Продольно-строгальный станок: виды и особенности приборов

Электрооборудование продольно-строгальных станков

Продольно-строгальные строгальных станки предназначены для обработки горизонтальных и вертикальных плоских поверхностей у крупных деталей большой длины.

Детали средних размеров устанавливаются на столе рядами и обрабаты­ваются одновременно.

Кроме основной операции (строгание) на этих станках можно прорезать прямолинœейные канавки различного профиля, пазы и т.п.

Электропривод.Основные требования:

– повышенная перегрузочная способность и пониженный момент инœер­ции, так как такие двигатели имеют меньше время пуска и торможения;

– поддержание заданной скорости двигателя во всœем диапазоне с точностью — не более ± 10%;

– диапазон регулирования скорости стола при резании должен быть от 15 до 25: 1;

– в зоне небольших скоростей (до 25 м/мин) момент на валу двигателя должен быть неизменным, а в зоне больших скоростей (более 25 м/мин) — неизменной должна быть мощность.

Типы электропривода:

– АД с КЗ-ротором в сочетании с коробкой скоростей и реверсивной электромагнитной муфтой, применяется для небольших станков в диапазоне регулирования скорости стола до 4 : 1;

– система Г-Д, у которой в качестве возбудителя применяется МУ (или ЭМУ) в сочетании с промежуточным магнитным (или полупро­водниковым) усилителœем; эта система позволяет обеспечить требуе­мый вид характеристик, диапазон и плавность регулирования скоро­сти движения стола, небольшое время реверсирования;

Для продольно-строгальных станков применяются дви­гатели постоянного тока серии 4П; они предназначены для работы в крупных электроприводах в условиях значи­тельных воздействий внешних механических факторов, с частыми пусками, остановками, реверсами, с резкими набросами и неравномерностью нагрузки; рассчитаны на питание от полупроводниковых преобразователœей или от электромашинных агрегатов; возбуждение — независимое 110 или 220 В; номинальное напряжение — 440 В; венти­ляция принудительная — от постороннего вентилятора; средний срок службы — 20 лет. Οʜᴎ выполняются с тахогенераторами постоянного тока и релœе скорости.

Основной принцип построения схем управления агрегатными станками – управление в функции пути. Такое управление позволяет в любой момент контролировать взаимное расположение деталей и инструмента и является наиболее надежным.

Команда на последующие действия подается тогда, когда предыдущие действие уже совершено (закончено). Для этого используются путевые выключатели и переключатели.

Путевые и конечные выключатели широко применяются в линиях для контроля различных перемещений в станках и транспортных устройствах, для подачи команд на загрузку и разгрузку станков и выдачи команд управления с перемещающихся механизмов.

Путевые выключатели обычно устанавливают на неподвижных узлах станков и механизмов, а воздействие на их штифт или рычаг осуществляется движущимся упором механизма, когда он достигает определœенной точки пути. Воздействие на переключатели осуществляестся различными упорами и кулачками, которые устанвливаются на подвижных органах станков.

В схемах станков продольно-строгальных станков также применяются кнопки, переключатели, пакетные выключатели, электромагнитные пускатели, релœе, электромагнитные муфты, автоматические выключатели и тепловые релœе.

Источник: http://referatwork.ru/category/metally-svarka/view/185600_elektrooborudovanie_prodol_no_strogal_nyh_stankov

открытая библиотека учебной информации

Открытая библиотека для школьников и студентов. Лекции, конспекты и учебные материалы по всем научным направлениям

ГОРИЗОНТАЛЬНО-ПРОТЯЖНЫЙ СТАНОК 7520

ДОЛБЕЖНЫЙ СТАНОК 7М430

ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ

ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫЙ СТАНОК 7М36

НАЗНАЧЕНИЕ И РАЗНОВИДНОСТИ СТАНКОВ

ЛЕКЦИЯ 11. СТРОГАЛЬНЫЕ И ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ

На строгальных и долбежных станках обрабатывают плоско­сти, прямолинœейные канавки, пазы, выемки различных профилей, фасонные линœейчатые поверхности и т. д.

Главным движением у этих станков является прямолинœейное возвратно-поступательное движение обрабатываемой детали или инструмента. В связи с этим осуществление больших скоростей на рабочих и обратных холостых ходах представляет значительные трудности из-за инœерционных сил и ударов при реверсе.

Недостатком станков является и то, что у них на холостой ход затрачивается значительное количество времени.

Эти станки подразделяются на поперечно-строгальные (одно-суппортные и двухсуппортные), продольно-строгальные (одностоеч­ные, двухстоечные и кромкострогальные) и долбежные (универсаль­ные).

Поперечно-строгальные станки всœех размеров изготовляются с механическим приводом главного движения, а станки с ходом ползуна 700 и 1000 мм — так же и с гидравлическим приводом. Станки имеют автоматические подачи стола и резцового суппорта. Станки управляются с центральной кнопочной станции и удобно расположенными рукоятками.

Одностоечные и двустоечные продольно-строгальные станки являются станками общего назначения. Главным движением в про­дольно-строгальных станках является возвратно-поступательное прямолинœейное движение стола с заготовкой.

Стол обычно приво­дится от электродвигателя постоянного тока через механическую коробку скоростей, что позволяет наряду с бесступенчатым регу­лированием скорости движения обеспечивать также плавное вре­зание резца в деталь и замедленный выход его из детали в конце рабочего хода.

Скорость обратного хода стола регулируется независимо от скорости рабочего хода. Управление основными движениями станков осуществляется с подвесной кнопочной станции.

На базе продольно-строгальных станков общего назначения изготовляют специализированные станки и станки, в которых стро­гание сочетается с фрезерованием, растачиванием, шлифованием и т. д.

Долбежные станки с ходом долбяка 100, 200 и 320 мм изготов­ляют с механическим приводом. Станки с ходом 320 и 500 мм имеют гидравлический привод, а станки с ходом 1000 и 1400 мм — при­вод от электродвигателя постоянного тока с возможностью бессту­пенчатого регулирования скорости.

Дистанционное управление работой станков с ходом долбяка 320 мм и более осуществляется с подвесной кнопочной станции. При применении соответствующей оснастки долбежные станки общего назначения используются для обработки фасонных поверх­ностей при помощи копировального устройства по плоскому шаб­лону (при этом возможна обработка по замкнутому контуру при наружном и внутреннем долблении).

Читайте также

– НАЗНАЧЕНИЕ И РАЗНОВИДНОСТИ СТАНКОВ

ГОРИЗОНТАЛЬНО-ПРОТЯЖНЫЙ СТАНОК 7520 ДОЛБЕЖНЫЙ СТАНОК 7М430 ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫЙ СТАНОК 7М36 НАЗНАЧЕНИЕ И РАЗНОВИДНОСТИ СТАНКОВ ЛЕКЦИЯ 11. СТРОГАЛЬНЫЕ И ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ На строгальных и долбежных станках… [читать подробенее]

Источник: http://oplib.ru/random/view/494037

Виды строгальных станков

Содержание

В современной промышленности представлены различные строгальные станки по дереву. В данной статье мы рассмотрим основные и популярные виды станков.

1. Поперечно строгальный станок

Основные узлы станка с кривошипно-кулисным механизмом и их назначение

Основным направляющим узлом поперечно-строгального станка является станина, оснащенная горизонтальными направляющими, обеспечивающими продольное перемещение оснащенного суппортом ползуна.

Вертикальные направляющие станины обеспечивают передвижение поперечины, по которым передвигается стол, оснащенный стойкой для обеспечения большей устойчивости.

Обрабатываемый элемент закрепляется на горизонтальной и вертикальной опорных поверхностях стола в специально предназначенные для этих целей Т–образные пазы, тогда как резец крепится в специальном резцедержателе, закрепленном на суппорте.

Основное прямолинейное возвратно–поступательное движение передается ползуну оснащенному резцом, тогда как при строгании горизонтальных поверхностей движение подачи сообщается обрабатываемой детали, перемещающейся вместе со столом по направляющим поперечины. Для осуществления строгания вертикальных и наклонных поверхностей подача выполняется посредством перемещения суппорта по вертикальным направляющим.

Кроме того, вертикальную подачу суппорта можно выполнять посредством вертикального перемещения поперечины по направляющим станины.

Однако в большинстве случаев данное перемещение применяется исключительно в виде установочного в процессе настройки станка в соответствии с размерами обрабатываемой заготовки.

Ручное вертикальное перемещение суппорта используется также при строгании горизонтальных поверхностей с целью установки резца на глубину резания в процессе настройки, а также при повторных проходах.

Конструкция поперечно-строгального станка

Станина поперечно-строгального станка конструктивно состоит из коробкообразного литого чугунного корпуса, установленного на плиту, прикрепляемую к фундаменту посредством крепежных болтов.

Высокий уровень жесткости и прочности станины станка достигается за счет внутренних ребер жесткости, тогда как верхняя часть станины оснащается плоскими горизонтальными направляющими, к которым посредством винтов крепятся планки, создающие направляющие в виде «ласточник хвост».

В свою очередь «ласточкин хвост» обеспечивает перемещение ползуна с обеспечением плотности посадки данного устройства за счет регулировки одной из направляющих планок винтами на боковой стенке станины.

Передняя стенка станины оснащается плоскими направляющими, обеспечивающими вертикальное перемещение крепящей стол поперечины.

Внутри станина станка оснащается коробкой скоростей и кулисным механизмом, установка и контроль состояния которых осуществляется через специальные отверстия и люки, с крышками, вмонтированные в стеки станины.

Задняя стенка станины оснащена специальным кронштейном, обеспечивающим установку электродвигателя станка, тогда как для отвода масла, стекающего с направляющих ползуна, на задней стенке станины имеется специальный лоток.

Механизмы главного рабочего движения

Строгальный станок по дереву (в частности, поперечно-строгальный станок) функционирует от электродвигателя, передающего посредством червячной передачи вращение шестискоростной коробки скоростей, вал которой оснащен скользящей шпанкой, крепящей тройной блок шестерен, обеспечивающий валу три скорости. Таким образом, при перемещении блока вдоль оси вала обеспечивается поочередный зацеп шестерен с шестернями, закрепленными на шпонке на валу. В результате вал имеет шесть скоростей.

2. Продольно-строгальный станок

Основные узлы продольно-строгальных станков и их назначение

Строгальные станки по дереву, и в частности продольно-строгальные модификации, в качестве основного узла имеют стол, станину и траверсу.

Травеста станка обеспечивает вертикальное перемещение двух суппортов, тогда как вертикальные направляющие станины обеспечивают перемещение бокового суппорта.

Основное рабочее движение обеспечивается электродвигателем оборудования посредством червячно-реечной передачи столу, тогда как движение подачи суппортам.

Перемещение суппортов по направляющим траверсы и станины обеспечивается посредством отдельных электродвигателей, предназначенных для осуществления именно этой операции.

Все суппорты данного оборудования конструктивно оснащаются устройством, обеспечивающим максимально быстрое передвижение, а также конструктивно приспособлены для обеспечения автоматического подъема резца в конце рабочего хода. Кроме того траверса станка характеризуется ускоренным перемещением по станине вверх и вниз за счет электродвигателя.

Для управления все строгальные станки по дереву, в данном случае продольно-строгальный станок, оснащаются специальным пультом, установленном на гибком шланге и тем самым обеспечивающем расположение устройства в любом удобном для оператора месте.

Общая характеристика двухстоечного продольно-строгального станка марки 7212

Данный продольно-строгальный станок включает в свой состав следующие устройства:

• станина,
• перемещающийся по горизонтальным направляющим станины стол,
• передвигающиеся по вертикальным направляющим стоек поперечины,
• жестко соединенные со станиной и верхней балкой портала верхние суппорты,
• узел привода и коробки передач,
• коробка передач бокового суппорта,
• обеспечивающий управление станком пульт управления,
• подвесная кнопочная станция.

Привод и управление подачи суппортов продольно-строгального станка обеспечиваются посредством коробки передач, тогда как управление вертикальными суппортами продублировано с обоих концов поперечины.

Заточка ножей строгального станка

Для обеспечения эффективного функционирования строгальные станки по дереву предусматривают периодическую заточку ножей, осуществить которую можно и самостоятельно при соблюдении некоторых требований.

Прежде всего, следует выставить необходимый угол заточки и только после этого приступать к работе.

Фиксированный съем металла с затачиваемого ножа обеспечивается за счет упора оснащенного двумя бегунками со шкалой деления 0,1мм, таким образом, обеспечивающих регулировку величины съема в точно заданных пропорциях.

Заточка ножа обеспечивается посредством перемещения держателя с ножом вправо и влево относительно заточного камня. Во избежание колебаний упора во время заточки после каждой подачи необходимо в обязательном порядке надежно фиксировать упор посредством двух зажимных винтов.

Кроме того во время заточки следует избегать выхода затачиваемого ножа за пределы заточного камня с учетом остановки держателя на расстоянии 12мм от края заточного круга.

Для исключения данного явления существуют специальные регулируемые упоры, обеспечивающие возможность выставлять требуемый ход держателя.

Процесс заточки ножа

Следует особо отметить, что во время заточки строгального ножа образуется накопление и распределение воды на лезвии с заточного камня, впоследствии стекающей на корпус заточного станка и, соответственно, на пол. Вода расходуется в большом количестве и требует регулярного добавления в специальную емкость.

Для уменьшения количества разливаемой воды на корпус заточного станка можно подложить под его правую ножку подкладку высотой 5–6мм и тем самым немного уменьшить количество попадающей на корпус воды.

Данная мера не обеспечивает полного исключения попадания воды на корпус станка, хотя в большинстве случаев они надежно защищены и не подвержены воздействию воды.

Другой проблемой во время заточки строгального ножа является то, что камень марки SG 250 имеет свойство постоянно засаливаться и тем самым значительно снижать уровень эффективности заточки, а также увеличивать время проведения заточных работ. В результате приходится постоянно очищать заточной круг специальным бруском марки SР-650 для очистки и выравнивания поверхности заточного круга. Кроме того, процесс заточки в немалой мере зависит от качества металла строгального ножа.

Например, нож, изготовленный из стали марки HSS, попросту «убивает» заточной круг марки SG 250, являющийся более чем эффективным для заточки строгальных ножей их мягкой инструментальной стали.

Оптимальным вариантом для заточки строгальных ножей из стали марки HSS являются заточные круги марки SВ–250, обеспечивающие высококачественную заточку строгального ножа на протяжении не более 20 минут с получением в результате гладкой красивой фаски лезвия со стабильно ровным заусенцем режущей кромки.

После чего выполняется доводка ножа посредством специального кожаного круга с использованием пасты для доводки и полировки марки РА–70.

3. Четырехсторонний строгальный станок

Строгальные станки по дереву

Четырехсторонние строгальные станки по дереву обеспечивают одновременное строгание материала за один проход со всех сторон с обеспечением строгания по фасонному профилю, тем самым обеспечивая изготовление гребня, шпунта, калевки и лицевой части в виде плинтусов, наличников и карнизов за один проход. По сути, четырехсторонний строгальный станок объединяет в своей конструкции рейсмусовый, фуговальный и фрезеровальный станок, а также имеет нижний и верхний горизонтальный ножевой вал с прямыми ножами и два ровных вертикально расположенных шпинделя.

Шпиндели служат для насаживания ножевых головок, фрез, а также патронов, оснащенных фасонными ножами. Вертикальные шпиндели и нижний ножевой вал крепятся в станину и рабочую плиту, тогда как верхний ножевой вал вертикально перемещается, тем самым обеспечивая установку на заданную толщину строгания заготовки.

Шпиндели перемещаются в горизонтальном и вертикальном направлении относительно толщины и ширины изготавливаемой заготовки.

Строгальные станки по дереву характеризуются высоким уровнем производительности, долговечности и экономичности с обеспечением изготавливаемой продукции самого высокого качества, соответствующей всем мировым стандартам качества.

Комбинированный строгальный станок по дереву, видео-обзор

Источник: http://hromax.ru/strogalnyie_stanki_po_derevu.html

Какой строгальный станок по дереву, металлу лучше?

Строгальный станок — оборудование, используемое для обработки плоских, фасонных и линейчатых поверхностей методом долбления, еще их называют долбежными станками. Такие агрегаты применяются для формирования пазов, канавок и штампов на металлических и деревянных деталях в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

Строгальный станок

В данной статье рассмотрены строгальные станки, мы изучим их конструктивные особенности, принцип работы и разновидности, а также узнаем, как можно сделать простейший строгальный станок своими руками.

Разновидности оборудования по металлу

Строгальные станки по металлу, в зависимости от типа выполняемых технологических операций, классифицируется на две группы — специализированные станки и агрегаты общего назначения. На специализированном оборудовании можно выполнять ограниченное число действий, такие агрегаты чаще всего эксплуатируются в массовом производстве.

В группу специализированного оборудования входят:

• агрегаты с подвижной кареткой (предназначены для работы с крупногабаритными деталями);
• ямные строгальные станки (для особо крупных заготовок, вес которых может доходить до 200 тонн);
• кромкострогальный (для обработки торцевых частей листового металла и плоских деталей).

Строгальный станок с выдвижной кареткой

К промежуточной группе относится строгально-калевочный станок — это агрегат для деревообработки, на котором выполняется однопроходное профилирование деревянных. Строгально-калевочный станок применяется для изготовления половых досок, бруса, реек и других фасонных конструкций. Одновременно с профилированием данный агрегат выполняет шлифование сформированных деталей.

Наибольшую группу строгального оборудования составляют агрегаты общего назначения, которые в зависимости от конструктивных особенностей делятся на продольные и поперечные. Рассмотрим каждую из разновидностей подробнее.
к меню ↑

Поперечные агрегаты

Основной несущей частью поперечных агрегатов является металлическая станина, укомплектованная горизонтальными направляющими, по которым перемещается ползун суппорта.

Также имеются вертикальные направляющие, по им перемещается рабочий стол станка. Обрабатываемая деталь фиксируется на столе с помощью механических тисков, установленных в Т-пазы.

Рабочий инструмент — резец по дереву или металлу, устанавливается в зафиксированном на суппорте резцедержателе.

Станина представляет собой коробчатый корпус из стали либо чугуна, установленный на опорной плите, которая выполняет функцию фундамента и жестко фиксируется на полу цеха винтами, что исключает возможность возникновения вибрации в процессе работы.

Внутри корпуса станины расположены коробка скоростей и кулиса, на задней стенке корпуса смонтирован привод — электродвигатель асинхронного типа, под которым предусмотрен лоток для сбора смазывающих материалов. Вращение от двигателя к коробке скоростей сообщается с помощью червяной передачи. В большинстве агрегатов промышленного типа используются коробки, обеспечивающие 6 скоростей вращения шпинделя.

Поперечный строгальный станок 7Б35

Основным рабочим движением в поперечных агрегатах является возвратно-поступательное перемещение резца, однако при обработке горизонтальных плоскостей возможен другой режим работы, в котором перемещается заготовка, а резец остается не подвижным. Движение заготовки сообщает рабочий стол, перемещающийся по направляющим станины.

Строгальные станки поперечного типа ориентированы на обработку небольших заготовок. Это сравнительно компактное оборудование, используемое в мастерских и ремонтных цехах и на мелкосерийном производстве.
к меню ↑

Продольные агрегаты

В отличие от поперечных станков, продольные механизмы предназначены для работы с крупногабаритными заготовками. В плане функциональных возможностей такое оборудование схоже с фрезерными станками, однако строгание обеспечивает лучшее качество и чистоту обработки.

Продольный строгальный станок по металлу оснащается подвижным рабочим столом, который совершая возвратно-поступательное движение перемещает обрабатываемую заготовку к резцу. Сам резец зафиксирован в суппорте, он поднимается относительно детали вверх-вниз, при этом срезание металла происходит при поступательном движении, тогда как обратный ход является холостым.

Продольно строгальный станок 7Б212

По завершению каждого двойного хода выполняется подача суппорта — увеличение шага его перемещения на заданную величину, что обеспечивает снятие нового слоя металла. В зависимости от конструктивных особенностей все продольные станки классифицируются на 2 разновидности: одностоечные и двухстоечные, отличия между которыми заключаются в жесткости конструкции.
к меню ↑

Работа строгального станка (видео)

к меню ↑

data-ad-client=”ca-pub-8514915293567855″
data-ad-slot=”5929285318″>

Распространенные модели металлообрабатывающих станков

На сегодняшний день в предприятиях и ремонтных мастерских повсеместно эксплуатируются строгальные станки по металлу, произведенные в СССР в 80-х годах. Наиболее востребованными моделями такого оборудования являются:

• поперечно строгальный станок 7305;
• 7Е35;
• 7Б35.

Все агрегаты произведены на Оренбургском станкостроительном заводе. Модель 7305 является достаточно компактным агрегатом как для оборудования промышленного класса, ее размеры составляют 233*135*154 см, вес -1.8 тонн. 7305 соответствует классу точности обработки Н, станок оснащен электродвигателем мощностью 5500 Вт.

7305

Технические характеристики 7305:

• ход ползуна — от 20 до 510 мм;
• вылет резца от станины — 510 мм;
• высота ползуна — от 90 до 400 мм;
• размеры рабочего стола — 360*500 мм;
• количество подач — 25 (ход от 0.2 до 5.0 мм);
• максимальное усилие резания — 17.65 кН;
• количество ходов ползуна в минуту — от 13 до 150.

Одной из модификаций 7305 является поперечно строгальный станок 7Б35, который отличается от рассмотренной модели увеличенным до 640 мм вылетом резца, что позволяет обрабатывать детали больших размеров. Во всем остальном данные механизмы идентичны.

Поперечно строгальный станок 7Е35 имеет более существенные отличия, в нем ход ползуна увеличен до 520 мм, вылет резца — до 670 мм. Также изменилось число подач стола (с 16 до 20), и количество скоростей главного привода (с 6 до 8). При одинаковых размерах строгальный станок по металлу 7Е35 весит на 300 кг больше, его масса составляет 2.1 тонну.
к меню ↑

Строгальные станки по дереву

Строгальные станки по дереву принципиально отличаются от металллобрабатывающего оборудования. Такие агрегаты больше известны как фуговальные станки, и основным рабочим инструментов в них является круглый ножевой вал. На ринке широко распространенны комбинированные устройства фуговально-распиловочного типа, оснащенные дополнительной дисковой пилой.

Деревообрабатывающий фуговальный агрегат способен одновременно обрабатывать одну кромку детали, также существует класс фуговально-рейсмусового оборудования с двумя ножевыми валами (верхним и нижним), строгающие сразу две стороны заготовки.

Устройство станка

Компоновка строгального станка по дереву приведена на схеме, где указаны следующие узлы:

1. Привод.
2. Задняя часть стола.
3. Направляющий упор.
4. Рукоять регулировки высоты передней плиты стола.
5. Веерный щит.
6. Передняя часть рабочего стола.
7. Пульт управления.
8. Ножевой вал.
9. Корпус (станина).

Такие агрегаты широко востребованы как промышленности, так и в сфере бытового использования. Среди недорогих, но функциональных станков для дома выделим модель Спец СПС-2000. Это комбинированное распиловочно-строгальное оборудование с движком на 2 кВт, оснащенное фуговальным валом шириной 155 мм.

Спец СПС-2000

Технические характеристики Спец СПС-2000:

• диаметр дисковой пилы — 254 мм, посадочный — 25.4 мм;
• максимальная глубина пропила — 100 мм;
• рабочий стол — 180*580 мм;
• наклон стола — от 90 до 1350.

Спец СПС-2000 оптимальный вариант для эксплуатации дома, он отличается компактными размерами — 64*41*27 см, и минимальным весом — 15 кг.
к меню ↑

Самодельный строгальный станок — пошаговая инструкция

Простейший деревообрабатывающий агрегат можно сделать и своими руками, для этого необходимо обзавестись двигателем на 1.5-2 кВт и заводским ножевым валом. Также потребуются 2 подшипника для установки вала в посадочном гнездо, ременная передача и металлическая пластина, которая будет использоваться в качестве лицевой поверхности рабочего стола.

Алгоритм изготовления следующий:

1. Приобретаем требуемые комплектующие — ножевой вал и электропривод.

   Расходники

2. От руки либо посредством компьютерной программы составляем чертеж агрегата.

   Схема станка

3. Переносим чертеж на доски и выпиливаем заготовки требуемых размеров.

   Заготовки для станины

4. Вырезаем посадочное гнездо под ножевой вал.

   Узел фиксации резального вала

5. Монтируем привод и вал в станину, соединяем их ременной передачей.

   Станина в сборе

6. Фиксируем на станине рабочий стол — его поверхность должна быть идеально гладкой.

   Рабочий стол

7. Сверху рабочего стола с помощью саморезов крепим металлическую пластину.

   Поверхность рабочего стола

На этом станок готов, осталось лишь вынести кнопку включения двигателя на лицевую часть станины, что увеличит удобство его эксплуатации.

data-full-width-responsive=”true”
data-ad-client=”ca-pub-8514915293567855″data-ad-slot=”8040443333″>

 Главная страница » Для производства

Источник: https://ostanke.ru/proizv/strogalniy-stanok.html

Работа на строгальных станках

⇐ ПредыдущаяСтр 7 из 11Следующая ⇒

Процесс строгания: В процессе резания на продольно-строгальных станках стол вместе с установленными па нем заготовками перемещается вдоль неподвижно закрепленных резцов, поэтому здесь приходится иметь дело с большими инерционными массами. Это обстоятельство заставляет применять пониженные режимы резания, в особенности в отношении скорости, не только для резцов из быстрорежущей стали, но также и для резцов, оснащенных твердым сплавом (в пределах 15-40 м/мин). Кроме того, сечения строгальных резцов принимаются примерно в 1,25-1,5 раза больше, чем для токарных при одинаковых сечениях снимаемой стружки, несмотря на то, что отвод тепла из зоны резания здесь более благоприятен, так как снятие стружки происходит только при рабочем ходе.

Схема работы строгального резца:Для избежания прижимания резца к обрабатываемой поверхности резцедержатель сделан поворотным относительно точки О. Это позволяет резцу несколько отойти от поверхности заготовки во время обратного хода и предохранить заднюю его поверхность от повышенного износа.

Под действием составляющей силы Рг резец подвергается изгибающему моменту, который растет с увеличением вылета резца h. Вершина резца описывает дугу окружности с центром в точке С и стремится углубиться в обрабатываемый материал.

Чем больше плоскость I – I, в которой расположена вершина резца, отходит от плоскости 2-2, проходящей через центр С, тем больше опасность углубления и тем ниже виброустойчивость резца. Наиболее оптимальным положением вершины резца является такое, при котором обе плоскости 1-1 и 2-2 совпадают друг с другом.

В этом случае резец должен быть снабжен изогнутой головкой с вершиной, расположенной в опорной плоскости. Такой резец позволяет иметь большую величину вылета по сравнению с прямым. Как минимальная величина вылета для изогнутых резцов принимается равной 1,8-2,0, а для прямых-0,8-1,0 высоты сечения резца.

Прямые резцы удобны в изготовлении, но менее виброустойчивы по сравнению с изогнутыми, в особенности с повышением величины вылета. Поэтому они не могут применяться для таких работ, где конфигурация детали не позволяет использовать малую величину вылета (45-60 мм).

Изогнутые резцы отличаются большей универсальностью, поэтому они получили более широкое распространение на практике, несмотря на сложность их изготовления. Несмотря па недостатки резца с вершиной, выступающей вперед за плоскость 2-2, все же иногда его используют на практике, а именно в том случае, когда требуется произвести обработку до уступа, который не допускает подойти резцами другой формы.

Строгальные резцы разделяются на проходные, подрезные, отрезные и пазовые специальные. Габаритные размеры резцов с пластинками из быстрорежущей стали установлены по ГОСТу 10045-62, а с пластинками из твердых сплавов – по ГОСТу 9796-61.

Геометрия строгального резца:Геометрические параметры режущей части строгальных резцов выбираются в основном такими же, как и для токарных резцов.

Угол наклона режущей кромки λ для строгальных резцов принимается больше (10-12°), для того чтобы удар при врезании приходился не па вершину резца, а несколько далее по передней поверхности.

Главный угол в плане φ обычно принимается равным 45°. Для возможности использования повышенных величин подач и больших припусков угол φ понижается до 30-20°.

При этом главная режущая кромка соединяется со вспомогательной, направленной под углом 8-10°, через переходную кромку, расположенную под углом 12-15°. Длина этих кромок составляет 5-6 мм.

Переходная кромка предохраняет твердосплавную пластинку от сколов.

Режимы резания при строгании:В машиностроении, в особенности в станкостроении, в настоящее время часто применяют чистовое строгание взамен шабрения или шлифования (например, для направляющих станин станков).

Такая обработка должна дать высокую чистоту (по 6-7-му классам) и соответствующую точность обрабатываемой поверхности (отклонение от параллельности плоскости 0,1 мм на 1000 мм длины, отклонение от прямолинейности плоскости не более 0,1 мм на 1000 мм длины). Для этой цели применяют широкие резцы.

Наклон режущей кромки под углом λ = 8÷10° обеспечивает плавное врезание и выход резца, что предохраняет пластинку твердого сплава от выкрашивания. При вылете головки до 40 мм резцы изготовляются прямыми, свыше 40 мм – изогнутыми.

Рабочие поверхности твердосплавной пластинки должны быть доведены до 10-го класса чистоты поверхности. Дли обработки чугуна целесообразно применять твердые сплавы ВК8 и ВК6. При тонком строгании важное значение приобретет выбор режима резания.

Обработку необходимо производить в два прохода: предварительную и окончательную. С увеличением скорости резания образование нароста на кромке уменьшается. В вязи с этим чистота поверхности возрастает. Рекомендуемые величины скоростей резания в пределах 45-60 м/мин.

Оптимальная величина подачи при предварительной обработке 0,45-0,50, а при окончательной 0,35-0,40 длины режущей кромки резца. При отклонениях в большую или меньшую сторону чистота обрабатываемой поверхности ухудшается. Припуск для окончательной обработки должен быть не выше 0,05 мм.

В качестве смазки употребляется керосин, подаваемый в виде капель из сосуда, установленного впереди резца. Обрабатываемая поверхность получается блестящей с елезаметными следами подачи.

Строгание при помощи широких резцов получило большое распространение также и для получистовой обработки, например для чистых, но менее точных поверхностей, а также при строгании под последующее шабрение или шлифование. В этом случае подача выбирается равной почти всей ширине резца.

Для строгальных станков, в особенности для больших размеров, в настоящее время намечается тенденция к широкому использованию строгальных резцов сборной конструкции. Преимущества их те же самые, что и для токарных резцов.

ВНИИ разработал ведомственные нормали на строгальные сборные резцы как с прямой, так и изогнутой головкой основных типов для обработки чугуна (без стружколомателя) и стали. Конструкция их та же, что и для токарных сборных резцов со сменными вставками.

Строгальные сборные резцы этой конструкции хорошо себя зарекомендовали на крупных, машиностроительных заводах.

Работа на шлифовальных станках.

Балансировка шлифовальных кругов должна производиться предварительно до установки круга на станок и окончательно на самом станке. Предварительно балансировка проводится на специальных устройствах.

Балансировка шлифовальных кругов по возможности должна производиться в централизованном порядке опытным балансировщиком.

Централизованная балансировка позволяет провести необходимую унификацию крепежных и балансировочных приспособлений, а также осуществить закрепление фланцев за определенными станками.

Балансировка шлифовальных кругов производится после испытания их на периферическую скорость. В процессе шлифования уравновешенность круга может нарушаться. В связи с этим при точных работах рекомендуется производить повторную проверку уравновешенности и балансировку круга.

Для балансировки шлифовального круга следует вначале завернуть винт 23 до конца и тем самым установить диск с закрепленными на нем деталями в уравновешенное положение, затем поворотом винта в компенсирующую систему вводят небольшой дисбаланс и поворотом рукоятки 29 ( вид / С) вверх отпускают пружину 31, которая прижимает колодки 32 -к. Водило 12 останавливается, а диск с полукольцами 7 и 27 получает через двойную волновую передачу медленное вращение относительно корпуса.

Биение и правильность балансировки шлифовального круга проверяют пробным прокручиванием в течение 2 – 3 мин на холостом ходу при установленном ограждении. Основным недостатком метода балансировки шлифовальных кругов является его длительность.

Станок имеет механизм для балансировки шлифовального круга на ходу, индикаторное устройство для точной установки стола на требуемый угол или установки стола параллельно его ходу, магнитный фильтр-сепаратор для очистки охлаждающей жидкости, гидравлическое устройство для отвода пиноли задней бабки с педальным управлением и другие механизмы, сокращающие вспомогательное время.

Станок имеет также механизм для балансировки шлифовального круга на ходу, гидравлический отвод пиноли задней бабки с педальным управлением, гидрофицированный следящий люнет и магнитный фильтр-сепаратор для очистки охлаждающей жидкости. [11]

Для абразивных инструментов одним из основных требований является тщательная балансировка шлифовального круга, которая осуществляется вместе с оправкой, на которой крепится круг. Смена абразивного инструмента производится вместе с оправкой. Балансировка осуществляется на специальных балансировочных приспособлениях, установках, машинах, станках, отличающихся по конструкции и принципу работы.

Таким образом, для получения высокой точности обработки необходимо в первую очередь произвести тщательную балансировку шлифовального круга.

Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Со станком поставляются следующие принадлежности: люнет, делительное устройство, комплект правильных приборов, два фланца для крепления шлифовального круга, кронштейн с гидравлическим тормозом, прибор для контроля обрабатываемого изделия на ходу ( активный или визуальный), комплект клиновых ремней, комплект ключей, оправка для балансировки шлифовального круга, шлифовальный круг и серьга для снятия фланца с кругом.

В настоящее время на базе описанного станка выпускается станок мод.

Новый станок имеет следующие дополнительные особенности: бесступенчатое изменение чисел оборотов шпинделя в пределах от 63 до 455 или от 84 до 600 об / мин; добавлено устройство быстрого перемещения стола; возможность балансировки шлифовального круга во время работы станка, так как при станке имеется балансировочное приспособление. Станок снабжен магнитным сепаратором, предназначенным для очистки охлаждающей жидкости от металлической стружки, а для получения шлифуемой поверхности высокого качества имеется возможность включения осциллирующего движения шлифовального круга.

При установке на станке нового шлифовального круга последний вместе с планшайбой должен быть тщательно отбалансирован на специальной оправке, прилагаемой к станку.

Обычно новый круг должен подвергаться двойной балансировке: первый раз – до установки на станок и вторично – после правки алмазом на станке.

Для балансировки шлифовального круга нужно пользоваться смещением сегментов на планшайбе.

Передача винт – гайка качения обеспечивает высокую осевую жесткость и точность перемещения шлифовальной бабки. После установки круга он должен быть тщательно отбалансирован. Механизм 16 балансировки шлифовального круга устанавливается на планшайбе круга. Ось его совпадает с осью круга.

После окончания балансировки стержень 4 обязательно нужно вдвинуть в корпус приспособления и грузы соединить, чтобы избежать относительного сдвига грузов, вследствие рывка при очередном пуске шлифовального круга.

При таком методе балансировки хорошо уравновешивается вся система, что ведет к повышению качества балансировки и резкому сокращению вспомогательного времени.

Применение нового метода балансировки шлифовальных кругов дает возможность повысить качество и производительность процесса шлифования.

В более ответственных случаях применяют балансировочные весы.

При тщательном изготовлении деталей весов точность уравновешивания может быть доведена до величины остаточного смещения центра тяжести 5 мкм.

Балансировочные весы предназначены для балансировки шлифовальных кругов диаметром от 200 до 600 мм. Находят применение также устройства для балансировки кругов непосредственно на шлифовальном станке.

Шлифуемая деталь устанавливается в центрах передней и задней бабок и приводится во вращение поводком, укрепленным на планшайбе передней бабки станка. Станок имеет бесступенчатое регулирование чисел оборотов шлифуемой детали. В станке имеется механизм балансировки шлифовального круга во время его вращения.

Перед балансировкой шлифовальный крут очищают от шлама, а затем внимательно осматривают, чтобы убедиться в отсутствии трещин. Круги с трещинами к работе непригодны и к балансировке не допускаются.

Балансировочное приспособление должно быть установлено на ровной поверхности и тщательно выверено по уровню, только после этого можно приступить к балансировке.

Основным недостатком описанного метода балансировки шлифовальных кругов является его длительность.

После закрепления круга во фланцах производят балансировку. Для этой цели на торцевой стороне одного из фланцев имеется кольцевая выточка в форме ласточкина хвоста. В эту выточку вставлены два груза, которые можно перемешать по кольцевой выточке и закреплять в требуемом положении.

Круг с фланцами надевают на оправку и устанавливают на приспособлении для балансировки. Приспособления для балансировки шлифовальных кругов бывают двух типов, отличающихся конструкцией опор для оправки.

Опоры выполняют в виде двух цилиндрических валиков, установленных горизонтально и на одном уровне, или в виде четырех дисков, соединенных попарно, Эти диски устанавливаются на шарикоподшипниках и легко вращаются.

В последней конструкции сопротивление перекатыванию меньше, чем при установке на цилиндрических валиках, и поэтому может быть достигнута более высокая точность балансирвки.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Источник: https://mykonspekts.ru/1-125283.html

Электропривод продольно-строгального станка

ВВЕДЕНИЕ1. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ РАБОЧЕГО МЕХАНИЗМА2. Выбор системы электропривода и необходимого силового оборудования3. Расчет параметров электропривода4. Составление схемы управления станком5. Выбор коммутационной аппаратуры6. Выбор аппаратуры защиты7. Разработка блокировок и схемы сигнализации

Заключение

ВВЕДЕНИЕ

Автоматизированный электропривод является неотъемлемой частью многих производственных механизмов, используемых в различных отраслях народного хозяйства (металлургии, машиностроении, энергетике, горнодобывающей и текстильной промышленности, сельском хозяйстве, бытовых установках и т. д.).

Создание металлорежущих станков, автоматических станочных линий и цехов, отличающихся большой производительностью и высокой точностью обработки изделий, не обходится без широкого использования разнообразного электрооборудования.

Конструирование металлорежущих станков осуществляется в настоящее время в результате совместной работы инженеров-механиков и инженеров-электриков, поэтому необходимо изучать вопросы рационального использования электрооборудования для металлорежущих станков.

В группу металлорежущих станков входят строгальные станки, которые, в свою очередь, подразделяются на поперечно-строгальные, продольно-строгальные и долбежные станки. Характерная особенность строгальных станков — возвратно-поступательное перемещение резца или детали с режимом строгания при прямом ходе и осуществление прерывистой поперечной подачи после каждого одинарного хода резца

1. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ РАБОЧЕГО МЕХАНИЗМА

Особенности электропривода стола продольно-строгальных станков обусловлено процессом работы этих станков, состоящим из последовательно-повторяющихся циклов, каждый из которых включает прямой или рабочий ход стола, когда происходит обработка детали, и обратный ход, во время которого совершается холостой ход станка.
Общий вид продольно-строгального станка приведен на рисунке 1.

Рис. 1 Общий вид продольно-строгального станка
Главное движение производится от двигателя постоянного тока М1. вращение от двигателя передается через одноступенчатый редуктор с ше-стернями 1 и 2 на реечную шестерню 3, которая с помощью зубчатой рейки 4 осуществляет поступательное движение стола.

Вертикальная подача боковых суппортов осуществляется от электродвигателей М3 и М4. оба привода одинаковые. От двигателя М3 вращение передается червячной парой 5-6 через шестерни 7-8 и 9-10 на гайку 11 ходового винта 12. установочные горизонтальные перемещения производятся вручную винтом 13 с гайкой 14.

движение подачи поперечных суппортов, расположенных на траверсе, обеспечивается электродвигателем М12, от которого вращение передается червячной парой 15-16 и через шестерни 17-20 на ходовые винты горизонтальной и вертикальной подач. Ходовой винт горизонтальной подачи правого суппорта 23 с гайкой 24 имеет правую нарезку и подключается муфтой ЭМ1 с шестерней 18.

ходовой винт левого суппорта 34 с гайкой 35 имеет левую нарезку и подключается муфтой ЭМ3 через шестерню 20. вертикальная подача суппортов обеспечивается ходовыми винтами 29 и 33 с гайками 28 и 32 через шестерни 26-27 и 30-31 и вал 25, включаемый муфтой ЭМ2 с шестерней 19.

перемещение траверсы производится электродвигателем М5, вращение от которого передается через червячную пару 40-41, шестерни 38-39 и 42-43 и гайки 37 и 22 на ходовые винты 36 и 21, осуществляющие подъем и опускание траверсы за счет реверсирования электродвигателя.

2. Выбор системы электропривода и необходимого силового оборудования

По данным, приведенным в задании, выберем двигатель постоянного тока серии 2ПФ250МГУХЛ4:Рн = 55 кВт при t = 150СUн = 440 В rя = 0,059 Омnн = 1700 об/мин rgn = 0,026 ОмNmax = 2800 об/мин rв = 20,2 Омη = 87% ζ = 1,02 к2*м2 Исходя из диапазона регулирования скорости и скорости подачи стола выбираем электропривод постоянного тока и систему тиристорный преобразователь-двигатель (ТП-Д). для привода станков применяются ЭП серии ЭПУ. Выберем ЭПУ1-2-4347П УХЛ4.Номинальные данные:Iном = 200 АUном = 460 ВОсновные регулирующие координаты — скорость.Перегрузочная способность по току (4÷6) Iн в течение 0,2 с.Этот привод обеспечивает широкий диапазон регулирования до 1000, а требуемый 25 и погрешность скорости при изменении нагрузки от 0,4 Мн до Мн составляет 5%, что удовлетворяет требованиям.Выбранный комплектный электропривод имеет реверсивное исполнение обратной связи по скорости и единомоментное регулирование по цепи якоря. Структурная схема приведена на рис. 2.

Помимо подчиненного контура регулирования скорости в схеме преду-

смотрен контур регулирования тока, для регулирования момента двигателя в заданном диапазоне. Рис. 2 Структурная схема управления приводаРС — регулятор скорости;РТ — регулятор тока;ТП — тиристорный преобразователь;Rш — датчик тока;BR — датчик скорости;Ф — фильтр;М — якорь ДПТ;ОВ — обмотка возбуждения ДПТ.

Выберем сглаживающие реакторы ФРОС-65/0,5УЗIн — 250 А;Lн — 1.5 мГн;R — 6.8 мОм.Выбираем автоматический выключатель А3725Б:Род тока: постоянный.Uн = 440 В.Номинальный ток:— выключателей — 250 А;— электромагнитных расцепителей 250 А;— тепловых расцепителей — 200 А.

Уставка по току срабатывания:— тепловых расцепителей — 230 А;— электромагнитных расцепителей — 1500 А.Выберем силовой трансформатор для питания якорной обмотки двигателя ТСЗП-125/0,7УЗ:Sн = 117 кВ·А;Uc = 380 В.Вентильная обмотка:U = 410 В; I = 164 А.Преобразователь:U = 460 В; I = 200 А.

Потери: Рхх = 520 Вт; Ркз = 2700 Вт;Uкз = 5,8% Iхх = 4%.Рассчитаем необходимые параметры для выбора трансформатора, питающего обмотку возбуждения двигателя:Номинальная мощность обмотки возбуждения: Номинальный ток обмотки возбуждения: Выберем силовой трансформатор ТСП-16/0,7-УХЛ4:Sн =14.

6 кВА Uс = 380 ВВентильная обмотка: U = 410 В; I = 20,5 А.Преобразователь: U = 460 В; I = 25 А.Потери: Рхх = 140 Вт; Ркз = 550 Вт;

Uкз = 5,2%; Iхх = 10%.

3. Расчет параметров электропривода

Рассчитаем параметры ЭД:Номинальный ток: ;Сопротивление якорной обмотки, приведенное к рабочей температуре: ,где α = 0,004 — коэффициент для меди;t = 140оС — превышение допустимой температуры изоляции над температурой, при которой берется сопротивление обмоток в справочнике.

Индуктивность якорной обмотки: ,где βк = 0,6 — компенсационный коэффициент.

Рассчитаем параметры силового трансформатора:Активное сопротивление вторичной обмотки трансформатора: ;Полное сопротивление обмоток трансформатора: ;Индуктивное сопротивление трансформатора: ;Индуктивность трансформатора: ;Суммарное активное сопротивление якорной цепи: , где — сопротивление щеток.

Рассчитаем коэффициенты и параметры системы:Номинальный магнитный поток двигателя: ;Постоянная якорной цепи двигателя: Модуль жесткости механической характеристики ЭП: Модуль жесткости электродвигателя: Электромеханические постоянные времени:рабочий ход стола: ;холостой ход стола: .

Коэффициент передачи и постоянная времени преобразователя: ; ; .Для нахождения коэффициента обратной связи по скорости выберем тахогенератор по максимальной частоте вращения вала. В нашем это холостой ход.Выберем тахогенератор типа ПТ22/1[2]:n = 2400 об/мин; U = 230 В;Iя = 0,5 А; Rяц = 7,19 Ом;Iв = 0,35 А; Rоб = 127 Ом.Коэффициент обратной связи по скорости:

.

4. Составление схемы управления станком

Функциональная схема управления ЭП представлена на рис. 3. Релейно-контакторная схема управления станком представлена на рис. 4.Рассмотрим функциональную схему управления.

Комплектный тиристорный электропривод ЭПУ1 состоит из комплекта тиристоров (тиристорный преобразователь), подключенных по мостовой схеме, и RC-цепочек, датчиков тока и скорости, системы регуляторов тока и скорости РТ и РС, системы импульсно-фазового управления тиристорами СИФУ, двигателя постоянного тока независимого возбуждения М.

На схеме также представлены выпрямительные мосты, предназначенные для питания постоянным напряжением обмотки возбуждения двигателя, обеспечения сигналов обратной связи по току и скорости постоянного тока, а также силовые трансформаторы для преобразования напряжения одной величины в другую.Рассмотрим релейно-контакторную схему управления.

Она состоит из контакторов постоянного тока, реле времени и тока, теплового реле, ламп и концевых выключателей. В схеме предусмотрено аварийное динамическое торможение, осуществляемое путем замыкания обмотки якоря двигателя на сопротивление торможения Rт (рис. 3). Торможение двигателя рекуперативное, которое обеспечивается ТП.

Регулировка скорости двигателя обеспечивается задатчиком скорости, который, который выполнен на подстроечных резисторах RP1 и RP2 и контактов реле КМ9, КМ19, замыкающихся в определенный момент времени. Питание задатчика скорости осуществляется через силовой трансформатор TV1 и выпрямитель UZ3 .Стабилитрон VZ предназначен для стабилизации напряжения задатчика скорости.

Напряжение задатчика скорости Uз, идущее на вход регулятора скорости, сравнивается с текущим значением сигнала обратной связи по скорости Uос. Сигнал, равный Uос-Uзс поступает на вход РС. Выходной сигнал РС является задающим сигналом РТ, который сравнивается с сигналом обратной вязи по току Uот, поступающему с датчиков тока — трансформаторов тока Т1, Т2, Т3 через выпрямитель UZ1.

Сигнал с выхода РТ поступает в СИФУ, которая затем вырабатывает импульсы, которые необходимы для управления тиристорами.Тепловые реле КК1 иКК2 ,автоматические выключатели QF1-QF3 и реле максимального тока обеспечивают защиту ЭД от перегрузок и токов коротких замыканий .КА2-токовое реле обеспечивает минимально-токовую защиту обмотки возбуждения двигателя ОВм.

Нулевая защита выполнена на контакторах КМ1 и КМ2 .Защиту от снижения давления в системе смазки обеспечивает реле SP.при действии любой из этих защит отключаются контакторы КМ1 и КМ2 ,что приводит к отключению двигателя.

Для исключения выхода стола из направляющих (при исчезновении, питающей сети, напряжения) предусмотрено динамическое торможение, осуществляемое контактором торможения КМ3, который подключает резистор торможения Rт. В схеме предусмотрены блокировки, выполненные на концевых выключателях SQ1 и SQ2, которые исключают дальнейшее перемещение стола при их срабатывании.

В качестве сигнализации о наличии напряжения в схеме управления используется лампа HL1, лампа HL2 сигнализирует о снижении давления в системе смазки, лампа HL3 говорит о работе или не работе станка в автома-тическом режиме. Предположим, что стол находится в крайнем положении.

Нажмем на кнопку пуска SB2 при предварительно включенных автоматических выключателях QF1, QF2, QF3 и QF4, в результате чего сработает контактор КМ3 и реле времени КТ1. Контактор КМ8 размыкает свой контакт в цепи динамического торможения и замыкает контакт в цепи питания задатчика скорости. Реле КТ1 своими контактами включает контакторы КМ1 и КМ2.

Контактор КМ1 подключает своими контактами в силовой цепи тиристорный преобразователь. Контактор КМ2 подключает к сети трансформаторы TV1 и TV2, которые запитывают цепь задатчика скорости и обмотку воз-буждения соответственно.

При нарастании магнитного потока ОВ ЭД включается реле минимального тока КА2, которое своим контактом отключает реле КТ1 и обеспечивает цепь питания катушки контактора КМ2.

если за время выдержки реле КТ1 не будет выключено реле управления КМ4, то его контакт КТ1 в цепи контактора КМ1 размыкается, контакт КМ1 отключается и схема приходит в исходное состояние, контактор торможения остается включенным. Замыкающий контакт реле давления SP замыкается при нормальном давлении масла в системе смазки.Предположим, что стол находится в крайнем положении.

Нажмем на кнопку SB4, в результате чего срабатывает контактор КМ4, который отключает реле времени КТ1 и блокирует его контакт в цепи катушки контактора КМ1, замыкая цепь питания задатчика скорости и блокируя своими контактами кнопку SB4. получает питание катушка КМ9, благодаря чему замыкаются контакты КМ9, которые подают питание на катушку КМ10.

на тиристорный преобразователь подается пониженное напряжение задания для обеспечения пониженной скорости врезания резца в заготовку. Это необходимо для того, чтобы не поломался резец при врезании его в заставку. устройство задания скорости выполнено таким образом, что скорость врезания всегда меньше скорости резания.

По истечении времени t1, когда стол достигнет первого датчика положения, сработает его контакт КМ5, который подаст питание на катушку контактора КМ11. При этом своим контактом контактор КМ11 разомкнет цепь питания контактора КМ10.

Контакт КМ10 разомкнется в цепи задатчика скорости, который обеспечит, благодаря подаче в систему ЭП необходимого значения напряжения, разгон до установленной скорости. Затем, по мере продвижения стола дальше вперед по истечении времени t2, срабатывает второй датчик положения, который своим контактом КМ6 подает питание на катушку контактора КМ12. Своим контактом КМ12 она обеспечивает катушку КМ11, которая замыкает свой контакт КМ11 в цепи катушки контактора КМ10. Своим контактом КМ10 в цепи задатчика скорости обеспечивает пониженное напряжение, соответствующее пониженной скорости выхода резца из заготовки, при которой не скалывается кромка изделия. ЭП тормозится до малой скорости и при срабатывании третьего датчика положения (при наступлении времени t3), замыкается его контакт КМ7 и подается питание на катушку КМ13. происходит отключение катушек КМ9, КМ10, КМ11, КМ12 и реверсирование двигателя за счет подачи обратного напряжения задания. затем происходит торможение двигателя со скоростью обратного хода стола. Максимальная скорость обратного хода осуществляется за счет ослабления магнитного потока ЭД при срабатывании КМ13 и включении последовательно с ОВ резистора Rв. В конце обратного хода стола (по истечении времени t4) срабатывает четвертый датчик положения, который своим контактом КМ8 подает питание на катушку КМ14, отключающий КМ13 и подающий питание на КМ9. Двигатель механизма затормаживается и реверсируется, обеспечивая прямой ход станка.Далее процесс работы привода повторяется. Окончание работы обеспечивается нажатием кнопки SB3.

Вспомогательные ЭП, обеспечивающие быстрое перемещение траверсы и суппортов, а также подъем резцов при обратном ходе стола, осуществляются, соответственно, от асинхронных двигателей и электромагнитов.

5. Выбор коммутационной аппаратуры

В комплектных тиристорных электроприводах используются контакторы серии МК постоянного тока.В качестве электромагнитных контакторов КМ1-КМ15 выберем контактор типа: МК1-20А[1] с номинальными данными: Uн = 440 В;Iн = 40А.

В качестве реле времени выберем реле серии ЭВ-100. Эти реле предназначены на напряжения не более 220В. Значит для установки его в цепь с номинальным напряжением 440В необходимо последовательно с катушкой этого реле ставить сопротивление.

Выберем реле типа ЭР-123 [2]: Uн = 220В.

Пределы уставок: 0,253,5 с.

6. Выбор аппаратуры защиты

Для тепловой защиты выбираем тепловые реле ТРН-500 [2]: Iн = 500 А; Iн. р. = 240 А, так как ток теплового расцепителя должен быть: Iтр 1,25*Iн. дв;Iтр 290.

55 АС учетом этого условия произведем и выбор максимального реле тока КА1: РЭВ-571 [2]: Iн = 0,61200А.Пределы регулирования срабатывания 70300% от Iн.Выберем минимально-токовое реле КА2: РЭВ-830 [2]: Iн = 0,6630А.

Пределы регулирования срабатывания 3080% от Iн..Выберем на Iн = 400А; Iср = 160А.Все выбранные аппараты и устройства приведены в спецификации.

Для блокировки используются конечные выключатели SQ1, SQ2 типа ВП2 [2]: Iн = 40А.

7. Разработка блокировок и схемы сигнализации

В схеме предусмотрены блокировки, выполненные на концевых выключателях SQ1 и SQ2, которые исключают дальнейшее перемещение стола при их срабатывании.
В качестве сигнализации о наличии напряжения в схеме управления используется лампа HL1, HL2 сигнализирует о снижении давления в системе смазки, лампа HL3 говорит о работе или неработе станка в автоматическом режиме.

Заключение

В данной курсовой работе для ЭП стола продольно-строгального станка была подобрана система ТП-Д, которая удовлетворяет требованиям, предъявленным к станку.В качестве ЭП постоянного тока в данной работе был применен электропривод унифицированный трехфазный серии ЭПУ1.

Этот привод обеспечивает широкий диапазон регулирования до 1000, а требуемый — 25 и погрешность скорости при изменении нагрузки от 0,4Мн составляет 5%, что удовлетворяет требованиям.

Схема управления привода имеет обратную связь по скорости и контур регулирования тока, что позволяет обеспечить постоянную заданную скорость и регулирование момента двигателя в заданном диапазоне.

Также в данной курсовой работе была разработана релейно-контакторная схема управления ЭП стола и произведен выбор необходимой аппаратуры, силовой и коммутационной.

Источник: http://hotdiplom.by/uslugi-4/490-elektroprivod-prodolno-strogalnogo-stanka.html?showall=1&limitstart=