Электрохимическая коррозия: описание процесса и методы борьбы

Аква композит – виды коррозии, электрохимическая коррозия, химическая, атмосферная, газовая, щелевая коррозия

Основные виды коррозии и способы борьбы с ней

Коррозия – это разрушение металлов под воздействием окружающей среды.

Различают два типа коррозии – химическая коррозия и электрохимическая коррозия.
 

Под термином «химическая коррозия» понимают процессы, протекающие без участия электрического тока. В процессе химической коррозии на поверхности металла образуются различные химические соединения в виде пленок (оксида, сульфиды и др.) Пример химической коррозии – окисление поверхности стали при  термической обработке или при гидравлических испытаниях.

Иногда пленка, образовавшаяся на металле в результате химической коррозии, служит препятствием для дальнейшего разрушения металла – имеет место пассивация – так происходит, например, у таких металлов, как свинец, олово, алюминий, никель и хром. На поверхности стали и чугуна пленка образуется непрочная, тонкая, она растрескивается и ведет к дальнейшей коррозии.

«Электрохимическая коррозия» протекает в присутствии электрического тока. Примеры такого типа коррозии – появление ржавчины на корпусах судов, стальной арматуре гидравлических сооружений, трубопроводах.

Методы борьбы с коррозией

Вид коррозии Метод борьбы с коррозией
углекислотная (провоцируется растворенной в воде углекислотой) Необходимо связывание растворенной углекислоты в воде и(или) паро-газовой фазе. Для паровых котлов рекомендуем использовать реагент для водоподготовки Boilex
атмосферная (металлические детали и конструкции на воздухе) Пленкообразующие ингибиторы коррозии типа Protecsol
контактная электрохимическая (разные виды металлов в электролите) Использование специальных реагентов. содержащих ингибиторы коррозии для разнородных материалов,например Performax 1300
питтинговая (точечная коррозия, вызываемая, как правило, растворенным кислородом) Снижение концентрации растворенного кислорода. Реагенты Rutrol 3550 или Amersite
щелевая коррозия (сочетание неоднородности коррозионной среды и гидравлических условий) Снижение концентрации коррозионно активных газов (Drewcore, Amersite, либо применение пленкообразующих ингибиторов коррозии (CIL, Amercore)
биологическая коррозия (под слоем биологических отложений) Удаление биологических отложений и использование в дальнейшем биоцидов и биодиспергаторов (например, сочетание Biosperce 250 и Enviroplus 8100)
подшламовая коррозия (под слоем минеральных или оксидных отложений) Удаление минеральных отложений и использование в дальнейшем ингибиторов коррозии

ПЕРЕЙТИ В КАТАЛОГ

КОНТАКТЫ

ОПРОСНЫЙ ЛИСТ

В зависимости от характера и места распространения коррозии ее подразделяют на местную, сплошную и межкристаллитную. Сплошная коррозия охватывает всю поверхность металлической детали, после чего деталь разрушается.

Несмотря на столь печальные перспективы, сплошная коррозии довольно легко по сравнению с другими видами контролируется и поддается оценке.
На отдельных частях металлического изделия может возникать местная коррозия.

Она более опасна, так как распространяется, как правило, не в ширину, а в глубину, разрушая нижележащие слои и приводя к поломке и разрушению изделия. Чаще всего местная коррозия возникает там, где имели место механические или другие повреждения поверхности детали.

Источник: https://industrialwater.ru/tipy_korrozii_i_metody_borby_s_korroziej/

Способы борьбы с коррозией

Способы борьбы с коррозией — советы профессионалов

Процесс, при котором металлы разрушаются, воздействуя с внешней средой, называется коррозией.

Около десяти процентов новой стали ежегодно разрушается из-за коррозийного воздействия.

Также для стали, обычно, такой процесс называют «ржавлением».
Главный ущерб, который причиняет коррозия – это не потеря самого металла, а очень высокой стоимости изделий, которые разрушаются.

Основные убытки определяются не только стоимостью конструкции и затратами по антикоррозийной защите, а еще простоем оборудования, пока происходит замена разрушенных деталей и нарушением технологического процесса.

Коррозийное воздействие приносит огромные потери, сильно подрывая бюджет предприятий, поэтому очень широко применяются различные способы борьбы с коррозией.

Какие бывают виды коррозии?

Существует химический и электрохимический коррозионный процесс.
Химическая коррозия разрушает металл в результате нахождения последнего в агрессивных средах. Например, процесс окисления железа.

Электрохимическая коррозия разрушает металлы, когда они растворяются в жидкой среде – электролите, а на их поверхности образуются микрогальванические элементы.

Борьба с коррозионными процессами

Существует три основных вида защиты:

  • Активная защита
  • Пассивная защита
  • Конструкционная защита

Активные способы борьбы с коррозией действуют, изменяя структуру электрического поля. Постоянное электрическое поле накладывается источником постоянного тока, в результате электродный потенциал металла повышается. Еще один способ – использовать жертвенный анод, разрушающийся и защищая тем самым обработанную поверхность.

Пассивные методы борьбы включают в себя использование различных лакокрасочных материалов. Эмали и лаки изолируют металлы от воздуха, кислот, воды и внешней среды в целом. Оцинковка не только изолирует от окружающей среды, даже если слой повреждается, но и не позволяет коррозии развиваться.

Существуют различные способы нанесения защитного покрытия на металлы. Например, оцинковка может проводиться с помощью газотермического напыления, в горячем цеху или даже «на холодную». Окраска эмалями и лаками проводится с помощью кисти или валика, а также распылением.

Не стоит забывать, что поверхности металлов следует тщательно подготавливать перед применением защитных покрытий. Весь комплекс методов защиты от коррозийных повреждений зависит от того, как была очищена поверхность до нанесения.

Конструктивная защита обуславливается использованием резиновых прокладок, различных сплавов и так далее.

Компания Докер Кемикал ГмбХ Рус предлагает большой выбор средств для борьбы с коррозией.

NITTRON — Нейтральный преобразователь ржавчины с усиленными ингибиторами

Источник: http://DockerSpb.ru/udalenie-rzhavchiny/sposoby-borby-s-korroziej

Электрохимическая коррозия

Содержание:

Механизм электрохимической коррозии

Причины возникновения местных гальванических элементов

Анодный и катодный электродные процессы

Электродный потенциал

Поляризация

Электрохимическая коррозия – самый распространенный вид коррозии.  Электрохимическая коррозия возникает при контакте металла с окружающей электролитически проводящей средой.

При этом  восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекает не одновременно с ионизацией атомов металла и от электродного потенциала металла зависят их скорости. Первопричиной электрохимической коррозии является термодинамическая неустойчивость металлов в окружающих их средах.

Ржавление трубопровода, обивки днища морского суда, различных металлоконструкций в атмосфере – это, и многое другое, примеры электрохимической коррозии.

К электрохимической коррозии относятся такие виды местных разрушений, как питтинги, межкристаллитная коррозия, щелевая.  Кроме того процессы электрохимической коррозии происходят в грунте, атмосфере, море.

Механизм электрохимической коррозии может протекать по двум вариантам:

1) Гомогенный механизм электрохимической коррозии:

– поверхностный слой мет. рассматривается как гомогенный и однородный;

– причиной растворения металла является термодинамическая возможность протекания катодного или же анодного актов;

– К и  А участки мигрируют по поверхности во времени;

–  скорость протекания электрохимической коррозии зависит от кинетического фактора (времени);

– однородную поверхность можно рассматривать как предельный случай, который может быть реализован и в жидких металлах.

2) Гетерогенный механизм электрохимической коррозии:

– у твердых металлов поверхность негомогенная, т.к. разные атомы занимают в сплаве различные положения в кристаллической решетке;

–  гетерогенность наблюдается при наличии в сплаве инородных включений.

Электрохимическая коррозия имеет некоторые особенности: делится на два одновременно протекающих процесса (катодный и анодный), которые кинетически зависимы друг от друга; на некоторых участках поверхности электрохимическая коррозия может принять локальный характер; растворение основного мет. происходит именно на анодах.

Поверхность любого металла состоит из множества короткозамкнутых через сам металл микроэлектродов. Контактируя с коррозионной средой образующиеся гальванические элементы способствуют электрохимическому его разрушению.

Причины возникновения  местных гальванических элементов могут быть самые разные:

1) неоднородность сплава

– неоднородность мет. фазы, обусловленная неоднородностью сплава и наличием микро-  и макровключений;

– неравномерность  окисных пленок на поверхности за счет наличия макро-  и микропор, а также неравномерного образования вторичных продуктов коррозии;

– наличие на поверхности границ зерен кристаллов, выхода дислокации на поверхность, анизотропность кристаллов.

2) неоднородность среды

– область с ограниченным доступом окислителя будет анодом по отношению к области со свободным доступом, что ускоряет электрохимическую коррозию.

3) неоднородность физических условий

– облучение (облученный участок – анод);

– воздействие внешних токов (место входа блуждающего тока – катод, место выхода – анод);

– температура (по отношению к холодным участкам, нагретые являются анодами) и т. д.

При работе гальванического элемента одновременно протекает два электродных процесса:

Анодный – ионы металла переходят в раствор

Fe → Fe2+ + 2e

Происходит реакция окисления.

Катодный – избыточные электроны ассимилируются  молекулами или атомами электролита, которые при этом восстанавливаются.  На катоде проходит реакция восстановления.

O2 + 2H2O + 4e → 4OH- (кислородная деполяризация в нейтральных, щелочных средах)

O2 + 4H+ + 4e → 2H2O (кислородная деполяризация в кислых средах)

2 H+ + 2e → H2 (при водородной деполяризации).

Торможение анодного процесса приводит к торможению и катодного.

происходит именно на аноде.

При соприкосновении двух электропроводящих фаз (например,   мет. – среда), когда одна из них заряжена положительно, а другая отрицательно,  между ними возникает разность потенциала. Это явление связано с возникновением двойного электрического слоя (ДЭС). Заряженные частицы располагаются  несимметрично на границе раздела фаз.

Скачек потенциалов в процессе электрохимической коррозии может происходить из-за двух причин:

При достаточно большой энергии гидратации ионы металла могут отрываться и переходить в раствор, оставляя на поверхности эквивалентное число электронов, которые определяют ее отрицательный заряд. Отрицательно заряженная поверхность притягивает к себе катионы мет. из раствора. Так на границе раздела фаз возникает двойной электрический слой.

На поверхности металла разряжаются катионы  электролита. Это приводит к тому, что поверхность мет. приобретает положительный заряд, который с анионами раствора  образует двойной электрический слой.

Иногда возникает ситуация, когда поверхность не заряжена и, соответственно, отсутствует ДЭС. Потенциал, при котором это явление наблюдается называется потенциалом нулевого заряда (φN). У каждого металла потенциал нулевого заряда свой.

Величина электродных потенциалов оказывает очень большое влияние на характер коррозионного процесса.

Скачок потенциала между двух фаз не может быть измерен, но при помощи компенсационного метода можно измерить электродвижущую силу элемента (ЭДС), который состоит из электрода сравнения (его потенциал условно принят за ноль) и исследуемого электрода.

В качестве электрода сравнения берется стандартный водородный электрод. ЭДС гальванического элемента (стандартный водородный электрод и исследуемый элемент) называют электродным потенциалом.

Электродами сравнения могут также выступать хлорсеребряный, каломельный, насыщенный медно-сульфатный.

Международной конвенцией в Стокгольме 1953г.  решено при записях электрод сравнения всегда ставить слева. При этом ЭДС рассчитывать, как разность потенциалов правого и левого электродов.

E = Vп – Vл

Если положительный заряд внутри системы движется слева направо – ЭДС элемента считается положительной, при этом

Emax=-(ΔGT)/mnF,

где F – число Фарадея. Если положительные заряды будут двигаться в противоположном направлении, то уравнение будет иметь вид:

Emax=+(ΔGT)/mnF.

При коррозии в электролитах самыми распространенными и значимыми являются адсорбционные (адсорбция  катионов или анионов на границе раздела фаз) и электродные потенциалы (переход катионов из металла в электролит или наоборот).

Электродный потенциал, при котором металл находится в состоянии равновесия с собственными ионами называется равновесный (обратимый). Он  зависит от природы металлической фазы,  растворителя, температуры электролита, активности ионов мет.

Равновесный потенциал подчиняется уравнению Нернста:

E=Eο+ (RT/nF) LnαMen+

где, Eο –  стандартный потенциал мет.; R – молярная газовая постоянная; n – степень окисления иона мет.; Т – температура; F – число Фарадея;αMen+ – активность ионов мет.

При установленном равновесном потенциале электрохимическая коррозия не наблюдается.

Если по электроду проходит электрический ток – равновесное состояние его нарушается.  Потенциал электрода изменяется в зависимости от направления и силы тока. Изменение разности потенц., приводящее к уменьшению силы тока,  принято называть поляризацией.  Уменьшение поляризуемости электродов  называют деполяризацией.

Читайте также:  Особенности конструкции гидравлического съемника подшипников

Скорость электрохимической коррозии тем меньше, чем больше поляризация. Поляризация характеризуется величиной перенапряжения.

Поляризация бывает трех типов:

– электрохимическая (при замедлении анодного или катодного процессов);

– концентрационная (наблюдается, когда скорость подхода деполяризатора к поверхности и отвода продуктов коррозии мала);

– фазовая (связана с образованием на поверхности новой фазы).

Электрохимическая коррозия наблюдается также при контакте двух разнородных металлов. В электролите они образуют гальванопару. Более электроотрицательный из них будет анодом. Анод в процессе будет постепенно растворяться.

При этом идет замедление или даже полное прекращение электрохимической коррозии на катоде (более электроположительном).

Например, при контакте в морской воде дюралюминия с никелем интенсивно  растворятся будет именно дюралюминий.

Источник: https://www.okorrozii.com/elektrximichiskakorozia.html

Коррозия металлов

Журнал «Новости теплоснабжения», № 1, (17), январь, 2002, С.34 – 39, www.ntsn.ru

К.т.н. В.Б. Косачев, А.П. Гулидов, НПК «Вектор», г. Москва

В статье приведены сведения о коррозии металлов, которые могут быть полезны для широкого круга инженерно-технических работников, связанных по роду деятельности с осуществлением практических мер по защите от коррозии оборудования теплоснабжающих организаций.

Коррозия и ее социальное значение

Любой коррозионный процесс приводит к изменениям в свойствах конструкционных материалов. Результатом процесса является «коррозионный эффект», ухудшающий функциональные характеристики металла оборудования, среды и технических систем, расценивающийся как «эффект повреждения» или «коррозионная порча».

Очевидно, что экономические потери, связанные с коррозией металлов, определяются не столько стоимостью прокорродировавшего металла, сколько стоимостью ремонтных работ, убытками за счет временного прекращения функционирования инженерных систем, затратами на предотвращение аварий, в некоторых случаях абсолютно недопустимых с точки зрения экологической безопасности. Оценки затрат, связанных с коррозией (по данным зарубежных источников) приводят к выводу, что общие годовые расходы на борьбу с последствиями коррозии составляют 1,5-2% валового национального продукта. Часть этих затрат неизбежна; было бы нереально полностью исключить все коррозионные разрушения. Тем не менее, можно значительно сократить коррозионные потери за счет лучшего использования на практике накопленных знаний о коррозионных процессах и методов защиты от коррозии, которыми антикоррозионные службы располагают на данный момент.

Процессы коррозии

Понятие «коррозия металлов» включает большую группу химических процессов, приводящих к разрушению металла.

Эти процессы резко отличаются друг от друга по внешним проявлениям, по условиям и средам в которых они протекают, а также по свойствам реагирующих металлов и образующихся продуктов реакции. Однако для их объединения имеются все основания, т.к.

несмотря на резкие отличия, все эти процессы имеют не только общий результат – разрушение металла, но и единую химическую сущность – окисление металла.

Причина коррозии – термодинамическая неустойчивость металлов, вследствие чего большинство из них встречаются в природе в окисленном состоянии (оксиды, сульфиды, силикаты, алюминаты, сульфаты и т.д.).

Таким образом, коррозию можно определить как самопроизвольный процесс, протекающий при взаимодействии металла с окружающей средой, сопровождающийся уменьшением свободной энергии Гиббса и разрушением металла. Коррозия протекает на границе раздела двух фаз «металл – окружающая среда», т. е.

является гетерогенным многостадийным процессом и состоит как минимум из трех основных многократно повторяющихся стадий:

1 подвода реагирующих веществ (в том числе коррозионного агента) к поверхности раздела фаз;

2 собственно реакции взаимодействия металла с коррозионной средой, итогом которой является переход некоторого количества металла в окисленную форму с образованием продуктов коррозии, а коррозионного агента в восстановленную форму;

3 отвод продуктов коррозии из реакционной зоны.

Механизмы процессов коррозии

По механизму протекания процесса окисления металла различают химическую и электрохимическую коррозию.

Химическая коррозия. К этому виду коррозии относятся такие процессы окисления металла и восстановления коррозионного агента, при которых передача электронов металла осуществляется непосредственно атомам или ионам окислителя (коррозионного агента), которым наиболее часто является кислород воздуха.

2Ме + О2 –>2МеО (1)

В практике теплоснабжения наиболее распространенным и практически важным видом химической коррозии является газовая коррозия – коррозия металлов в сухих газах (воздух, продукты сгорания топлива) при высоких температурах. Основными факторами, влияющими на скорость газовой коррозии, являются:

3 природа металла (сплава);

4 состав газовой среды;

5 механические свойства образующихся продуктов коррозии (оксидных пленок);

6 температура.

Так, для железа, основного компонента углеродистых сталей, применяемых для изготовления экранов топочного пространства и конвективной части водогрейных котлов, зависимость скорости газовой коррозии от температуры близко к экспоненциальной, рис. 1.

Температура оказывает влияние на состав образующихся на стали оксидных пленок и законы их роста, табл. 1. От состава оксидных пленок зависят их механические и, соответственно, защитные свойства, поскольку плотная сплошная оксидная пленка может защитить металл от дальнейшего окисления.

Парциальное давление кислорода также оказывает влияние на скорость газовой коррозии.

При окислении ряда металлов при постоянной и достаточно высокой температуре с повышением парциального давления кислорода (Ро2) скорость окисления сначала резко увеличивается, а затем, при достижении некоторого критического значения (Р о2) – резко уменьшается и в широком диапазоне давлений остается достаточно низкой, рисунок 2. Большое влияние на скорость окисления металлов оказывает режим нагрева. Колебания температуры (переменный нагрев и охлаждение) даже в небольших интервалах вызывают разрушение оксидных пленок вследствие возникновения больших внутренних напряжений, в результате чего скорость окисления металла резко увеличивается.

Для защиты от газовой коррозии применяют жаростойкое легирование сталей, создают защитные (восстановительные) атмосферы, используют термодиффузионные (на основе алюминия, кремния и хрома) и напыляемые (на основе оксидов алюминия, магния, циркония) защитные покрытия.

Электрохимическая коррозия. Этот вид коррозии наиболее распространен и включает те случаи, когда процессы окисления металла и восстановления окислительного компонента протекают раздельно в среде жидкого электролита, т.е. в среде, проводящей электрический ток.

Такими средами могут являться: природная вода, водные растворы солей, кислот, щелочей, а также воздух, почва и теплоизоляционные конструкции, содержащие электролит (влагу) в определенном количестве.

Таким образом, процесс электрохимической коррозии представляет собой совокупность двух сопряженно протекающих реакций:

анодной (окисление) Ме → Ме z+ + ze- (2),

и катодной (восстановление) D + ze- → (Dze- ) (3),

где D – деполяризатор (окислитель), присоединяющий к себе электроны металла. В качестве деполяризатора могут выступать: кислород, растворенный в электролите, ионы водорода (Н+) и некоторых металлов. Общая схема электрохимического коррозионного процесса металла приведена на рисунке 3, а частный случай ржавления железа описывается реакцией:

2Fe + 2H2O + O2 → 2Fe2+ + 4 OH- (4).

Возникновение гальванических элементов «катод – анод» на углеродистых сталях (основного конструкционного материала трубопроводов) при их контакте с электролитами происходит в основном из-за дифференциации поверхности сталей на участки с различными электродными потенциалами (теория локальных коррозионных элементов). Причины дифференциации могут быть различны:

7 неоднородность структуры металла (в углеродистых сталях присутствуют фазы – феррит и цементит, структурные составляющие – перлит, цементит и феррит, имеющие различные электродные потенциалы);

8 наличие на поверхности сталей оксидных пленок, загрязнений, неметаллических включений и т.п;

9 неравномерное распределение окислителя на границе «металл-электролит», например, различные влажность и аэрация на различных участках поверхности металла;

10 неравномерность распределения температуры;

11 контакт разнородных металлов.

Сводные данные по Н.Д. Томашову о гальванических коррозионных парах (табл. 2), образование которых возможно на действующих трубопроводах тепловых сетей в присутствии влаги или ее следов, позволяют утверждать, что все случаи ржавления трубопроводов и металлоконструкций тепловых сетей происходят в результате электрохимической коррозии.

Основные виды электрохимической коррозии

и характер коррозионных повреждений металла

В зависимости от условий протекания процесса электрохимической коррозии (вида коррозионной среды) различают атмосферную, почвенную, микробиологическую и жидкостную (кислотную, щелочную, солевую, морскую и пресноводную) коррозию.

В зависимости от условий эксплуатации любой из вышеприведенных видов коррозии может протекать при наложении таких эксплуатационных факторов как трение, кавитация, напряжения в металле, воздействие внешних источников постоянного и переменного тока.

В таблице 3 представлены возможные виды электрохимической коррозии трубопроводов и емкостного оборудования теплоснабжающих предприятий, а также неблагоприятные эксплуатационные факторы, способствующие возрастанию скорости коррозионных процессов. На рисунках 5-9 приведены наиболее характерные коррозионные повреждения конструкционных углеродистых сталей, вызываемые различными видами электрохимической коррозии.

Методы защиты от электрохимической коррозии

Защита от электрохимической коррозии представляет комплекс мероприятий, направленных на предотвращение и ингибирование коррозионных процессов, сохранение и поддержание работоспособности оборудования и сооружений в требуемый период эксплуатации.

Методы защиты металлоконструкций от коррозии основаны на целенаправленном воздействии, приводящем к полному или частичному снижению активности факторов, способствующих развитию коррозионных процессов. Методы защиты от коррозии можно условно разделить на методы воздействия на металл и методы воздействия на среду, а также комбинированные методы. Классификация методов представлена на рисунке 10.

Среди методов воздействия на металл, в практике защиты оборудования и трубопроводов теплоснабжающих организаций наибольшее распространение получили защитные и изолирующие покрытия постоянного действия (полимерные, стеклоэмалевые, металлические цинковые и алюминиевые). Воздействие на коррозионную среду (вода) применяется при защите от внутренней коррозии емкостного оборудования и трубопроводов путем ее ингибирования и деаэрации.

В значительной степени снизить скорость коррозионных процессов на трубопроводах можно, применяя электрохимическую защиту. При данном виде защиты электрохимический потенциал трубопровода смещают в необходимую (защитную) область потенциалов (поляризация конструкции) путем его подключения к внешнему источнику тока – станции катодной защиты или протектору.

Следует отметить, что вариант защиты для конкретного объекта должен выбираться исходя из анализа условий его эксплуатации. При этом должны учитываться требования к показателям, характеризующим необходимое качество работы объекта, технологические особенности применения выбранного метода (методов) защиты и достигаемый при этом экономический эффект.

Усложнение условий эксплуатации оборудования и, в первую очередь, теплопроводов, появление специфических загрязнений воздуха и воды требует постоянного совершенствования методов защиты от коррозии.

Основываясь на анализе обобщенной информации о коррозионных повреждениях различного оборудования теплоснабжающих предприятий, можно заключить, что основными направлениями при совершенствовании методов защиты от коррозии в теплоснабжении являются: внедрение антикоррозионных и гидроизоляционных покрытий для наружных поверхностей трубопроводов с улучшенными потребительскими свойствами; применение для горячего водоснабжения труб со стеклоэмалевыми и полимерными внутренними покрытиями; применение комбинированных вариантов защиты с совместным использованием установок электрохимической защиты и защитных покрытий.

Таблица 1

Температура, оС Состав оксидной пленки Закон роста оксидной пленки
До 400оС Fe2O3 Логарифмический
400 – 575оС Fe3O4, Fe2O3 Степенной, n > 2
575 – 730оС FeO, Fe3O4, Fe2O3 Степенной, n > 2

Таблица 3.

№ пп Вид электрохимической коррозии Способ прокладки трубопровода(вид оборудования) Дополнительные коррозионные факторы
1. Атмосферная коррозия Наружные поверхности трубопроводов наземной и канальной прокладки (при уровне подтопления и заиливания канала, не достигающим изоляционных конструкций). Поверхности различных металлоконструкций и оборудования, не контактирующие с водой и грунтом. Внутренние напряжения в металле трубопровода и металлоконструкций, ударно-механическое воздействие капели с перекрытий.Характерные коррозионные повреждения: равномерная коррозия, в местах капели возможна коррозия пятнами.
2. Подземнаякоррозия Наружные поверхности трубопроводов бесканальной прокладки (при нарушении целостности изоляции), канальной прокладки (периодическое подтопление и заиливание канала, сопровождающееся увлажнением тепловой изоляции). Внутренние напряжения в металле, коррозия внешним постоянным и переменным током, воздействие капели.Характерные коррозионные повреждения: неравномерная коррозия, коррозия пятнами, при воздействии блуждающих токов возможны сквозные поражения стенки трубопровода.
3. Подводная коррозия Наружные поверхности трубопроводов канальной прокладки. (Постоянное подтопление канала при отсутствии тепловой изоляции на трубопроводе).Внутренние поверхности трубопроводов и оборудования химводоподготовки (деаэраторы, фильтры и т.п.) Внутренние напряжения в металле, коррозия внешним постоянным и переменным током. При неполном погружении трубопровода возможна коррозия по ватерлинии.Характерные коррозионные повреждения: неравномерная коррозия, при воздействии блуждающих токов возможны сквозные поражения стенки трубопровода, язвенные поражения в районе ватерлинии.На трубопроводах горячего водоснабжения возможно протекание процесса микробиологической коррозии железобактериями.Характерные коррозионные повреждения: язвенная коррозия (для внутренних поверхностей трубопроводов), точечная коррозия, неравномерная коррозия.
Читайте также:  Как правильно спаять полипропиленовые трубы своими руками

Источник: http://www.RosTeplo.ru/Tech_stat/stat_shablon.php?id=41

Коррозия металлов.Способы защиты от коррозии

Коррозия – самопроизвольный процесс и соответственно протекающий с уменьшением энергии Гиббса системы. Химическая энергия реакции коррозионного разрушения металлов выделяется в виде теплоты и рассеивается в окружающем пространстве.

Коррозия приводит к большим потерям в результате разрушения трубопроводов, цистерн, металлических частей машин, корпусов судов, морских сооружений и т. п. Безвозвратные потери металлов от коррозии составляют 15 % от ежегодного их выпуска.

Цель борьбы с коррозией – это сохранение ресурсов металлов, мировые запасы которых ограничены. Изучение коррозиии разработка методов защиты металлов от нее представляют теоретический интерес и имеют большое народнохозяйственное значение.

Ржавление железа на воздухе, образование окалины при высокой температуре, растворение металлов в кислотах – типичные примеры коррозии. В результате коррозии многие свойства металлов ухудшаются: уменьшается прочность и пластичность, возрастает трение между движущимися деталями машин, нарушаются размеры деталей. Различают химическую и электрохимическую коррозию.

Химическая, коррозия – разрушение металлов путем их окисления в сухих газах, в растворах неэлектролитов. Например, образование окалины на железе при высокой температуре. В этом случае образующиеся на металле оксидные плёнки часто препятствуют дальнейшему окислению, предотвращая дальнейшее проникновение к поверхности металла как газов, так и жидкостей.

Электрохимической коррозией называют разрушение металлов под действием возникающих гальванических пар в присутствии воды или другого электролита. В этом случае наряду с химическим процессом – отдача электронов металлами, протекает и электрический процесс – перенос электронов от одного участка к другому.

Этот вид коррозии подразделяют на отдельные виды: атмосферную, почвенную, коррозию под действием «блуждающего» тока и др.

Электрохимическую коррозию вызывают примеси, содержащиеся в металле, или неоднородность его поверхности. В этих случаях при соприкосновении металла с электролитом, которым может быть и влага, адсорбируемая на воздухе, на его поверхности возникает множество микрогальванических элементов.

Анодами являются частицы металла, катодами – примеси и участки металла, имеющие более положительный электродный потенциал. Анод растворяется, а на катоде выделяется водород. В то же время на катоде возможен процесс восстановления кислорода, растворённого в электролите.

Следовательно, характер катодного процесса будет зависеть от некоторых условий:

кислая среда: 2Н+ + 2ē = Н2 (водородная деполяризация),

О2 + 4Н+ + 4ē → 2Н2О

нейтральная среда: O2+2H2O+4e − =4OH− (кислородная деполяризация).

В качестве примера рассмотрим атмосферную коррозию железа в контакте с оловом. Взаимодействие металлов с каплей воды, содержащей кислород, приводит к возникновению микрогальванического элемента, схема которого имеет вид

(-)Fe|Fe2+|| O2, H2O| Sn (+).

Более активный металл (Fе) окисляется, отдавая электроны атомам меди и переходит в раствор в виде ионов (Fe2+). На катоде протекает кислородная деполяризация.

Способы защиты от коррозии. Все методы защиты от коррозии можно условно разделить на две большие группы: неэлектрохимические (легирование металлов, защитные покрытия, изменение свойств коррозионной среды, рациональное конструирование изделий) и электрохимические (метод проектов, катодная защита, анодная защита).

Легирование металлов – это эффективный, хотя и дорогой метод повышения коррозионной стойкости металлов, при котором в состав сплава вводят компоненты, вызывающие пассивацию металла. В качестве таких компонентов применяют хром, никель, титан, вольфрам и др.

Защитные покрытия – это слои, искусственно создаваемые на поверхности металлических изделий и сооружений. Выбор вида покрытия за- висит от условий, в которых используется металл.

Материалами для металлических защитных покрытий могут быть чистые металлы: цинк, кадмий, алюминий, никель, медь, олово, хром, серебро и их сплавы: бронза, латунь и т. д. По характеру поведения металлических покрытий при коррозии их можно разделить на катодные (например, на стали Cu, Ni, Ag) и анодные (цинк на стали).

Катодные покрытия могут защищать металл от коррозии лишь при отсутствии пор и повреждений покрытия. В случае анодного покрытия защищаемый металл играет роль катода и поэтому не корродирует. Но потенциалы металлов зависят от состава растворов, поэтому при изменении состава раствора может меняться и характер покрытия.

Так, покрытие стали оловом в растворе H2SO4 – катодное, а в растворе органических кислот – анодное.

Неметаллические защитные покрытия могут быть как неорганическими, так и органическими. Защитное действие таких покрытий сводится в основном к изоляции металла от окружающей среды.

Электрохимический метод защиты основан на торможении анодных или катодных реакций коррозионного процесса.

Электрохимическая защита осуществляется присоединением к защищаемой конструкции (корпус судна, подземный трубопровод), находящейся в среде электролита (морская, почвенная вода), металла с более отрицательным значением электродного потенциала – протектора.

Источник: https://megaobuchalka.ru/9/17566.html

Коррозия металлов

В статье рассмотрены основные вопросы процесса коррозионного повреждения металла, виды коррозии и коррозионных разрушений, способы защиты от коррозии.

Ключевые слова: остаточный ресурс, коррозия металлов, защита от коррозии.

Основным критерием оценки остаточного ресурса технического устройства (далее ТУ) являются прочностные характеристики, определяемые расчётами. Расчёт прочностных характеристик зависит от марки материала, геометрических параметров, толщины элементов ТУ.

При проектировании ТУ учитываются все эти параметры с учётом допусков, проектной скорости коррозии, сроков и условий эксплуатации.

Однако в процессе эксплуатации ключевым фактором, влияющим на пригодность ТУ является коррозионное повреждение металла, скорость которого может отличаться от проектной в несколько раз.

Для определения прогнозируемых сроков эксплуатации ТУ необходима оценка скорости коррозии в конкретных условиях эксплуатации, а так же возможность влиять на неё с целью увеличения этих сроков. Для решения этих вопросов необходимо понимание самих процессов протекания коррозии, природы и сути процесса.

Коррозия — это разрушение металла под действием окружающей среды. По механизму протекания различают два типа коррозии — химическую и электрохимическую. Химическая коррозия начинает влиять на металл сначала его происхождения.

Окалина ее продукт.

Взаимодействие металла и окружающей среды протекает постоянно, химические процессы, проходящие при этом взаимодействии можно назвать борьбой за выживание, наша задача свести потери металла в этой борьбе к минимуму.

По характеру агрессивной среды различают атмосферную коррозию, подземную и подводную.

Виды коррозионных разрушений разнообразны — равномерная коррозия, неравномерная, коррозия пятнами, коррозия язвами, подповерхностная коррозия, точечная или питтинговая, структурно-избирательная коррозия, межкристаллитная коррозия (этот самый опасный вид коррозии, обусловленный сложностью выявления). Последствия скрытно протекающих коррозионных процессов зачастую приводят к авариям, которых могло бы и не быть.

Химическая коррозия — это процесс разрушения металла под действием внешней среды, не сопровождаемая образованием электрического тока. Ее разновидность газовая коррозия, представляет собой процесс взаимодействия газов при высокой температуре с металлом. При таком взаимодействии образуется оксидная пленка, на железе она рыхлая, легко отскакивает и не защищает от разрушения.

В отличии от химической — электрохимическая коррозия протекает при контакте металла с раствором электролита. При этом электролитом может являться любая жидкость или газ. Примером электрохимической коррозии может быть атмосферная коррозия.

Электрохимическая коррозия, более трудно прогнозируемая, чем химическая, ввиду необходимости учёта множества факторов, зачастую изменяющихся в процессе эксплуатации ТУ.

При этом скорость протекания процессов электрохимической коррозии на порядок больше чем при химической коррозии.

В одних случаях на поверхности металла может образоваться плотная оксидная пленка, выполняющая роль защитного слоя. Образовавшаяся оксидная пленка предохраняет металл от разрушения. Это явление широко используется в современной технике, как способ защиты от коррозионных процессов.

Существует немало способов защиты от коррозии. Самый лучший из них создание такого металла, который бы вообще не корродировал.

Один из путей создания коррозионностойкого металла — получение особых сплавов, в которые добавляют хром, никель, молибден, титан и другие компоненты. Так называемое легирование.

Технология создания таких сплавов трудоемка, и связана с повышенными экономическими затратами. Цена таких материалов выше и не всегда целесообразно применение их в конкретных условиях.

Ингибирование — способ, при котором скорость коррозии снижается, если в агрессивную среду ввести соединения, значительно замедляющие коррозионный процесс. Одним из механизмов ингибирования является адсорбция ингибитора на поверхности защищаемого изделия. Ингибируемые бумаги и пленки применяются при долговременном хранении.

Различают металлические и неметаллические защитные покрытия, изолирующие металл от агрессивной среды. Большие детали или трубы защищают методом металлизации. Плакирование — метод защиты металла от коррозии другим металлом, который устойчив к агрессивной среде.

Трубы газо- и нефтепроводов защищаются комбинированным способом, мазутно-битумное покрытие, ингибированная бумага и одновременно с этим катодная защита.

Сущность электрозащиты состоит в том что, на катод, которым является сам трубопровод, накачиваются электроны от внешнего источника тока, и это тормозит коррозию. Анодом в этом случае может служить любой ненужный металл.

Так же широко сейчас применяются различные плёнки на основе полиэтилена, внутренняя поверхность так же защищается различными покрытиями на основе керамики. Сварные стыки также защищаются от взаимодействия с перекачиваемой средой различными способами.

При защите ТУ применяется метод протекторной защиты. Протектор — активный металл, с более отрицательным потенциалом, например цинк, который разрушаясь сам, защищает объект.

Надежным способом зашиты от коррозии, являются гальванические покрытия, которые получают электролизом в водных растворах.

Неметаллические покрытия — это покрытия лаками, красками, различными силикатными эмалями и полимерными материалами. Покрытие силикатными эмалями широко применяется в химической промышленности. Кислотостойкие эмали применяют для покрытия вакуумных аппаратов, резервуаров, реакторов.

Затраты на защиту металла от коррозии оправданы и дают хороший экономический эффект, с учётом снижения затрат на замену непригодного ТУ. Где то, например подземные трубопроводы с агрессивной средой, она просто необходима для безопасной эксплуатации.

При проведении экспертизы промышленной безопасности технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, одной из важнейших задач является определение скорости коррозии и прогнозирование этой скорости на планируемый период эксплуатации. Мероприятия по антикоррозионной защите могут значительно увеличить срок эксплуатации и, как следствие, снизить затраты на замену ТУ.

Литература:

  1.                Материаловедение и технология металлов. / Ф. Гарифуллин, Г. Фетисов. — Издательство: Оникс. 2009. 624 с.
  2.                Коррозия и защита от коррозии. / Семенова И. В., Флорианович Г. М., Хорошилов А. В. — Издательство: М.: Физматлит. 2002. 335 с.

Источник: https://moluch.ru/archive/103/23845/

Коррозия металлических конструкций и способы борьбы с ней

12 мая 2016 г.

Один из наиболее существенных недостатков металлических конструкций — коррозия. Ежегодно потерн металла от коррозии со­ставляют около четверти всего произведенного в мире железа.

Коррозия (от латинского corrodere — разъедать) стали являет­ся процессом химического или электрохимического разрушения ее. Разрушающей средой может быть кислород воздуха, разные газы и особенно водные растворы — электролиты, находящиеся на стали часто в виде тончайшей водяной пленки.

Таким образом, коррозией называют процесс электрохимичес­кого или химического разрушения металла при взаимодействии его с агрессивной средой (например следы ржавчины на поверхности стальных и чугунных изделий).

Коррозия вызывает серьезные экологические и экономические последствия, так как затраты, связанные с ремонтом или заменой приборов и коммуникаций, водопроводных труб, во много раз пре­вышают стоимость металла, из которого они изготовлены, а ее про­дукты вызывают загрязнение окружающей среды, негативно отра­жаются на здоровье и жизни людей.

Различают виды коррозии: атмосферную, подземную, контак­тную, электрохимическую, биологическую (в результате жизнедея­тельности микроорганизмов), химическую (при высоких темпера­турах в газах), коррозию блуждающими токами, коррозию в жид­костях, газовую коррозию, радиационную коррозию, коррозионную кавитацию, фреттинг-коррозию, межкристаллитную, коррозия-щелевую.

Читайте также:  Как выбрать воздушный компрессор для покраски

Коррозионные процессы классифицируют по механизму вза­имодействия металлов с внешней средой; по виду коррозионной среды и условиям протекания процесса; по характеру коррозион­ных разрушений; по видам дополнительных воздействий, которым подвергается металл одновременно с действием коррозионной среды.

По механизму процесса различают химическую и электрохи­мическую коррозию металлов.

Электрохимическая коррозия происходит под действием элек­тролита, причем ионы металла переходят в раствор. В растворе гид­раты закиси и окиси железа образуют собственно ржавчину, оседа­ющую на поверхности стали.

Процесс химической коррозии происходит под действием су­хих газов или в жидкостях, не проводящих электрического тока. Нередко оба указанных процесса развиваются совместно.

По виду коррозионной среды и условиям протекания различа­ют несколько видов коррозии:

  • газовая коррозия — это химическая коррозия металлов в газо­вой среде при минимальном содержании влаги или при высо­ких температурах. В химической и нефтехимической промыш­ленности такой вид коррозии встречается часто (например, при получении серной кислоты на стадии окисления диоксида серы, при синтезе аммиака, получении азотной кислоты и хлористо­го водорода, в процессах синтеза органических спиртов, кре­кинга нефти и т. д.);
  • контактная коррозия вызвана контактом металлов, имеющих разные стационарные потенциалы в данном электролите;
  • коррозия внешним током возникает под воздействием тока от внешнего источника и коррозия блуждающим током под воз­действием блуждающего тока; 
  • радиационная коррозия — это коррозия, обусловленная дей­ствием радиоактивного излучения;
  • коррозия под напряжением — коррозия, вызванная одновре­менным воздействием коррозионной среды и механических на­пряжений. Если это растягивающие напряжения, то может про­изойти растрескивание металла. Самый опасный вид коррозии, особенно для конструкций, испытывающих механические на­грузки.- Если металлические изделия подвергаются цикличес­ким растягивающим напряжениям, то можно вызвать коррози­онную усталость. Происходит понижение предела усталости металла. Такому виду коррозии подвержены рессоры автомо­билей, канаты, валки прокатных станов;
  • коррозионная кавитация — разрушение металла, обусловлен­ное одновременным коррозионным и ударным воздействием внешней среды;
  • фреттинг-коррозия — это коррозия, вызванная одновремен­но вибрацией и воздействием коррозионной среды. Устранить коррозию при трении или вибрации возможно правильным вы­бором конструкционного материала, снижением коэффициен­та трения, применением покрытий и т. д.

Коррозия называется сплошной, если она охватывает всю по­верхность металла. Сплошная коррозия может быть равномерной, если процесс протекает одинаковой скоростью по всей поверхно­сти металла, и неравномерной, когда скорость процесса неодинако­ва на различных участках поверхности. Равномерная коррозия на­блюдается, например, при коррозии железных труб на воздухе.

https://www.youtube.com/watch?v=u7Dej6IV_28

При избирательной коррозии разрушается одна структурная составляющая или один компонент сплава. В качестве примеров мож­но привести графитизацию чугуна или обесцинкование латуней.

Местная (локальная) коррозия охватывает отдельные участ­ки поверхности металла. Местная коррозия может быть выражена в виде отдельных пятен, не сильно углубленных в толщу металла; язв — разрушений, имеющих вид раковины, сильно углубленной в толщу металла, или точек, глубоко проникающих в металл.

Подповерхностная коррозия начинается на поверхности, но затем распространяется в глубине металла. Продукты коррозии ока­зываются сосредоточенными в полостях металла. Этот вид корро­зии вызывает вспучивание и расслоение металлических изделий.

Межкристаллитная коррозия характеризуется разрушением металла по границам зерен.

Она особенно опасна тем, что внешний вид металла не меняется, но он быстро теряет прочность и пластич­ность и легко разрушается.

Связано это с образованием между зер­нами рыхлых малопрочных продуктов коррозии. Этому виду разру­шений особенно подвержены хромистые и хромоникелевые стали, никелевые и алюминиевые сплавы.

Щелевая коррозия вызывает разрушение металла под проклад­ками, в зазорах, резьбовых креплениях и т. д.

Ржавчина вследствие высокой пористости не образует защитной пленки; наоборот, адсорбируя влагу, она интенсифицирует процесс коррозии. При высоких температурах коррозия протекает быстрее.

Металлические конструкции в большей степени подвержены атмосферной коррозии, потери от которой составляют около 50% всех коррозионных потерь и которая поражает около 70% исполь­зуемого металла.

Агрессивность атмосферы зависит от ее влажности и загряз­ненности. Агрессивность среды увеличивается при усилении заг­рязненности воздуха; например, сернистый газ, растворясь в воде, превращается в серную кислоту, окислы азота образуют азотную и азотистую кислоты и т. д.

Стали, неоднородные по химическому составу и по структу­ре, подвержены ускоренному процессу коррозии: например, то- масовская и бессемеровская стали более подвержены коррозии, чем мартеновские, а стали кипящие разрушаются быстрее, чем спокойные.

Стойкость сталей в отношении коррозии неодинакова. Напри­мер, малоуглеродистые и низколегированные стали необходимо за­щищать от коррозии. Имеется группа сталей, которые можно ис­пользовать без защиты от коррозии.

Такие стали называются атмо­сферостойкими. К ним относятся слаболегированные стали, содержащие медь, никель, хром, фосфор и др.

При взаимодействии с атмосферой на поверхности этих сталей образуется естественный защитный слой из продуктов коррозии, препятствующий дальней­шему корродированию. 

Алюминиевые сплавы к коррозии в большинстве случаев бо­лее устойчивы, так как на открытом воздухе поверхность алюми­ния и его сплавов покрывается тонкой плотной пленкой окислов, хорошо защищающей металл.

При тяжелых условиях эксплуата­ции алюминиевых сплавов в агрессивных средах требуется допол­нительная защита с помощью различных покрытий.

Детали из алюминиевых сплавов, соприкасающиеся с бетоном или сталью, должны быть изолированы с помощью специальных прокладок из пластмассы или других материалов или защитных покрытий во избежание образования контактной коррозии. 

Потери от коррозии во много раз превышают потери от разру­шения стальных конструкций по многим причинам: от недостаточ­ной прочности, устойчивости, выносливости и т. п. Поэтому при­нимать меры по защите металлических конструкций от коррозии столь же необходимо, как и обеспечивать их прочность и устойчи­вость.

Это особенно относится к стальным конструкциям гидроме­лиоративного назначения, часть которых постоянно находится в воде, часть — на воздухе, а часть — попеременно то в воде, то на воздухе, т. е. в условиях, наиболее трудных для защиты от корро­зии.

Меры по борьбе с коррозией нужно предусматривать в процес­се проектирования, затем в процессе изготовления и во все время эксплуатации конструкций.

Меры борьбы с коррозией можно разбить на три основных груп­пы: конструктивные, эксплуатационные и специальные защитные. 

Конструктивные: правильный выбор марки стали с учетом . реальных условий эксплуатации и опасности коррозии; примене­ние сталей успокоенных плавок; правильный выбор материалов для креплений и деталей, если их изготовляют из других металлов. 

В случае повышенной опасности коррозии применяют сплош­ные конструкции или сквозные, составленные из малого числа круп­ных сплошных элементов, которые легче осмотреть, проще очис­тить и окрасить с использованием механизмов. 

В конструкциях, подверженных атмосферным осадкам, следу­ет отдавать предпочтение таким сечениям элементов и конструкци­ям узлов, которые устраняли бы возможность затекания и застоя воды и длительного накопления снега. 

В конструкциях, периодически находящихся в воде (а также под­верженных переплескиванию волн), следует предусмотреть быст­рый сток воды и по возможности уход с этой водой большей части наносов.

В горизонтально расположенных корытообразных элемен­тах необходимо устраивать специальные отверстия для стока воды.

Все выступающие вверх ребра в таких элементах затрудняют сток воды и очистку от грязи и наносов.

Эксплуатационные: создание и соблюдение такого режима, который уменьшал бы отложение пыли и производственных выде­лений на элементах конструкций; интенсивное проветривание про­странства у конструкций для уменьшения концентрации вредных газов, а также для снижения темперагуры воздуха и конструкций.

Проветривание должно создавать в зоне расположения конст­рукций осушающий режим, препятствующий конденсации и адсор­бции влаги на частях конструкции и способствующий быстрому уда­лению влаги. 

Следует периодически осматривать конструкции для выявле­ния мест повреждения защитных покрытий и мест развития корро­зии; очищать и заделывать такие места; периодически полностью возобновлять защитные покрытия конструкций. 

Специальные защитные мероприятия. Вода является наи­более распространенной и дешевой технологической жидкостью, применяемой в промышленности.

Основными проблемами, связан­ными с использованием воды в оборудовании, являются ее высокая коррозионная активность и склонность к образованию отложений. При этом снижается эффективность технологических процессов и ускоряется износ оборудования и конструкций.

Существенные эко­номические потери несут предприятия из-за коррозии проката и готовых изделий при их хранении и транспортировке.

Вдвойне ос­ложняется борьба с коррозией в отопительных системах промыш­ленных зданий из-за отложения солей жесткости и продуктов кор­розии на внутренних стенках труб систем отопления и охлаждения. Солевые отложения и коррозия со временем разрушают трубы, зна­чительно сужая проходное сечение трубопроводов. 

Мерой, дающей полную гарантию от коррозии, является введе­ние в состав стали во время плавки легирующих добавок, делаю­щих сталь нержавеющей. 

Введение никеля, хрома, меди и других добавок в десятых долях процента от веса стали делает эту сталь значительно более устойчи­вой против коррозии, чем углеродистые стали обыкновенного каче­ства, и экономически может быть оправдано. При этом необходимо учитывать, что сталь, обладающая достаточной сопротивляемостью коррозии в атмосферных условиях, может оказаться подверженной ей в воде, и наоборот. 

Для защиты металлических конструкций от коррозии исполь­зуют различные типы искусственных покрытий. Они бывают ла­кокрасочными (из различных материалов) и металлоизоляционны­ми.

Для нанесения металлоизоляционных покрытий применяют пла­кирование (покрытие при горячей прокатке слоем чистого алюминия толщиной около 2% толщины листа), анодирование (покрытие в сер­ной или хромовой кислоте под воздействием постоянного тока), галь­ванизацию (покрытие слоем цинка или никеля с последующим на­несением слоев меди, кадмия, хрома и др.) и обрызгивание (исполь­зуют и после монтажа). 

Все больше распространяются пластмассовые покрытия из полиэтилена, полиизобутилена, фторопласта, нейлона, поливинил­хлорида и др., обладающие высокой водо-, кислото- и щелоче- стойкостью.

Многие пластмассы используют как футеровочный ма­териал для химических аппаратов и гальванических ванн (винип­ласт, фаолит и др.). Эффективно защищают от действия кислот и др. реагентов покрытия на основе каучука (гуммирование).

Под­земные сооружения, например трубопроводы, защищают от кор­розии битумами и асфальтами, а также полимерными лентами и эмалями; от влаги — с помощью дренажа, который отводит ее от конструкции. 

Протекторная защита достигается добавлением в материал покрытия порошков более стойких к коррозии металлов, чем защи­щаемый. Для железа это цинк, магний, алюминий. Под действием агрессивной среды происходит растворение порошка-добавки, а за­щищаемый металл консервируется и не корродирует. 

Широко применяются сегодня ингибиторы коррозии и наки- пеобразования для воды. Ингибиторы коррозии — это вещества, замедляющие коррозию металлов (от лат. «ингибео» — останавли­ваю, сдерживаю).

Ингибиторы кислотной коррозии были известны еще в средневековье. Ингибиторами коррозии могут быть и компо­зиции химических соединений.

Содержание ингибиторов в корро­зионной среде должно быть небольшим. 

Ингибиторы коррозии подразделяются: по механизму своего действия — на катодные, анодные и смешанные; по химической при­роде — на неорганические, органические и летучие; по сфере сво­его влияния — в кислой, щелочной и нейтральной среде. 

Действие ингибиторов коррозии обусловлено изменением со­стояния поверхности металла вследствие адсорбции ингибитора или образования с катионами металла труднорастворимых соединений.

Защитные слои, создаваемые ингибиторами коррозии, всегда тонь­ше наносимых покрытий.

Ингибиторы коррозии могут действовать двумя путями: уменьшать площадь активной поверхности или из­менять энергию активации коррозионного процесса. 

Источник: http://ros-pipe.ru/tekh_info/tekhnicheskie-stati/proektirovanie-zdaniy-i-sooruzheniy/korroziya-metallicheskikh-konstruktsiy-i-sposoby-b/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector