Токарные автоматы и полуавтоматы

Лекция 19 Токарные автоматы и полуавтоматы Автоматами называют такие станки на которых после их наладки в

Работа добавлена на сайт samzan.ru: 2016-06-20

Лекция 19

Токарные автоматы и полуавтоматы

Автоматами называют такие станки, на которых после их наладки все движения, связанные с циклом обработки детали, а также загрузка заготовки и выгрузка готовой детали выполняются по заданной программе без участия рабочего.

На полуавтоматах установку новой заготовки, пуск станка и снятие готовой детали производит рабочий.

Токарные автоматы и полуавтоматы делят:

  1.  по числу шпинделей на одно- и многошпиндельные,
  2.  по расположению шпинделей — на горизонтальные и вертикальные,
  3.  по назначению — на универсальные и специализированные.

Одношпиндельные прутковые токарные автоматы подразделяют на

  1.  револьверные,
  2.  фасонно-отрезные,
  3.  фасонно-продольные.

В массовом производстве применяют многошпиндельные токарные автоматы. Токарные автоматы являются многоинструментальными станками.

Фасонно-отрезные автоматы

Их применяют в крупносерийном и массовом производстве для изготовления из прутка или из проволоки коротких деталей диаметром от 3 до 20 мм и деталей простой формы.

Рис. 1  Схема работы фасонно-отрезного автомата

Пруток, закрепленный в шпинделе 1, получает вращательное движение, а поперечные суппорты 2 (у станка их может быть два — четыре) с фасонным и отрезным инструментом получают поперечную подачу.

У станка имеется подвижный упор 3, который автоматически устанавливается по оси шпинделя после обработки детали для подачи прутка на обработку следующей детали.

Некоторые фасонно-отрезные автоматы имеют  продольный суппорт для сверления отверстий.  

Автоматы фасонно-продольного точения

Эти автоматы предназначены для изготовления длинных деталей малого диаметра из прутка или проволоки в условиях массового производства. Они являются высокоточными станками.

На автоматах продольно-фасонного точения обработку производят неподвижными или поперечно перемещающимися резцами при продольной рабочей подаче прутка. Обработку осуществляют непосредственно у люнета, поддерживающего пруток.

Подача происходит при перемещении шпиндельной бабки или пиноли шпинделя. Комбинируя поперечные и продольные движения, можно получить ступенчатые, конические и фасонные поверхности без применения специальных фасонных резцов.

 

Пруток 16, закрепленный в шпинделе цангой 11, вращается и одновременно получает продольную подачу вместе с бабкой 12. Суппорты 1—5 в процессе обработки или остаются неподвижными, или получают поперечную подачу. Суппорты 1 и 2 закреплены на балансире 6, качающемся на оси 7. Упор 10 балансира прижимается к кулачку 9 пружиной 8.

При вращении кулачка 9 балансир 6 поворачивается и перемещает суппорты 1 и 2, причем, если суппорт 1 приближается к прутку, то суппорт 2 отходит. Суппорты 3, 4 и 5 смонтированы в одном корпусе. Люнет 13 расположен в непосредственной близости от режущих кромок резцов 14, 15.

В результате создаются благоприятные условия для снятия стружки и получения высокой точности и наименьших параметров шероховатости обрабатываемой поверхности.

Одношпиндельный токарно-револьверный автомат 1Б140

Назначение станка

Токарно-револьверный автомат 1Б140 предназначен для обработки сложных по форме деталей с применением нескольких последовательно или параллельно работающих инструментов в условиях крупносерийного и массового производства.

Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм  40                   

Наибольшая подача прутка за одно включение, мм  100                   

Наибольший ход револьверной головки, мм                         100

Время изготовления одной детали, с                                  10,1—608,3

Расстояние от торца шпинделя до револьверной головки, мм –

наименьшее                            75

наибольшее                                                                                   210

Мощность электродвигателя станка, кВт                                     5,5

Основные детали и узлы 

1 — основание;

2 — передний поперечный суппорт (задний поперечный суппорт на рисунке не показан);

3 – продольный суппорт (расположен на переднем поперечном суппорте).

4 – шпиндельная бабка;

5 — вертикальный суппорт (их два).

6 — револьверная головка;

7 — станина;

8 — суппорт револьверной головки.

Рис. 10 9 Токарно-револьверный автомат 1Б140

Движения в станке

Движение резания – вращение шпинделя с заготовкой.

Движения подач – продольное перемещение суппорта револьверной головки и перемещение поперечных суппортов в радиальном направлении.

Вспомогательные  движения  – подача и зажим пруткового материала, быстрые подводы и отводы суппорта револьверной головки, попорот револьверной головки вокруг своей оси для установки очередного инструмента в рабочую позицию.

Принцип работы станка

Пруток пропускают через направляющую трубу и закрепляют в шпинделе станка цанговым зажимом. Инструменты закрепляют в револьверной головке, поперечных и продольном суппортах.

Инструментами револьверной головки обтачивают наружные поверхности, обрабатывают отверстия и нарезают резьбу. Инструментами поперечных суппортов обрабатывают фасонные поверхности, подрезают торцы, снимают фаски и отрезают готовые детали.

Инструментом продольного суппорта (он установлен на переднем поперечном суппорте) обрабатывают конусы и другие поверхности.

Многошпиндельные автоматы

По принципу работы многошпиндельные автоматы с горизонтальным расположением шпинделей делят на автоматы параллельного и последовательного действия.

При обработке деталей на автоматах параллельного действия на каждом шпинделе выполняются одновременно все переходы, предусмотренные технологическим процессом. В конце цикла работы станка получается столько готовых деталей, сколько шпинделей находилось в работе (рис. 10.19).

Рис. 10.19. Принципиальная схема многошпиндельного автомата параллельного действия

Схема работы многошпиндельного автомата последовательного действия

Шесть шпинделей 6 расположены по окружности в едином шпиндельном блоке 1. Вокруг этого блока расположено шесть поперечных суппортов 2, а на центральной гильзе 4 перемещается общий для всех шпинделей продольный суппорт 5. Он выполнен в виде шестигранника, на каждой грани которого устанавливают державки с соответствующими инструментами.

Поперечные суппорты получают подачу от индивидуальных кулачков, а продольный суппорт — от одного общего кулачка. Шпиндели автомата получают вращение от приводного вала 3 через общее центральное зубчатое колесо 7 и имеют одинаковую частоту вращения.

Заготовки, установленные в каждом шпинделе, обрабатываются при их последовательном прохождении через все позиции автомата различными группами режущих инструментов. На последней позиции отрезается готовая деталь и подается пруток для изготовления следующей детали.

Подача заготовок с одной позиции на другую производится при периодическом повороте шпиндельного блока на одну позицию. Во время обработки шпиндельный блок стоит на месте зафиксированным.

Токарный четырехшпиндельный  автомат 1265-4

Назначение станка

Автомат предназначен для токарной обработки из пруткового материала крепежных деталей, частей арматуры и небольших фасонных деталей в условиях крупносерийного и массового производства.

Техническая характеристика станка

Наибольший размер обрабатываемого прутка в мм:

круглого (диаметр)   80

квадратного (сторона)   56

шестигранного (расстояние между сторонамн) . 68

Количество шпинделей   4

Наибольшая длина обработки прутка в мм 175

Число продольных суппортов   1

Число поперечных суппортов  4

Мощность главного электродвигателя в кВт  28

Основные узлы станка

А — направляющие трубы с поддерживающими стойками;

Б — шпиндельный блок;

В—станина;

Г — радиальные суппорты;

Д — резьбонарезной шпиндель;

Ч — привод станка;

Ж — продольный суппорт.

Движения в станке

Движения резания – вращение основных шпинделей с обрабатываемыми прутками и вращение инструментальных шпинделей:  быстросверлильного и резьбонарезного.

Движения подач – поступательное движение четырех радиальных суппортов, прямолинейное поступательное движение продольного суппорта и осевое перемещение инструментальных шпинделей.

Вспомогательные движения – поворот шпиндельного блока и направляющих труб, подача и зажим пруткового материала, отвод фиксатора шпиндельного блока, вращение шнека транспортера для удаления стружки, быстрые холостые перемещения рабочих органов, замедленные перемещения рабочих органов для наладки станка.

Принцип работы

Прутковый материал закладывается в направляющие трубы и закрепляется в цанговых патронах шпинделей. Каждый из шпинделей вращается совместно с прутками.

Обработка детали производится последовательно в четырех позициях шпиндельного блока Б.

В каждой позиции для обработки детали служит отдельный радиальный суппорт Г, оснащенный необходимым комплектом резцов.

Кроме того, имеется один, общий для всех позиций продольный суппорт Ж, на каждой из четырех граней которого устанавливается комплект инструментов, требующихся для обработки детали в данной позиции.

На грани продольного суппорта, обслуживающей позицию ///, может быть установлен быстросверлильный шпиндель, а на грани, обслуживающей позицию IV,— резьбонарезное приспособление.

Радиальные суппорты служат для обточки фасонными резцами и для осуществления прорезных и отрезных переходов. Продольный суппорт служит для обточки проходными и подрезными резцами, растачивания отверстий, нарезания резьбы метчиками и плашками, а также для выполнения сверлильных переходов.

1

Источник: http://samzan.ru/142797

Специализированные станки-полуавтоматы и автоматы

Для массового и серийного производства однотипных деталей сложной формы целесообразно применять специализированные полуавтоматы и автоматы, обладающие высокой производительностью.

Например, токарные автоматы и полуавтоматы используют при массовом производстве деталей сложной формы из прутка и штучных заготовок. Обработку деталей на этих станках производят несколькими инструментами, которые устанавливают в сверлильных, резьбонарезных и других приспособлениях.

Основной недостаток этих автоматов — длительная наладка оборудования при переходе на новый тип детали, при этом требуется переделка основных узлов.

Читайте также:  Промышленные пылесосы: классы, функции, характеристика

Классический пример специального станочного оборудования — агрегатный станок-полуавтомат и автомат, в которых применение многоинструментальной и многопозиционной обработки позволяет повысить производительность в десятки раз по сравнению с универсальным оборудованием, в том числе и с ЧПУ.

Чтобы сократить затраты, специальные автоматы не проектируют каждый раз заново, а компонуют из готовых функциональных элементов широкого назначения.

В многопозиционных агрегатных станках-полуавтоматах нормализованы силовые головки и силовые столы, направляющие, поворотные столы со станинами и приводом периодического поворота, боковые станины и вертикальные стойки, блоки аппаратуры управления и приводы. Проектируют лишь шпиндельные коробки, приспособления для закрепления деталей. Остальные части подбирают по каталогам, подобно тому как подбирают подшипники, двигатели, крепеж и т. д.

Схема компоновки многошпиндельных станков-полуавтоматов приведена на рис. 114.

Рассмотрим подробнее схему работы шестишпиндельного автомата последовательного действия (рис. 115, а). В автомате шесть шпинделей 6, расположенных через равные расстояния по дуге окружности в одном шпиндельном блоке 1.

Вокруг блока расположено шесть поперечных суппортов 2, а на центральной гильзе 4 перемещается общий для всех шпинделей продольный суппорт 5. Он выполнен в виде шестигранника, на каждой грани которого устанавливают державки с инструментом.

Поперечные суппорты получают подачу от индивидуальных кулачков, а продольный суппорт — от одного общего кулачка.

В случае необходимости на продольном суппорте могут быть установлены скользящие державки с режущим инструментом, получающие подачу от индивидуальных кулачков, а рядом — инструментальные шпиндели с независимым приводом вращения. Шпиндели автомата получают вращение от приводного вала 3 через общее центральное зубчатое колесо 7 и поэтому имеют одинаковое число оборотов.

Рис. 114. Схема компоновки многопозиционных станков-полуавтоматов из нормализованных элементов

Рис. 115. Схема шестишпиндельного автомата мод. 1А225-6:

а — схема обработки заготовки; б — компоновка автомата

Многошпиндельные прутковые автоматы мод. 1А225-6 и МР-32 предназначены для сверления, зенкерования, нарезания резьбы, накатывания и отрезки деталей из пруткового материала круглого и многогранного сечения. Высокая жесткость конструкции автомата позволяет обрабатывать на них заготовки на повышенных режимах резания инструментом с твердосплавными пластинками.

Автомат (рис. 115, б) состоит из станины 16, на которой закреплены все агрегаты.

Внутри станины установлены электродвигатели главного привода, насос системы охлаждения и шнековый транспортер для удаления стружки, коробка передач 11, корпус 5 шпиндельного блока, поперечный 6 и продольный 8 суппорты, привод продольного суппорта и приспособления, рукоятка включения автоматического цикла 12.

В орган управления входят пульт управления 14, квадрат 15 для выключения и включения транспортера, квадрат 13 для переключения скоростей, циклоуказатель 9 на корпусе 10. Заготовки вставляют в направляющие трубы 2, которые крепят в установленном на стойке 17 заднем диске 1 и среднем диске 3.

Обработку заготовки в автомате ведут автоматически в шести шпинделях, помещенных в одном, периодически поворачивающемся шпиндельном блоке, расположенном в корпусе 5 с ребрами 4. Режущие инструменты устанавливают в нескольких поперечных суппортах 6, расположенных по окружности шпиндельного блока и на общем для всех рабочих шпинделей продольном суппорте 8.

Автоматом управляет распределительный вал, расположенный в траверсе 7. Кнопочное управление расположено на пульте управления 14. Автоматический цикл работы станка включается рукояткой 12, а скорость вращения шпинделей изменяется квадратом 13. Уборку стружки производит шнековый транспортер, который включается квадратом 15.

В автомате есть механизм автоматической остановки движения прутка, счетчик обработанных деталей, шнековый транспортер для удаления стружки, что обеспечивает безаварийную работу и облегчает обслуживание автомата. Он снабжен также наладочным приводом распределительного вала быстрой наладки.

Большое применение нашли агрегатные станки из нормализованных узлов. В агрегатных станках применяют различные схемы обработки деталей.

На рис. 116 показаны схемы расположения агрегатных головок для случая, когда деталь неподвижна, а ее обработка происходит за одну-две установки комбинированным режущим инструментом.

Применяют двустороннее угловое (а)расположение силовых головок, трехстороннее (б),четырехстороннее (в) и круговое (г).

При трех первых вариантах заготовка может подаваться в той же плоскости силовых головок, а при круговом расположении заготовка может подаваться сверху кран-балкой или из наклонного магазина.

Рис. 116. Схема расположения агрегатных силовых головок:

а — угловое; б — трехстороннее; в — четырехстороннее; г — круговое

Если при обработке заготовка занимает ряд последовательных положений, то применяют рядное (рис. 117) расположение силовых головок. Бывают агрегатные станки с односторонним (а) и двусторонним (б) расположением силовых головок, укомплектованными транспортной системой с поворотными столами.

Схема обработки детали типа корпусной показана на рис. 118. Деталь неподвижна и обрабатывается за один установ.

Рис. 117. Расположение агрегатных головок:

а — одностороннее; б — двустороннее

Рис. 118. Обработка деталей типа корпусных

Рассмотрим применение этой схемы на примере типовой компоновки специализированного агрегатного станка для обработки кронштейнов (рис. 119).

Все узлы и элементы агрегата можно разделить на: группу опорных элементов — станина 1; кронштейны горизонтальные 13, 14, 15, 16 и вертикальные 5, 7; стол делительный поворотный 2, группу элементов передач — силовые головки 4, 6, 8 типа ГС-5; силовые головки 10, 13' типа ГС-7; редукторы 11, 14', 9 и редуктор привода стола; группу элементов управления — упоры и пульт 3. Обычно в компоновку агрегата входит загрузочное и разгрузочное устройства, транспортер для стружки и система охлаждения.

Рис. 119. Типовая схема компоновки агрегатного станка для обработки кронштейна

Обрабатываемую деталь-кронштейн устанавливают на загрузочную позицию 12 делительного поворотного стола 2 и крепят в приспособлении. Цикл работы станка автоматический. Делительный стол поворачивается и заготовка устанавливается на рабочую позицию I.

На этой позиции происходит сверление отверстий на одной плоскости, далее деталь переходит в рабочую позицию II, где происходит зенкование просверленных отверстий. При поступлении детали на позицию III сверлится вторая группа отверстий, а на позиции IV происходит сверление отверстий на плоскости, перпендикулярной первой.

На V позиции происходит зенкование просверленных на позиции IV отверстий.

Как правило, производительность агрегатных станков высокая, а их исполнение позволяет обрабатывать детали сложной формы типа корпусных. На агрегатных станках устанавливают силовые многошпиндельные головки.

Станок по компоновке, схожий со станком на рис. 119, — агрегатный пятисторонний 20-шпиндельный горизонтально сверлильный станок.

Этот агрегат выполняет операции сверления, зенкования, подреза торцов и развертывания отверстий в тягах трапеций и наконечниках рулевой трапеции.

В компоновку стола входит семипозиционный поворотный делительный стол, на котором установлены семь приспособлений для зажима четырех деталей.

Пять силовых горизонтальных головок, установленных на станине, обеспечивают обработку деталей. Разгружают детали механизмом, зажим деталей гидравлический, удаление стружки — транспортером с подъемом на высоту 1000 мм.

При обработке детали подается охлаждающая эмульсия, цикл работы станка автоматический.

В особую группу устройств выделены роторные автоматы. Эта группа машин совершает непрерывное круговое движение совместно с изделием и выполняет все технологические операции в процессе движения.

Основное свойство машин состоит в том, что их производительность не зависит от продолжительности технологических операций. Изделия транспортируют от одной рабочей машины к другой вращающиеся роторы. На рис.

120 приведена схема роторной машины.

Рис. 120. Схема роторного автомата

Технологический ротор состоит из транспортного питающего ротора 1, транспортера съемного ротора 13, обрабатывающего (рабочего) ротора 14 с валом 3, ползунов 4, 11, зубчатых передаточных колес 5, 6, 7, блоков 10.

Загрузочный транспортный ротор состоит из бункеров, лотков, механизмов ориентации. Загрузочный ротор обеспечивает выдачу предметов обработки на позицию обрабатывающего ротора.

Заготовка в зоне 11 из загрузочного транспортера ротора 1 подается в рабочий ротор 14, сидящий на валу 3.

В зоне I при вращении рабочего ротора заготовка обрабатывается, а в зоне IV снимается транспортным съемным ротором 13 при помощи несущих органов 2 и 9.

Несущие органы 2 и 9 приводятся во вращение зубчатыми колесами 5, 6, 7. В зоне III происходит смена инструментов, которые крепятся на блоках 10. При вращении ротора блоки перемещаются ползунами 4, 11 под действием неподвижных копиров 8 и 12.

Схема ротора холодноштамповочной линии (рис. 121) состоит из прессового ротора 1, транспортного ротора 2, электрощупа 3 и ротора контроля 4.

Рис. 121. Схема роторного автомата для холодной штамповки

Автооператоры

Автооператоры — это механизмы или совокупность механизмов, которые обеспечивают подачу заготовки в рабочую зону станка и съем обработанной детали.

Читайте также:  Изготовление фрезерного станка по дереву своими руками

Автооператор включает следующие устройства: отсекатель, питатель, механизм захвата, заталкиватель, выталкиватель или съемник, отводящее и блокирующее устройства.

Ранее рассматривались некоторые типы этих целевых механизмов. Интерес представляет автооператор, который обеспечивает: перемещение детали от магазина на станок по сложной траектории; поворот детали на 180° для обработки последовательно сначала одной, а затем другой поверхности.

Автооператор может быть приставным самостоятельно действующим механизмом (рис. 122). Его крепят к станине винтами, проходящими через отверстия в плите 6.

Рычаг 2 с вакуумным (пневматическим) захватом 1 может качаться в вертикальной плоскости относительно оси 3, расположенной на кронштейне 4, который поворачивается на 360°.

Пневмопривод 5 передает движение рычагу 2 и кронштейну 4 от распределительного вала, командоаппарата, датчика и реле времени. На рис. 123, а показаны схемы работы автооператора для перемещения плоских, а на рис. 123, б — цилиндрических деталей.

В некоторых автооператорах используют также механический (пинцет, несколько пружинящих проволочек) или электромагнитный захват. В пневмозахватах (воздушных) выталкивание происходит под действием собственного веса детали или подачей воздуха под давлением после отключения вакуума, а также механическим путем.

Изделия сложной формы, требующие сложной траектории перемещения при удалении, выносят с помощью механических рук.

Рис. 122. Универсальная механическая рука-автооператор

Рис. 123. Схемы действия автооператоров

Пример автооператора с кантователем показан на рис. 124. Цикл работы автооператора происходит следующим образом. В исходном положении механическая рука 3 отведена влево и ее захваты расположены соосно шпинделям позиций загрузки I станка.

После поворота шпиндельного блока гидроцилиндр 9 осевого перемещения механической руки 3 перемещает ее в сторону шпинделей. Верхний захват 7 зажимает готовую деталь, а нижний — полуфабрикат. Далее механическая рука 3 перемещается вправо и поворачивается от гидроцилиндра 9, останавливаясь в позиции III.

После поворота механическая рука перемещается к отводному лотку 4 и кантователю. Обработанную полностью деталь подают в отводной лоток, а полуфабрикат в кантователь 5. Затем механическая рука отходит назад и поворачивается в позицию II.

В это время подаватель 2 вместе с заготовкой перемещается в позицию загрузки, а кантователь переворачивает полуфабрикат на 180°. Механическая рука перемещается в сторону кантователя, и ее верхний захват забирает заготовку, а нижний — полуфабрикат.

Затем механическая рука опять перемещается назад, поворачивается в позицию I, подает заготовку и полуфабрикат в патроны шпинделей и отходит назад в исходное положение. Подаватель 2 заготовок перемещается вверх к лотку 1. Срабатывает отсекатель 6, пропуская из лотка в подаватель новую заготовку. Далее цикл работы повторяется.

Рис. 124. Автооператор с кантователем к многошпиндельному автомату

В последние годы распространение получили многочисленные конструкции автооператоров с большим числом степеней перемещений — манипуляторы.



Источник: https://infopedia.su/12x38af.html

Токарные автоматы и полуавтоматы

СОДЕРЖАНИЕ

Введение3

1. Назначение, классификация и область применения 5

2. Основные узлы и рабочие движения токарных одношпиндельных

полуавтоматов и работы, выполняемые на них 7

3. Основные узлы, рабочие движения токарно-револьверного

одношпиндельного автомата и выполняемые на нем работы11

4. Техника безопасности при работе на токарных автоматах и

полуавтоматах21

Заключение22

Список использованной литературы23

ВВЕДЕНИЕ

Вся история техники представляет собой борьбу за постепенное освобождение человека от непосредственного участия в процессе производства.

Производственные функции, выполняемые человеком в процессе труда, распределяются на четыре основные группы:

1) энергетические (приложение усилий для выполнения работы);

2) технологические (использование орудий труда для изменения формы, состава, структуры предмета труда);

3) функции управления рабочей машиной

4) контрольно-регулирующие (контроль, регулирование, программирование процесса). Первые три группы функций должны осуществляться человеком при каждом рабочем цикле, т.е. при изготовлении каждого изделия, а контрольно-регулирующие функции являются внецикловыми и могут осуществляться лишь периодически.

Замена непосредственных производственных функций человека техническими средствами закон развития производительных сил. Каждый раз, когда происходит интенсивная замена тех или иных функций человека в процессе труда техническими средствами, наблюдаются коренные сдвиги в развитии производительных сил, что свидетельствует о технической революции.

https://www.youtube.com/watch?v=v9gm4RehE6U

Первоначально орудие труда инструмент присоединялся к органам человеческого тела, делая их длиннее, сильнее и т.п., Промышленная революция, связанная с распространением машин, началась, как указывал К. Маркс, с исполнительного механизма, с момента, когда инструмент из рук рабочего перешел в рабочую часть машины. Рабочая машина “…

заменяет рабочего, действующего одновременно только одним орудием, таким механизмом, который разом оперирует множеством одинаковых или однородных орудий и приводится в действие одной двигательной силой, какова бы ни была форма последней”.

При этом также создается возможность использовать посторонний источник энергии (воду, пар или электричество) и значительно увеличить рабочее усилие, освободившись от энергетических функций.

На этом этапе человек еще участвует непосредственно в производственном процессе. Рабочие машины управляются человеком, а значит изделия изготовляются человеком при помощи машин, которые только облегчают труд и делают его более производительным.

В наше время вновь происходит техническая революция, выражающаяся переходом от машинно-фабричного к комплексно-автоматизированному производству, суть которого состоит в широком внедрении автоматических рабочих машин и их систем.

При этом человек полностью освобождается от функций управления машиной при каждом рабочем цикле; он уже не прикован к машине, работающей известные периоды времени самостоятельно; Изделия изготовляются самой машиной, а за человеком остаются только функции контроля, наблюдения, регулирования и программирования процесса производства (внецикловые функции). Этот этап представляет уже начальную ступень автоматизации производства.

Новые машины и аппараты облегчают и заменяют физический труд человека, колоссально увеличивают силу его рук, неизмеримо повышают остроту его органов чувств.

Однако до недавнего времени почти все, даже наиболее совершенные, механизмы и приборы предназначались для выполнения весьма разнообразных, но только исполнительных функций; Область умственной деятельности, психика, сфера логических функций человеческого мозга казались совершенно недоступными механизации.

Автоматические рабочие машины и системы автоматических машин можно разделить на следующие виды.

Автомат это такая машина, на которой все работы неоднократно осуществляются без участия человека, т. е. автоматически.

Полуавтомат отличается от автомата тем, что он автоматически выполняет только один рабочий цикл и для его повторения требуется вмешательство рабочего.

1. НАЗНАЧЕНИЕ, КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Станки токарной группы, работающие в автоматическом и полуавтоматическом режимах, предназначаются для обработки разнообразных поверхностей тел вращения из штучных или прутковых заготовок.

Здесь широко используются высокоэффективные технологические способы обработки элементарных поверхностей: обработка широкими резцами с поперечной подачей, обтачивание фасонными резцами наружных и внутренних поверхностей, применение резьбонарезных головок и т. д.

Применяется концентрация обработки заготовки несколькими инструментами одновременно: двумя и более резцами, резцами и сверлом и т. п. Сочетание указанных н других приемов позволяет быстро и точно вести обработку, Вместе с тем все эти инструменты должны вступать в работу в нужный момент, а одновременно работающие инструменты должны быть определенным образом расположены.

Для обеспечения этого требуются дополнительные затраты времени и материальных средств, что делает рациональным использование подобного оборудования лишь при достаточно большой программе выпуска, г. е. в условиях массового, крупносерийного и серийного производства. В этих случаях сокращение времени обработки заготов

Источник: https://www.studsell.com/view/181931/

Станки токарные – автоматы и полуавтоматы

Токарные станки с полуавтоматическими и автоматическими режимами работы специализируются на обработке различных поверхностей тел вращения. Чаще всего детали в таких станках изготавливаются из штучных или прутковых заготовок.

Обработка деталей на токарных станках с автоматическими и полуавтоматическими режимами работы проходит с внедрением высокотехнологичных способов – применением широких резцов с поперечной подачей, применение для обработки внутренних и наружных поверхностей фасонных резцов, широкое использование резьбонарезных головок.

В ряде случаев имеет место применение концентрированной обработки заготовки (с применением нескольких рабочих инструментов) – использование пары резцов, сочетания сверло+резец и т.д. Концентрированная обработка требует сбалансированного, тщательно выверенного расположения рабочих инструментов и учёта времени воздействия инструментария на заготовку.

Наладка работы полуавтоматического и автоматического токарного оборудования требует  больших временных затрат, поэтому в штучном производстве его применение нецелесообразно.

Лучше всего токарные полуавтоматы и автоматы проявляют себя в массовом, серийном и крупносерийном производстве.

В таком случае при обработке заготовок достигается существенная экономия времени, позволяющая компенсировать его затраты  на наладку оборудования.

Токарные автоматические и полуавтоматические станки могут быть горизонтальными и вертикальными (по расположению оси вращения заготовок), универсальными и специализированными (по количеству выполняемых работ); одношпиндельными и многошпиндельными.

Читайте также:  Как правильно спаять полипропиленовые трубы своими руками

Среди одношпиндельных прутковых автоматических токарных станков выделяют оборудование револьверного типа, фасонно-продольное и фасонно-отрезное оборудование. Универсальные токарно-револьверные автоматические одношпиндельные станки оснащаются поперечными суппортами и шестипозиционной револьверной головкой.

Многошпиндельные автоматические токарные станки чаще всего применяются в массовом производстве ввиду их многоинструментальности. По расположению шпинделей токарное многошпиндельное оборудование делится на вертикальное и горизонтальное, по назначению – на специализированное и универсальное.

Полуавтоматические одношпиндельные токарные станки делятся на копировальные, многорезцово-копировальные и многорезцовые (центрового и патронного типа).

Станки центрового типа предназначены для обработки заготовок большой длины (длина её, как правило, превышает диаметр). Спецификой патронных станков является обработка коротких заготовок большого диаметра.

Снабжение одношпиндельных полуавтоматических токарных станков магазинными устройствами превращает их в автоматические станки.

Копировальное полуавтоматическое оборудование предназначено для изготовления сложных (в плане конфигурации) деталей.

Обработка деталей на токарных станках копировального типа обычно происходит с участием нескольких резцов – они перемещаются в продольном и поперечном направлениях в точном соответствии с заданным профилем (обычно задаётся профиль эталонной детали или копира).

Копировальное полуавтоматическое токарное оборудование отличается повышенной скоростью ведения работ (превышающей обычные параметры многорезцовой обработки). По принципу работы многошпиндельные автоматические и полуавтоматические токарные станки разделяют на станки параллельного и последовательного действия.

Станки параллельного действия предполагают одинаковое инструментальное оснащение суппорта, поэтому многошпиндельный станок выпускает в большом количестве однотипную продукцию, требующую дальнейшей обработки.

Станки последовательного действия оснащаются разным комплектом инструмента для каждого шпинделя, поэтому после полного проворота головки (окончания цикла) готовая деталь доработки не требует.

Источник: http://mexprom.ru/Stati/Tokarnye-raboty/Stanki-tokarnye-avtomaty-i-poluavtomaty.html

Классификация станков – автоматов и полуавтоматов

Токарные автоматы и полуавтоматы подразделяют по назначению, числу и расположению шпинделей, виду заготовки, виду работы, принципу действия и способу управления рабочим циклом.

По назначению их делят на универсальные, предназначенные для обработки разных деталей, и специальные – для обработки только определенной детали.

По числу шпинделей автоматы и полуавтоматы подразделяют на одношпиндельные и многошпиндельные.

По расположению шпинделей автоматы и полуавтоматы подразделяют на горизонтальные и вертикальные. Иногда встречаются станки с наклонным расположением шпинделей. По виду заготовки станки делят на прутковые, бунтовые и патронные. Для прутковых автоматов заготовками являются прутки, для бунтовых – проволока, свернутая в бунт, для патронных – штучные заготовки.

Вид заготовки определяет вращение шпинделя или инструмента. Наибольшее распространение имеют токарные автоматы и полуавтоматы с вращающимся шпинделем. При обработке штучных заготовок автоматы оснащаются магазинами или загрузочными устройствами с автооператорами.

Несимметричные и громоздкие детали, а также детали из проволоки, свернутой в бунт, обрабатывают вращающимся инструментом.

По виду работы автоматы и полуавтоматы подразделяют на фасонно-отрезные (движение подачи фасонного или отрезного резца происходит в поперечном направлении к оси изделия), продольно-фасонные (движение подачи в продольном и поперечном направлениях), револьверные (движение подачи револьверной головки в продольном направлении), многорезцовые и копировальные (рис. 3.90).

По принципу действия многошпиндельные станки различают параллельного, последовательного, параллельно-последовательного и непрерывного действия. При параллельной обработке одинаковые переходы выполняют одновременно на всех позициях до получения одновременно всех деталей в готовом виде.

При последовательной обработке каждую деталь на шпинделе, переходя из одной позиции в другую, подвергают различным операциям различными инструментами. При параллельно-последовательной обработке в одном автомате организуют два и более потока деталей.

Непрерывное действие характеризуется загрузкой, обработкой и съемом детали при непрерывном вращении шпинделя.

По способу управления рабочим циклом автоматы и полуавтоматы подразделяют на три группы. К первой группе относят автоматы, у которых имеется один распределительный вал, равномерно вращающийся в течение цикла обработки.

Рабочие и холостые хода выполняются при неизменной скорости вращения распределительного вала. Ко второй группе относят автоматы с одним распределительным валом, имеющим при обработке две скорости вращения: медленную на рабочих ходах и ускоренную на холостых ходах.

Такой способ управления применяют в многошпиндельных автоматах и полуавтоматах. К третьей группе относят автоматы, имеющие распределительный и вспомогательный валы.

Распределительный вал вращается медленно и управляет рабочими и холостыми ходами суппортов, вспомогательный вал вращается быстро и управляет холостыми ходами остальных механизмов.остальных механизмов.

Рис.3.90. Классификация автоматов и полуавтоматов

Время рабочего цикла слагается из времени рабочих, т. е. затрачиваемых на обработку детали и холостых ходов. Таким образом,

tц = tр + tх.

Цикловая производительность автомата

Q = 1/tц = 1/(tр + tx) = Q0 tx +1),

где Qo = 1/tр – идеальная производительность автомата непрерывного дей-. ствия, у которого холостые хода со- вмещены с рабочими.

Зависимости цикловой производительности от идеальной для трех групп автоматов позволяют выявить рациональные области применения каждой группы (рис. 3.91). Производительность автоматов первой группы возрастает прямо пропорционально, а производительность автоматов второй и третьей групп – с убывающей интенсивностью по мере увеличения идеальной производительности Qo.

При 1/tр>Q03 рекомендуется использовать автоматы первой группы, при Q01

Источник: https://stydopedia.ru/4xf2a7.html

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 3

Токарным полуавтоматом называется станок, на котором движения, необходимые для токарной обработки каждой детали, выполняются автоматически, за исключением выгрузки готовых деталей, установки и закрепления заготовки, а у некоторых станков также и пуска привода, которые выполняются рабочим.  [31]

Токарный автомат модели 1С616.  [32]

Утокарных полуавтоматов автоматизированы только некоторые операции по обработке детали, а у автоматов автоматизирован весь цикл работы по обработке детали от загрузки заготовки до выдачи готовой детали.  [33]

Шпинделитокарных полуавтоматов для центровых, патронных и револьверных работ в основном мало отличаются от шпинделей токарных станков соответствующей мощности.

В одношпиндельных полуавтоматах шпиндель помещен, как правило, в передней бабке вместе с коробкой скоростей и не представляет собой самостоятельного агрегата, как, например, в автоматах фасонно-продольного точения, или в некоторых револьверных автоматах.  [34]

Средитокарных полуавтоматов, как и в первом примере, по критерию площади предпочтительна вертикальная компоновка, хотя выигрыш теперь менее значителен, так как нет прутковой заготовки. Загрузка штучными заготовками также более удобна при вертикальной компоновке.  [35]

Наладкагидрофицированных токарных полуавтоматов менее сложна и трудоемка.  [36]

Конструкциятокарных полуавтоматов последних моделей отличается рядом преимуществ перед ранее освоенными.

Уделено большое внимание повышению мощности и жесткости станков и приспособлению их для скоростной обработки, повышению коэффициента полезного действия привода путем сокращения длины кинематической цепи от мотора к шпинделю.

Сменные кривые ( кулачки) для привода движения суппортов заменены постоянными, улучшено управление станком.  [37]

Натокарных полуавтоматах производится обработка осей, валов, фланцев, зубчатых колес, втулок и других деталей из штучных заготовок. Точность обработки на этих автоматизированных ставках зависит от типа станка и инструмента.  [38]

Натокарных полуавтоматах обрабатываются детали из штучных заготовок. Правильный выбор конструкции зажимных уст-ройст в позволяет снизить продолжительность ручных операций.  [39]

Втокарных полуавтоматах и автоматах движение резания является вращательным; оно сообщается шпинделю, а котором закреплена обрабатываемая деталь или инструмент. В некоторых случаях, в частности при нарезании резьбы метчиком или плашкой, деталь и инструмент могут вращаться одновременно.  [40]

Натокарных полуавтоматах и автоматах применяется боль шое количество различных нормальных и специальных режущих инструментов и приспособлений для их крепления.  [41]

Втокарных полуавтоматах и автоматах часто при капитальном ремонте приходится исправлять шейки шпинделей и их опоры. Если применяются опоры скольжения, то шейка шпинделя изнашивается и теряет свою форму.

В этом случае приходится шлифовать шейку заново, следя за тем, чтобы снять минимальное количество металла. В особенности это необходимо иметь в виду в тех случаях, когда шпиндель имеет только небольшую толщину зацементированного слоя.

Изношенные подшипники качения приходится заменять новыми.  [42]

Втокарных полуавтоматах часто модернизация касается усовершенствования зажима детали, который должен производиться с наименьшими затратами времени. Для этого в конструкцию станка вводятся пневматические, гидравлические или электрические механизмы которые резко снижают утомляемость рабочего и повышают его производительность.  [43]

Натокарных полуавтоматах выполняются детали средних и крупных размеров из отливок, штамповок или поковок. В зависимости от формы и размеров детали применяют многошпиндельные или одношпиндельные полуавтоматы с вертикальным или горизонтальным расположением оси шпинделя. Многие токарные полуавтоматы гидрофицированы.  [44]

Втокарных полуавтоматах в дополнение к этому еще устраивается специальный редуктор.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

Источник: http://www.ngpedia.ru/id286623p3.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector