янус, К, — 2006. – 141 с.
  • Металлорежущие системы машиностроительных производств: учебное пособие для вузов / под ред. О.В. Таратынова. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: МГИУ, 2006. – 250 с.
  • Проектирование технологий машиностроения на ЭВМ: учебник для вузов / О.В. Таратынов, Б.М. Базров, В.В. Клепиков, О.И. Аверьянов и др.; под ред. О.В. Таратынова. – М.: МГИУ, 2006. – 519 с.
  • Суслов А.Г., Бушуев В.В., Гречишников В.А., Смоленцев В.П. Энциклопедия. Технологи России (машиностроение). Т.1 Технология машиностроения, станки и инструмент / под общ. ред. А.Г. Суслова. – М.: Машиностроение-1, 2006. – 412 с.

Источник: http://stanki-uchpu.ru/1/history-of-razviniyu-stankostroenia/

Возникновение и развитие отечественного станкостроения

Российское станкостроение прошло длительный путь своего развития, прежде чем обрело современные черты.

Читайте также:  Принцип работы ленточной пилы и как сделать своими руками

Начало этого пути можно отнести к 1712 году, когда Андрей Нартов, русский механик, изобрел токарный станок, оснащенный самоходным суппортом.

Свои имена в историю российского станкостроения вписали многие другие умельцы, которые создали отрезные, опиловочные, сверлильные, некоторые другие станки – Павел Захава, Яков Батищев, Алексей Сурнин, Лев Собакин.

Отечественные мастера разрабатывали не только механические, но и оптические приборы. Их первые образцы были изготовлены в период правления Петра I в оптической мастерской, которая была организована императором. 1726 год был ознаменован открытием кафедры оптики при Академии наук, а также основанием оптической мастерской, руководство которой осуществлял М.В.Ломоносов.

Первым российским предприятием по производству станков для металлообработки стали, который был основан в Петербурге в 1790 году. В 1815 году выпуск металлорежущих станков был налажен на Тульском оружейном заводе. Отметим, что в конце XIX века многие отечественные машиностроительные предприятия начали выпуск станков наряду с другой изготавливаемой ими продукцией.

Исторические документы говорят о том, что в царской России с 1914 по 1917 год использовалось лишь 80-100 тысяч станков для обработки металла. Стремительный рост промышленного производства, который проявился и в таких отраслях, как металлообработка и машиностроение, был обусловлен индустриализацией народного хозяйства.

Станкостроение в первые годы советской власти фактически создавалось заново. 29 мая 1929 года был образован «Станкотрест»: этот день стал официальной датой возникновения станкостроительной отрасли.

К 1932 году токарные, шлифовальные и фрезерные станки, некоторые другие виды оборудования выпускали восемь специализированных заводов; накануне Великой Отечественной войны в нашей стране действовал уже 41 такой завод.

Описывая этапы развития отечественного станкостроения, нельзя обойти вниманием создание в 1933 году ЭНИМС – Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков. Именно в ЭНИМС впервые в Европе были разработаны многошпиндельные агрегатные станки. Колоссальный вклад в развитие станкостроения внес ВНИИИ – Всесоюзный научно-исследовательский институт.

В послевоенные годы перед станкостроительной отраслью были поставлены две основные цели – увеличить объем выпуска продукции и улучшить ее технические характеристики. Были введены в эксплуатацию Минский, Рязанский, Коломенский, многие другие станкостроительные заводы.

В 70-е годы XX века был налажен выпуск станков с ЧПУ, количество моделей которых составило около 60, при этом более 40 моделей имели возможность автоматической смены инструмента.

Широкое распространение получили электрохимические и электрофизические способы обработки металла, а также размерная обработка с использованием светового луча.

Источник: http://www.shtray.ru/ru/articles/20-vozniknovenie-i-razvitie-otechestvennogo-stankostroeniya.html

Станкостроительные предприятия России

Большое значение для развития промышленности играют станкостроительные предприятия. Данное направление обеспечивает оборудованием все другие отрасли. Ниже опубликованы станкостроительные предприятия. Выбрав одно из предприятий и перейдя по ссылке можно видеть:  официальный сайт, контакты и перечень продукции и услуг.

Продукция станкостроительных заводов в частности станки являются основой производство любого современного предприятия. Так, на предприятиях тракторного и сельскохозяйственного маши­ностроения используют огромное количество разновидностей станков токарной группы: многорезцовые, револьверные, лобо­вые, автоматы, карусельные и т.д.

Основным и наверное самым важным показателем любого станка является точность обработки заготовки и его стоимость, так как стоимость оборудования в конечном счете отражается на себестоимости выпускаемой продукции.

Так, основное направление в развитии станкостроительных предприятий является выпуск таких станков, которые отвечали бы требованиям заказчика и могли конкурировать на рынки с другими производителями аналогичного оборудования.

Астраханский станкостроительный завод (гор. Астрахань)

Алапаевский станкостроительный завод (гор. Алапаевск)

Барнаульский станкостроительный завод (гор. Барнаул)

Балтийский станкостроительный завод (гор. Санкт-Петербург)

Воронежский станкостроительный завод (гор. Воронеж)

Вологодский станкостроительный завод (гор. Вологда)

Владимирский станкостроительный завод (гор. Владимир)

Дмитровский завод фрезерных станков (гор. Дмитров)

Ейский станкостроительный завод (гор. Ейск)

Егорьевский станкостроительный завод (гор. Егорьевск)

Завод фрезерных станков (гор. Нижний Новгород)

Завод Северный коммунар (гор. Вологда)

Ишимбайский станкостроительный завод (гор. Ишимбай)

Иркутский станкостроительный завод (гор. Иркутск)

Ивановский завод тяжелого станкостроения (гор. Иваново)

Кимрский станкостроительный завод (гор. Кимры)

Коломенский завод тяжелого станкостроения (гор. Коломна)

Кировский станкостроительный завод (гор. Киров)

Клинский станкостроительный завод (гор. Клин)

Краснодарский станкостроительный завод (гор. Краснодар)

Кушвинский станкостроительный завод (гор. Кушва)

Курский станкостроительный завод (гор. Дмитриев-Льговский)

Лазерный центр (гор. Москва)

Липецкий станкостроительный завод Возрождение (гор. Липецк)

Майкопский станкостроительный завод им. Фрунзе (гор. Майкоп)

Московский станкостроительный завод им. А. И. Ефремова (гор. Москва)

Московский станкостроительный завод им. Орджоникидзе (гор. Москва)

Новозыбковский станкостроительный завод (гор. Новозыбков)

Оренбургский станкостроительный завод (гор. Оренбург)

Петрозаводский станкостроительный завод (гор. Петрозаводск)

Петербургский станкостроительный завод (гор. Санкт-Петербург)

Рязанский завод токарных станков (гор. Рязань)

Рязанский станкостроительный завод (гор. Рязань)

Саратовский станкостроительный завод (гор. Саратов)

Самарский станкостроительный завод (гор. Самара)

Саранское станкостроительное объединение (гор. Саранск)

Сасовский станкостроительный завод (гор. Сасово)

Стерлитамакский станкостроительный завод (гор. Стерлитамак)

Симбирский станкостроительный завод (гор. Ульяновск)

Средневолжский станкостроительный завод (гор. Самара)

Тюменский станкостроительный завод (гор. Тюмень)

Троицкий станкостроительный завод (гор. Троицк)

Уральский станко-ремонтный завод (гор. Екатеринбург)

Ульяновский станкостроительный завод (гор. Ульяновск)

Федеральный научно-производственный центр “Станкомаш” (гор. Челябинск)

Хабаровский станкостроительный завод (гор. Хабаровск)

Читинский станкостроительный завод (гор. Чита)

Источник: http://nelv.ru/stankostroitelnye-zavody.html

Интервью с Л.Б. Спектром, генеральным директором станкозавода “ТСБ”. Журнал «СтройМеталл», № (2)27, 2012 г

«Для развития российского станкостроения необходима государственная поддержка»

Вопрос создания высокотехнологичных производств во многом связан с состоянием отечественного станкостроения и инструментальной промышленности. О положении отрасли и возможностях российских производителей оборудования состоялся наш разговор с Леонидом Спектором, генеральным директором станкозавода «ТБС», входящего в РСПП Санкт-Петербурга.

– Леонид Бенционович, в какой мере российские станкостроители сегодня способны удовлетворить запросы потребителей?

– Если во времена Советского Союза в стране выпускались все виды станков, то на сегодняшний день большинство производств прекратило свое существование. Отрасль сохранила возможность производства лишь отдельных видов оборудования.

В качестве примера могу назвать Ивановский завод расточных станков и завод «ТБС», выпускающие продукцию современного уровня и по конкурентной цене, завод «САСТА» делает хорошие токарные станки, а вот электроэрозионные станки в России уже никто не производит.

– В начале 2012 года в Петербурге был создан кластер станкостроительной промышленности. Будет ли новая структура помогать предприятиям, находящимся на грани выживания?

– У кластера другие задачи. В Петербурге с прежних времен сохранился научный потенциал, осталось немало производителей, выпускающих комплектующие для станков. Так, компания «Балт-Систем» делает системы ЧПУ, приводы, двигатели, «СКБ ИС» производит датчики для станков, «АВА Гидросистемы» – гидрооборудование.

В результате реорганизации завода имени Ильича был создан завод прецизионного станкостроения, есть «Киров-Станкомаш», специализирующийся на производстве зубообрабатывающих станков, «Станкозавод ТБС» – производитель расточных и фрезерных станков.

Задача создания кластера заключается в том, чтобы объединить силы и возможности действующих предприятий, КБ, научных центров и вместе участвовать в создании рынка наукоемких продуктов и технологических услуг.

– Вероятно, кластер будет способствовать и получению интересных заказов?

– В получении заказов у предприятий вообще нет проблем. Особенно после кризиса. Кластер – это скорее поддержка друг друга, возможность снижения затрат. Нам, например, не хватает механообрабатывающих станков, и мы планируем создать общее механообрабатывающее производство.

Надеемся, что город поможет в реализации этой задачи. К тому же правительством России принята федеральная целевая программа, согласно которой 23 миллиарда рублей будет выделено на поддержку отечественного станкостроения.

Правда, пока не слышно, что из этой суммы достанется Петербургу.

– 23 миллиарда рублей – это достаточная сумма для восстановления российского станкостроения?

– Так как станкостроение стало маленьким, то для него это сумма является существенной.

– Значит, у наших предприятий пока нет особого выбора, и переоснащение возможно только за счет импортного оборудования?

– Ситуация не столь однозначна. Предприятия ВПК и другие, существующие на государственные средства, могут закупать только то зарубежное оборудование, которое не имеет российских аналогов. Выводы о наличии или отсутствии определенного станочного парка делает специальная комиссия, созданная в Москве.

Негосударственные предприятия могут покупать оборудование, производимое в России, или выбирать между Европой и Китаем.

Вообще-то в последнее время некий рост в российском станкостроении все же идет. Отдельные заводы медленно, но все-таки поднимаются.

Более мощным становится Савеловский завод: если раньше он работал только на авиацию, то теперь производит большую гамму станков для всей промышленности. В Ульяновске немецкая группа «Гильдеймастер» начинает строительство завода по сборке станков.

Это первая ласточка – если предприятия по сборке иностранных автомобилей для нас не новинка, то зарубежных станков в России еще не собирали.

– Чем чревата ориентация на зарубежное станкостроение? Ведь прежде существовало такое понятие, как промышленная безопасность страны. Или это анахронизм, потерявший актуальность в период всеобщей глобализации?

– Промышленная безопасность – понятие, не теряющее актуальности. Я работал в объединении имени Свердлова, и знаю, что когда закупались системы ЧПУ, то оборудование обязательно проходило проверку в органах безопасности на наличие всевозможных «жучков».

Необходимость этой проверки вполне обоснованна, так как производители ЧПУ по определенному сигналу могут отключить систему или задать ей ошибочную программу. Так, перед началом войны в Ираке для оказания помощи туда был приглашен российский специалист в связи с остановкой станков, оснащенных системами ЧПУ фирмы Siemens.

Оказалось, над заводом пролетел американский самолет, нажали кнопку – и станки встали.

Контроль за поставками вооружения и технологий в страны социалистического лагеря был всегда.

С окончанием «холодной войны» западные страны пришли к выводу, что существовавший режим контроля устарел, и был заключен новый договор, в том числе ограничивающий распространение технологий двойного применения, то есть тех, что могут использоваться как в гражданской, так и в оборонной промышленности.

Поэтому и сейчас на продажу оборудования в Россию действуют большие ограничения, сделка может быть совершена только с разрешения европейского комитета. При этом оговаривается не только предприятие, на котором будет установлено оборудование, но и конкретное место: если станок снять и поставить в другой цех – выключается электроника и он перестает работать.

Существуют ограничения по точности продаваемых станков и многокоординатности обработки металлоизделий. Мы не сможем купить пятикоординатный станок, способный ювелирно обработать лопасть винта для подводной лодки. Нам продадут станок трехкоординатный, после которого лопасть доводят вручную, и винт будет работать уже более шумно.

В советские времена Балтийский завод через третьи страны купил два-три технологичных станка у компании Toshiba.

Когда о сделке стало известно американскому правительству, директора Toshiba привлекли к уголовной ответственности. Фирму Kongsberg, которая продавала нам ЧПУ, вообще ликвидировали.

Жесткость правил продаж на Западе никто не отменял. Ограничения на покупки стратегически важных станков как существовали, так и действуют ныне.

– На презентациях производств – вновь построенных или прошедших модернизацию – постоянно приходится слышать, что на предприятии установлено не просто современное импортное оборудование, а станки и линии последнего поколения. Насколько подобные заверения соответствуют действительности?

– Новые разработки нам никто не продаст. Да, мы покупает достаточно современные, но не прорывные технологии, которые развиваются. И та же компания «Гильдеймастер» строит завод, где будут собираться станки, ограниченные по возможностям.

– Если мы знаем направление разработок, ведущихся Западом, знаем, в принципе, технологию, то не будет ли целесообразней построить собственный суперсовременный завод, способный выпускать оборудование с неограниченными возможностями?

– А кто даст под это деньги? Станкостроение не такая прибыльная отрасль, в которую частные инвесторы будут вкладывать средства, необходима поддержка государства.

­- Какие проблемы наиболее часто встречаются при эксплуатации импортного оборудования?

– Проблемы сервиса. Большие трудности возникают в процессе обслуживания станков. И часто это происходит не по вине завода-изготовителя. Дело в том, что у иностранных специалистов нет допуска на военный завод, их даже не пропустят в цех, где стоит оборудование. К тому же очень мало западных фирм имеют здесь свои представительства.

Читайте также:  Особенности технологии ручной электродуговой сварки

Например, компания «Сименс» гарантирует замену двигателя в течение 24 часов. Действительно, когда мы продали в Финляндию наш станок и там вышел из строя двигатель, «Сименс» четко в установленный срок выполнила свои обещания. Но когда поломка произошла в Екатеринбурге, станок стоял два месяца, ожидая, когда новый двигатель придет на завод.

В этом отношения условия у нас не равные.

– Насколько верно мнение, что все китайское оборудование ненадежно?

– Это не так. В Китае, как и везде, есть продукция разного качества. Я был на китайских заводах, где за три копейки делают полное барахло. А вот другой завод – близ Шанхая, – выпускает надежные станки. Правда, они стоят дорого, не дешевле российских.

Качество выпускаемой продукции во многом зависит от культуры производства, квалификации персонала, от документации, по которой изготовляются станки.

Так, этот шанхайский завод купил у японцев и немцев качественную проектную документацию и производит станки строго в соответствии с правилами.

 – Что же ожидает российское станкостроение в будущем? Когда мы сможем высокотехнологичным оборудованием обеспечивать не только себя, но и зарубежных потребителей?

– В нашей стране имелся большой опыт станкостроения, но за два десятилетия был утрачен промышленный и научный потенциал, – нет новых разработок, нет молодых специалистов ни в НИИ, ни в КБ. Непонятно и то, за счет каких преимуществ мы можем конкурировать с западными производителями оборудования.

Например, когда я приезжал на чешский завод «ТОС ВАРНСДОРФ», выпускающий станки, аналогичные станкам завода имени Свердлова, то видел, что там кредиты дешевле, электричество дешевле, действует система подготовки кадров, сохранились профессионалы, на заводе работают династии – дед, сын, внук, и зарплата у них не выше, чем на российском заводе.

Так за счет чего наше производство будет эффективней, а продукция – конкурентной по цене?

Для восстановления и развития российского станкостроения необходима поддержка государства. Никаких других вариантов возрождения отрасли я не вижу.

Интервью подготовила Светлана Петухова

Журнал «СтройМеталл», № (2)27, 2012 г. 

Источник: http://www.spp.spb.ru/ru/node/4298

Рязанский станкостроительный завод

История Рязанского станкостроительного завода насчитывает почти 72 года. Начало ее – в феврале 1944 года. Именно тогда руководство Советского Союза приняло решение ввести в строй новый станкостроительный завод.

Место для него было выбрано абсолютно четко – Рязань. И выбор этот не случаен.

уже к концу 1944 года были заложены корпус вспомогательных цехов, инструментальный цех, ремонтный цех, термическое отделение, гальваническое отделение, модельный цех.

Несмотря на дату документа о создании завода – 18 февраля 1944 года, день рождения Рязанского станкостроительного завода отмечается начиная с 21 декабря 1949 года – дата выпуска первого на заводе станка.

Для освоения производства станков на Рязанском станкостроительном заводе первым был выбран токарно-винторезный станок 164 с высотой центров 400 мм, конструктивной разработки завода Московский станкостроительный завод “Красный пролетарий”.

Отдел главного конструктора, ознакомившись с конструкцией уже выпускавшихся станков, принимает решение поднять уровень их производства.

На деле это означало организацию производства на заводе новой, современной конструкции токарно-винторезного станка.

Отдел главного конструктора РСЗ заложил в конструкцию станка модели 164 такие решения, которые не применялись еще в отечественном станкостроении, а в заграничных станках подобные решения появились в единичных, опытных образцах.

В токарно-винторезном станке модели 164 было предусмотрено преселективное управление скоростями. Для изменения величины подач станка имелось две рукоятки.

Управление перемещениями суппорта и каретки осуществлялось от одной рукоятки, в которую вмонтирована кнопка для включения ускоренных перемещений суппорта и каретки. Верхняя часть суппорта имела механические перемещения. В пиноли задней бабки вмонтирован вращающийся центр.

Станок был оснащен копировальным устройством, в фартуке станка установлены электромагнитные муфты. Применение легированных сталей для шестерен с соответствующей термообработкой и шлифовкой по профилю зуба обеспечивали надежность и долговечность станка.

Техническая характеристика станка модели 164 была выше уровня лучших образцов токарно-винторезных станков того времени.

Сжатые сроки проектирования и изготовления налагали большую ответственность на конструкторов при ведении станка в производстве. Требовалась слаженность всех служб завода, точность изготовления, соблюдения напряженного графика.

При контрольной сборке станка обнаруживались и немедленно исправлялись ошибки.

Конструкторы, технологи, слесари-сборщики, рабочие других служб именно в это время стали настоящим коллективом, спаянным одной целью, – построить первый рязанский станок.

Первый станок был предъявлен Государственной комиссии уже 21 декабря 1949 года.

Станок модели токарного станка 164 впоследствии постоянно унифицировался, дорабатывался, совершенствовался – 1А64, 1Л64, 1М64, 16К40. В модифицированном виде он выпускается Рязанским станкозаводом и в настоящее время, отличаясь высокой надежностью.

Станок 164 установлен на постамент возле главного корпуса завода.

50-е годы ХХ века

К началу 1950 года на Рязанском станкостроительном заводе работали уже 1190 человек.

В 1951 году состоялась сдача в эксплуатацию главного корпуса завода.

Следующим станком из гаммы токарно-винторезных стал 165-й, который мог обрабатывать детали диаметром до 1000 мм. В характеристику станка были заложены и возросшее число оборотов скоростей шпинделя и более мощный привод.

В 1953 году введение токарного станка 165 в серийное производство. Главная задача конструкторов состояла в том, чтобы по возможности добиться высокого уровня унификации со станком модели 164.

Приходилось напряженно работать, чтобы до введения 165-го в серийное производство в 1953 году уровень унификации со станком 164-й модели стал бы действительно высоким. Только 215 наименований деталей этого станка были оригинальными, а 592 наименования унифицированы.

На практике это обозначало, что оба станка имели единую технологию изготовления, то есть общие узлы, а значит, легче конструируемые, управляемые и, что немаловажно, более дешевые в изготовлении. 165-е шли на экспорт.

Даже спустя 20 лет после введения их в серийное производство тесный и информированный мир станкостроителей услышал слова господина Йошимуры, президента японской фирмы «Томиока Теккошо», о 165-х: «Во время опробования станков я обратил внимание на то, что советские станки легки в управлении и в некоторых отношениях превосходят модели других стран. Конструкция станков хорошо продумана, приспособлена к техническим нуждам». А если учесть японскую специфику, где производство замкнуто на себя, то это признание многого стоит.

Одновременно заводские специалисты совершенствовали технологию производства. Было внедрено в производство 49 штампов для холодной и горячей штамповки.

Перечень сверлильных и других приспособлений – более 350 наименований, а количество специального инструмента превышало тысячу наименований.

Установка для закалки деталей токами высокой частоты, смонтированная и освоенная рязанскими станкостроителями, решила проблему термообработки деталей на месте.

В 1953 году коллектив Рязанского станкостроительного завода работал над станком из гаммы токарно-винторезных модели 166. На нем можно было обрабатывать изделия диаметром до 1250 мм.

Примерно в то же время на заводе был собран первый сверлильно-расточной станок для обработки глубоких отверстий. Большая мощность станка позволяла вести сверление и расточку на высоких скоростях.

Примечательно, что сборка этого станка велась уже в недавно введенном в действии цехе № 11 главного корпуса завода.

Станок этот работал на одном из машиностроительных заводов на Урале в течение 20 лет (в настоящее время именуется ОАО «Мотовилихинские заводы»)

В 1953 году был создан также ряд интересных специальных машин. Среди них – тяжелый намоточный станок РТ2, токарный станок для обточки гребных валов РТ5.

1954 год был отмечен вальцетокарным станком 1Б824 для обработки валков прокатных станов. Ведущие конструкторы Р.И. Шулаева и Б.В. Смирнов вместе со специалистами возглавляемых бригад создали станки РТ22 и РТ182 для обработки глубоких отверстий.

В 1955 году заработал новый, только что сданный в эксплуатацию литейный цех.

В 1956 году Рязанский станкостроительный завод получил задание – выпустить первую промышленную партию станков 163 модели (четвертая и последняя из гаммы универсальных токарно-винторезных машин).

В 1957 году были созданы тяжелые токарные станки для обработки валов длиной семь и десять метров.

Специальное конструкторское бюро (так стал называться преобразованный отдел главного конструктора), которое в мае 1962 года возглавил А.В.

Кулешов, занималось вопросом коренного усовершенствования всех выпускавшихся тяжелых специальных станков.

Новые слиткообдирочные станки моделей РТ3-40 и РТ3-41, вальцетокарный обдирочный и калибровочный станки были первым этапом, наиболее полно решавшим данную задачу.

А следующий 1963 год был удачным для другого рязанского станка 1С63 на ВДНХ. Он стал как бы предвестником станков с программным управлением: в нем впервые применялось электрокопировальное устройство.

Станки с ЧПУ

Уже 18 июня 1966 года было закончено и оформлено техническое предложение на станок 1М63ПУ, а спустя два дня, 20 июня состоялся техсовет, где обсуждалось техническое предложение.

Основным докладчиком был А.А.

Яковенко, который доложил техсовету, что за базу взят станок повышенной точности РТ426 и выбрана система программного управления ПРС-3К, разработанная ЭНИМСом.

Система ПРС-3К работает от магнитной ленты, кроме того, в системе имеется ручное управление. Техническое описание станка сводилось к следующему: на станке можно обрабатывать в принципе любые криволинейные поверхности, но для начала сделана подборка деталей, которые предполагается обрабатывать на 1М63ПУ.

Время обработки ориентировочно сокращается на 20-30%. Станок будет весить 4,5 тонны. Основанием выбора базы станка РТ426 является то, что этот станок делается на базе станка 1М63, являющегося самым распространенным как по изготовлению на РСЗ, так и по применению в промышленности.

К тому же РТ426 повышенной точности, что особенно важно при создании станков с ПУ.

На основе универсальных токарных станков Рязанским станкостроительным заводом был освоен выпуск токарных станков с ЧПУ – 16К30Ф3, 16М30Ф3, 1П756ДФ3, 16К40РФ3, 16Р50Ф3 и др.

70-80 годы

Изготовленные в Рязани станки экспортировались в 66 стран мира. Станки с маркой Рязанский станкостроительный завод добились признания теперь и в США. На международной выставке в Чикаго в 1974 году станки 1М63 и 16К30Ф308 с ЧПУ пользовались большой популярностью. Об этих станках появлялись заметки в прессе, а буквы РСЗ вошли в мировые каталоги.

Четыре станка прошли аттестацию на Знак качества, в результате завод получил множество медалей на ВДНХ, три их которых – золотого достоинства.

В 1976 году станку 16К30Ф30 была присвоена высшая категория качества, а на Международной весенней ярмарке в Лейпциге он удостоился золотой медали. В середине 70-х годов завод выпускал более 4000 станков в год, из них около 700 на экспорт в 80 стран мира, а в 80-е годы выпуск станков с ЧПУ довели до 1000 в год.

Наши дни

Еще раньше предприятие начало осваивать ныне популярные совместные проекты. Первым опытом было сотрудничество с итальянской фирмой Оливетти.

В этот период конструкторским бюро завода было разработано много интересных станков, это: РТ724Ф3, РТ363-366.

предприятие выпускало станки и обрабатывающие токарные центры с ЧПУ: 1М63ПУ, 1П756Ф4.

В 1991 году на заводе было выпущено 3000 станков, из них половина – станки с ЧПУ. Но следующий год оказался провальным из-за отсутствия долгосрочного массового государственного заказа, привязанного к пятилетним советским планам развития экономики.

Важнейшей задачей производителей тогда стало налаживание прямых контактов с большим количеством разнородных, в том числе новых, потребителей, адаптация к жестким рыночным условиям существования. В перый момент дрогнул и Рязанский станкостроительный.

Цеха встали.

Но коллектив РСЗ не сдавался. Не зря в течение пяти лет нарабатывали опыт работы в рыночных условиях его внешнеторговые фирмы. Интенсивно трудился его внешнеэкономический отдел.

Завод работал исключительно в расчете на экспорт, который составлял до 20-25%.

В эти трудные безденежные годы именно экспорт давал единственную реальную возможность выжить в сложнейших экономических условиях, сохранить завод.

30.10.1992 Рязанский станкостроительный завод преобразван в акционерное общество ОАО “РСЗ”.

Источник: http://stanki-katalog.ru/st_ryzan.htm

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector