Технология литья по выплавляемым моделям: плюсы и минусы

Технологические основы машиностроения (лекции)

ьшить вредное влияние на окружающую среду. Минусы ограниченная масса отливок, высокая стоимость продукции.

  1. Литьё по выплавляемым моделям

Позволяет получать отливки высокой точности из различных сплавов с толщиной стенок от 0,8мм с чистой поверхностью. Процесс автоматизирован.

Сущность заключается в использовании неразъемной разовой модели, по которой из жидких формовочных смесей изготавливается неразъемная керамическая форма. Перед заливкой металла в форму модель из неё выплавляется. Выплавляемые модели изготавливают из легкоплавкого сплава.

В модели собирают звенья вместе с элементами литниковой системы. Звенья собирают в блоки, наносят слой огнеупорного покрытия

  1. Литьё в оболочковые формы

Формовочная смесь, состоящая из кварца, песка и 6-8%термореактивной смолы засыпают в поворотный бункер, на который крепятся нагретые модельная плита с моделью. Затем бункер переворачивают, формовочная смесь покрывает модель, на которой образуется слой спекшейся смеси.

Бункер возвращают в исходное положение. Плиту с оболочковой полуформой помещают в печь для окончательного затвердевания оболочки. Затем полуформы скрепляют и помещают в опоки. Плюсы отливки имеют повышенную точность и частоту поверхности, формы при затвердевании легко разрушаются.

Минус дефицитные материалы, ограничена сложность отливок.

  1. Литьё в металлические формы

Этим способом получают отливки из различных сплавов. Стойкость металлических форм от 100 до нескольких тысяч заливок. Плюс получение точных отливок с высокими механическими свойствами. Минус ограничены габариты и сложность отливок, быстрое охлаждение приводит к потере жидкотекучести, высокая стоимость форм.

Кокиль разъемная металлическая форма, состоящая в зависимости от сложности отливки из двух или нескольких разъемных частей. Для предохранения внутренней поверхности кокиля от разъедания жидким металлом и снижения скорости охлаждения отливок внутреннюю поверхность кокиля покрывают огнеупорными материалами облицованный кокиль.

Самый высокопроизводительный способ получения отливок в основном из цветных сплавов. Машины литья под давление имеют холодные или горячие камер прессования, расположенные вертикально или горизонтально. Минусы может наблюдаться газовая пористость в толстостенных отливках.

Перед началом заливки металла форма приводится во вращение. Формирование отливки происходит под действием центробежных сил. Отливки получаются плотными, а все газовые и шлаковые включения скапливаются на внутренних поверхностях. Машины имеют горизонтальную или вертикальную ось вращения.

  1. Сплавы, применяемые для изготовления отливок

~75% – Чугун, ~23% – Сталь, ~2% – Цветные сплавы

  1. Основные литейные свойства сплавов

Жидкотекучесть, усадка (линейная, объемная). Наилучшей жидкотекучестью обладают силумины, серый чугун, углеродистая сталь, белый чугун, магниевые сплавы. Усадка: чугун 1%, сталь-2,5%, цветные сплавы-1,5%. Меры борьбы с усадками: равномерное охлаждение различных сечений, установка прибылей в местах толстых сечений. Тогда раковина образуется в прибыли.

Усадка уменьшение литейных и объемных размеров отливок при их кристаллизации и охлаждении. Обозначается в процентах. Зависит от температуры металла и его химического состава.

В связи с линейной усадкой возможно коробление и образование трещин. Для предотвращения этого предусматривают галтели, а так же равномерное охлаждение различных сечений за счёт установки холодильников.

Объемная усадка в результате неравномерного охлаждения различных сечений отливки.

  1. Жидкотекучесть литейных сплавов

Жидкотекучесть способность жидкого металла свободно течь в литейной форме, полностью заполняя её объём и точно воспроизводя её рельеф. При недостаточной жидкотекучести возможен недолив или образование холодных спаев. Зависит от температуры металла и его химического состава.

  1. Серый чугун Серый чугунсплав железа с углеродом и другими примесями, в котором большая часть углерода находится в свободном виде в виде графитов пластинчатой формы. Оставшаяся часть углерода находится в связанном состоянии в виде цементита. Механические свойства СЧ зависят от величины зерна металла, размера, формы и характера распределения включений графита, а так же от соотношения между связанным и свободным углеродом. Различают: ферритные серые чугуны, перлитно-ферритные, перлитные.
  2. Высокопрочный чугун

Содержит весь углерод или часть его в свободном виде в виде графита шаровидной формы. В зависимости от содержания связанного углерода ВЧ как и СЧ может иметь ферритную, ферритно-перлитную, перлитную структуру металлической матрицы.

Получают ВЧ путём модифицирования (введения малых добавок) серого чугуна магнием, церием и другими редкоземельными металлами. При этом образуется не пластинчатая, а шаровидная форма графита, которая является меньшим концентратором напряжения и поэтому ВЧ имеет большую прочность и повышенную пластичность по сравнению с СЧ.

В ряде случаев ВЧ заменяет сталь и из него изготавливают коленчатые валы, зубчатые колёса и т.д.

КЧ получается в результате специальн

Источник: https://www.studsell.com/view/179952/40000

Специальные способы производства отливок

Литье по выплавляемым моделям представляет собой способ получения отливок в многослойных оболочковых неразъемных разовых формах.

Формы изготавливают с использованием выплавляемых, выжигаемых и растворяемых моделей однократного применения.

Применение этого способа обеспечивает возможность изготовления из любых литейных сплавов фасонных отливок, в том числе сложных по конфигурации и тонкостенных.

Последовательность подготовительных и основных производственных операций при различных вариантах современного промышленного процесса литья по выплавляемым моделям представлена на рис.3.9.

Рисунок 3.9 – Литье по выплавляемым моделям

Модели отливок изготавливают преимущественно с применением металлической пресс-формы. Для изготовления моделей используют воскообразные сплавы, в состав которых могут входить парафин, церезин и различные воскоподобные материалы.

Воскообразные модельные составы обычно запрессовывают в полость пресс-формы в жидком или пастообразном состоянии. На рис.3.9, а показана запрессовка модельного состава в четырехместную пресс-форму 1. Модели отливок обычно собирают в блок, соединяя их с моделью литниковой системы, сделанной также из модельного сплава.

В условиях массового производства обычно применяют высокопроизводительный метод механического соединения звеньев в блок (рис.3.9, б) нанизыванием на ме-таллический стояк-каркас и скреплением их пружинным устройством в верхней части стояка.

На стояк с рукояткой 3 и опорным фланцем 4 сначала надевают модель литниковой воронки 5, затем нанизывают звенья 2 моделей 4 и скрепляют прижимным устройством 6 с гайкой 7, после чего на нее напаивают колпачок 8 из модельного сплава.

Для получения оболочки формы (рис.3.9, в, г) на модельные блоки путем их погружения в бак 9 последовательно наносят несколько слоев суспензии 10, содержащей раствор специального связующего (например, этилсиликата) и порошок огнеупорной основы (пылевидный кварц, корунд, алюмосиликат и пр.).

Каждый слой суспензии присыпают упрочняющими его огнеупорными материалами 12 (например, кварцевым песком, шамотом или корундом), которые располагаются в специальном устройстве 11 во взвешенном состоянии.

Обычно для получения оболочки необходимой прочности наносят от 3-4 до 7-8 слоев суспензии, а при изготовлении крупных отливок наносят до 18-20 слоев, получая, таким образом, оболочку толщиной около 20-22 мм.

Сушка слоев оболочки состоит из двух процессов: собственно сушки (испарения органических растворителей или воды, введенных в состав связующего) и отверждения пленки связующего вещества в результате огеливания или полимеризации.

Удаление моделей после формирования оболочки производят различными способами с учетом свойств модельного сплава. Так, легкоплавкие воскообразные составы на основе парафина удаляют из оболочки в горячей воде, горячим воздухом или паром, в перегретом расплаве модельного состава и т.п. На рис.3.

9, д показано в качестве примера удаление моделей в горячей воде (14 – бак с горячей водой; 15 – сетка для приема оболочки формы 16; 17 – сливной патрубок для очистки модельного сплава). После удаления модельного сплава оболочки сушат (рис.3.

9, е) и затем для удаления остатков его органических компонентов прокаливают при температуре 850-1000 oС. Заливку форм производят непосредственно после прокаливания их в горячем состоянии при температуре 600-900 oС, что обеспечивает хорошее заполнение форм.

Заливка может производиться как в заформованные в опорный наполнитель 19 оболочки (рис.3.9, ж), так и в незаформованные. После заливки форм и охлаждения отливок оболочка обычно растрескивается на поверхности литого блока из-за меньшего сжатия при охлаждении по сравнению с усадкой металла.

Отливки 21 отделяются от литниковой системы 22 механически, например, специальным инструментом – трубчатой фильерой 23 (рис.3.9, з).

Преимущества литья по выплавляемым моделям по сравнению с литьем в песчано-глинистые разовые формы заключаются в следующем:

  • отсутствие разъема формы, что обеспечивает повышенную точность размеров и массы отливок;
  • уменьшение параметров шероховатости поверхности и существенное улучшение внешнего товарного вида отливок;
  • улучшение заполняемости форм из-за их предварительного подогрева;
  • улучшение условий затвердевания отливок в силу более медленного охлаждения;
  • сокращение в несколько раз объема переработки и транспортирования формовочных материалов;
  • уменьшение объема механической обработки отливок.

Кроме того, для литья по выплавляемым моделям характерна меньшая жесткость оболочки, что следует рассматривать как достоинство метода в сравнении с методами литья в кокиль.

Основные недостатки метода литья по выплавляемым моделям:

  • относительно высокая стоимость формовочных материалов;
  • сложность модельной оснастки;
  • повышенное выделение вредных химических веществ в ходе термического удаления модельного вещества.

  • ← Раздел 3.3.3
  • Раздел 3.4 →

Источник: http://uas.su/books/2011/pigiron/334/razdel334.php

Достоинства и недостатки процесса литья в песчано-глинистые формы

К достоинствам процесса литья в песчано-глинистые формы следует отнести:

-универсальность процесса, т.е. возможность получать отливки из любых сплавов, любых размеров и массы, любой геометрической сложности в условиях индивидуального, серийного или массового производства;

-низкая стоимость литья;

-высокая производительность – до 180-240 форм в час (на опочных автоматических линиях) и до 500 форм в час (безопочная формовка);

-возможность механизации (литейные конвейеры) и полной автоматизации процесса (автоматические литейные линии).

К недостаткам процесса относятся:

-большой объём применяемых вспомогательных материалов, что влечёт за собой необходимость в значительных производственных площадях и в специальном оборудовании для их переработки;

-большой объём отходов (нерешённость вопросов экологии);

-недостаточные точность и качество поверхности отливок, и как следствие – большие потери металла в стружку;

-пониженные механические свойства металла при производстве толстостенных отливок (из-за пониженной скорости затвердевания);

-неблагоприятные условия труда в литейном цехе.

Специальные способы литья

Специальные способы литья по сравнению с литьём в песчаные формы обеспечивают большую точность отливок, повышают качество поверхности, снижают припуски на механическую обработку.

Некоторые из них позволяют резко сократить или ликвидировать потребность в формовочных и стержневых материалах, улучшить условия труда. Стоимость деталей, как правило, уменьшается. Однако в некоторых случаях стоимость литых заготовок может повышаться.

Общий объём производства литых заготовок специальными способами литья в машиностроении не превышает 15%.

Литьё по выплавляемым моделям

При этом способе расплавленный металл заливают в многослойные неразъемные тонкостенные керамические формы, изготовленные по выплавляемым моделям.

Этим способом отливают сложные, но небольшие по массе детали и заготовки из углеродистых и легированных сталей, твёрдых сплавов, сплавов на основе титана, меди и алюминия Неразъёмную литейную форму изготавливают по неразъёмной модели из легкоплавкого материала (парафин, стеарин, церезин) путём многократного погружения в жидкую огнеупорную суспензию с последующей обсыпкой кварцевым песком и подсушкой на воздухе (или в атмосфере аммиака), после чего модель из формы выплавляют и в образовавшуюся полость заливают расплавленный металл.

Технологический процесс изготовления отливки по выплавляемым моделям включает:

Первый этап (выплавить жидкий металл) определяется, как правило, видом заливаемого сплава. Для черных сплавов в большинстве случаев применяют индукционную плавку в печах высокой или промышленной частоты, для легкоплавких цветных сплавов – возможно применение электропечи сопротивление. Специфическим для рассматриваемого ТП является второй этап – изготовить форму по выплавляемым моделям.

Читайте также:  Описание рейсмусового станка makita 1012 nb

Второй этап включает шесть основных операций: изготовить модель из легкоплавкого материала ,изготовить модельный блок , образовать огнеупорную многослойную оболочку , выплавить модельный состав из формы, прокалить форму .

Толщина стенок многослойной керамической формы от 4 до 6 мм, число слоёв – от 3 до 10.

Исходным материалом для формы служит огнеупорное покрытие (суспензия), включающее пылевидный кварц (или мелкий кварцевый песок) в сочетании с гидролизованным раствором этил силиката – (С2Н5О)4Si.

Пример состава гидролизованного раствора этил силикат (в % по массе): ацетон – 40, этил силикат – 40, вода подкисленная (вода + 1,5 % НСL) – 20. Суспензия в свою очередь включает: кварц пылевидный – 70 %, гидролизованный раствор этилиликата 30 %,. Возможны и другие соотношения.

Третий этап ТП – залить металл в форму. После прокалки форму извлекают из печи и без охлаждения заливают расплавленным металлом. Заливка металла в раскаленные формы способствует получению тонкостенных отливок сложной геометрической формы. Возможна заливка форм центробежным способом.

Четвертый этап – выдержать металл в форме для затвердевания и охлаждения. Заливка осуществляется ручными ковшами небольшой емкости .

Пятый этап – выбить блок отливок из формы. После затвердевания и охлаждения отливок в форме контейнер переворачивают, песок возвращают для повторного использования, блок отливок с керамикой окончательно охлаждают.

Шестой этап –выполнить финишную обработку. Она включает, как правило, отбивку керамики, отделение литников, выщелачивание остатков керамики, промывку в горячей воде, сушку, термообработку, зачистку, контроль отливок.

Керамику от отливки отделяют на виброустановках , однако на некоторых поверхностях и в отверстиях керамика остается . После этого отливки отделяют от литниковой системы и помещают в расплав щелочи для окончательного удаления остатков керамики (время выщелачивания до 3-х часов).

Очищенные отливки промывают горячей водой, высушивают, зачищают заусенцы и остатки литниковой системы, подвергают окончательному контролю.

Достоинства процесса:

– высокие точность и качество поверхности отливки, позволяющие на 80% и более исключить последующую механическую обработку;

– снижение себестоимости деталей на 30-70%;

-возможность получения сложных тонкостенных отливок (до 0,6 мм.) из сталей и твердых сплавов;

– отсутствие, в большинстве случаев, литейных стержней;

– высокая производительность в условиях массового производства – до 100 блоков в час;

– возможность полной автоматизации (наличие автоматизированных линий, агрегатов, установок);

– значительное улучшение условий труда.

Недостатки процесса:

– высокая себестоимость 1 тонны литых заготовок – в 10 и более раз выше, чем при литье в песчано-глинистых формах;

– сложность технологического процесса и длительность технологического цикла;

– ограничение отливок по размерам (до 250 мм) и массе (до 10 кг)

Литье в оболочковые формы

При этом способе литья расплавленный металл заливают в тонкостенные оболочковые формы, изготовленные из песчано-смоляных смесей по нагреваемой оснастке. Толщина оболочковых форм от 5 до 20 мм, форма состоит из 2-х полуформ, которые, как правило, склеиваются.

Применяют оболочковые формы, как с вертикальной, так и с горизонтальной плоскостями разъема. Для получения внутренних плоскостей отливок используют песчано-смоляные оболочковые (тонкостенные), либо монолитные стержни. Форма и стержни имеют высокую газопроницаемость, что способствует хорошему заполнению формы металлом, получению тонкостенных отливок.

Оболочковая смесь состоит из сухого кварцевого формовочного песка (основа смеси) и порошкообразной фенолоформальдегидной термореактивной смолы (5-7% по массе). Применяют либо механические смеси, либо плакированные. В последнем случае смола наносится на поверхность зерен песка по специальной технологии.

Термореактивная смола при нагревании расплавляется, а затем необратимо затвердевает. Термостойкость затвердевшей смолы – свыше 700 0С

Оболочковые формы изготавливают по нагреваемой металлической оснастке бункерным, либо пескодувным способом. Широкое применение в промышленности нашел бункерный способ, который обеспечивает лучшее качество оболочковых форм. Оболочковые полуформы изготавливают одновременно: на одной подмодельной плите монтируют две полумодели. Материал моделей – сталь, серый чугун.

Литье в оболочковые формы применяют при производстве ответственных отливок из стали, серого и высокопрочного чугунов, бронзы, латуни в условиях серийного и массового производства (коленчатые валы из высокопрочного чугуна, гильзы ребристых цилиндров из серого чугуна для тракторных двигателей и мотоциклов, детали гидронасосов, рабочие и направляющие колеса турбонасосов, звенья цепей из жаростойкого сплава, вентили и др.).

Технологический процесс литья в оболочковые формы можно разделить на:

– выплавить жидкий металл – определяется в основном видом заливаемого сплава. Для плавки в частности, черных металлов широко используются дуговые электроды.

– заливка металла в формы осуществляется с помощью чайниковых ковшей средней емкости (до 500 кг).

Специфику ТП определяет:

Изготовить оболочковую форму. Этот этап включает : изготовить оболочковую смесь, изготовить стержни , изготовить оболочковые полуформы , собрать и скрепить оболочковую форму , охладить и установить оболочковую форму в контейнер , засыпать форму дробью .

Залить металл в форму. Оболочковая форма хорошо заполняется металлом благодаря её низкой теплопроводности и хорошей газопроницаемости.

Выдержать метал в форме для затвердевания и охлаждения. Благодаря чугунной дроби процесс затвердевания, и охлаждения отливки в форме значительно ускоряется, что способствует повышению механических свойств металла. При затвердевании и охлаждении отливки в форме стенки оболочковой формы сильно разогреваются, смола частично выгорает, форма разрушается.

Выбить отливку из формы (выбивка). Контейнер опрокидывают на выбивную решетку, чугунная дробь возвращается для повторного использования, части оболочковой формы идут на выброс (в отвал), отливку направляют на охлаждение и финишную обработку.

Выполнить финишную обработку. По содержанию эта операция мало отличается от финишной обработки отливок при литье в песчано-глинистые формы.

Достоинства процесса:

-повышенные точность и качество поверхности отливки;

– возможность получения сложных тонкостенных отливок из черных сплавов (серый чугун до 1,5 мм, сталь – до 3 мм);

– высокая производительность в условиях массового производства – до 300 форм в час;

– возможность полной автоматизации (наличие одного – двух – четырех позиционных автоматов, автоматических линий);

Недостатки процесса:

– нерешенность вопросов экологии: значительные выделения вредных газов на всех этапах технологического процесса, большой объем отходов, высокая стоимость, газоочистки и регенерации отходов;

– высокая стоимость фенолоформальдегидной смолы;

– ограничение отливок по размерам (до 1000 мм) и массе (до 100 кг).



Источник: https://infopedia.su/6x73e6.html

Статья

CADmaster » CADmaster №1(36) 2007 (январь-март) » Машиностроение Литье по выжигаемым моделям

Бросая в воду камешки, смотри на круги, от них расходящиеся. Иначе это занятие будет пустою забавою…

Козьма Прутков

Литье как один из способов обработки металлов известен человечеству очень давно.

Когда-то в костер первобытного человека попал кусок медной руды и наблюдательный пращур обнаружил в остывших углях слиток металла — так начинался медный (бронзовый) век человечества, пришедший на смену каменному.

И если в те далекие времена литье было единственно доступной технологией обработки металла, то в наши дни для получения определенных изделий литье остается единственно возможным способом изготовления, когда другие методы либо технологически невозможны, либо неоправданно дороги.

У литья есть и свои неоспоримые преимущества, и очевидные недостатки, так что при выборе этого способа изготовления приходится искать компромисс между плюсами и минусами.

У литейных деталей очень высок коэффициент использования материала (КИМ), нет волокон, перерезанных в процессе механической обработки, да и самой механической обработки требуется иногда совсем немного.

Но при всех этих достоинствах механические свойства литых металлов и сплавов ниже, пористость — выше, возможно наличие внутренних дефектов и т.д.

Со времен первобытного человека технология литья значительно изменилась. Сегодня применяют литье металлов в земляные и песчаные формы, в металлические формы (литье в кокиль), центробежное литье, литье под давлением, литье по выжигаемым и выплавляемым моделям. О последнем способе формообразования поговорим несколько подробнее.

Суть метода литья металлов и сплавов по выжигаемым/выплавляемым моделям (пока не будем делать между ними разницы) такова. Сначала из специального материала изготавливается копия будущего изделия с необходимыми припусками на усадку и последующую механическую обработку.

Для выплавляемых моделей используют парафин, стеарин, воск или их смеси, а для выжигаемых применяют материалы, сгорающие на воздухе или в кислородной среде с малым образованием дыма и сухих остатков (как говорят профессионалы — с низкой зольностью).

Затем на полученную модель — неважно, выжигаемую или выплавляемую — наносят в несколько слоев (до двадцати) керамические порошки с силикатным связующим, просушивая модель после нанесения каждого слоя. В результате вокруг модели образуется прочная жаростойкая оболочка — корка, в которую затем и будет произведена заливка расплавленного металла.

Но перед заливкой модель необходимо каким-то образом удалить. Если модель выплавляемая, то корку вместе с моделью помещают в ванну с горячей водой, где парафиностеариновая смесь, температура плавления которой 60−70°С, плавится и благополучно покидает корку.

С выжигаемыми моделями поступают следующим образом — форма помещается в печь и достаточно долгое время выдерживается при высокой температуре либо в воздушной среде, либо с подачей кислорода — для более полного и быстрого сгорания модели (потому, собственно, модель и называется выжигаемой).

Для удаления продуктов горения форма продувается сжатым воздухом. Если позволяют условия, то перед заливкой форме дают остыть до температуры окружающего воздуха, а зольные остатки вымывают струей воды или выдувают. Правда, такое удаление сухих остатков не всегда возможно: при остывании до комнатной температуры на корке может появиться паутина трещин.

По выжигаемым/выплавляемым моделям отливают и высокохудожественные предметы (например, статуэтки), и изделия машиностроения — компрессорные колеса насосов, перекачивающих устройств: в обоих случаях изготовление иными способами невозможно либо более затратно.

Остается один вопрос — откуда взялась выплавляемая или выжигаемая модель?! Податливость воска или парафина не очень-то упрощает процесс формирования литейной модели. Вот здесь-то и начинается самое интересное.

Понятно, что моделей должно быть произведено ровно столько, сколько будет отлито изделий, и для формирования этих моделей готовят дополнительную оснастку, в которую модели и будут отлиты (мы говорим сейчас о выплавляемых моделях).

Из алюминиевого сплава или из дерева изготавливается форма, причем проектируется она разборной, из сегментов — иногда это тот еще кубик Рубика, но только так можно извлечь выплавляемую модель. Процесс не быстрый, поэтому исследуются и альтернативные способы формирования выжигаемых/выплавляемых моделей.

С развитием технологий быстрого прототипирования (Rapid Prototyping — RP) возникла идея производить литьевые модели на специальных установках — трехмерных принтерах.

Не углубляясь в подробности различных технологий быстрого прототипирования, скажу только, что на сегодняшний день получили развитие и успешно применяются системы изготовления образцов по математическим моделям, полученным из CAD-систем.

Используются различные методы выращивания и самые разнообразные материалы, однако не все они пригодны для изготовления выплавляемых/выжигаемых моделей (либо нелегко плавятся, либо плохо горят — дымно и с большим зольным остатком).

На одной из выставок довелось видеть 3D-принтер, который послойно выращивал образец из воскоподобного материала, но (видимо, из-за особенностей текучести этого материала в жидком состоянии) качество выращенных моделей оставляло желать лучшего, к тому же модель вырастала в окружении поддержек из специального жирного воска, которые по завершении формирования модели надлежало удалять.

Компания CSoft с начала 2006 года поставляет на российский рынок 3D-принтеры Contex — полноцветный DesignMate Cx и монохромный DesignMate Mx, сфера применения которых не ограничивается одним только изготовлением прототипов по математическим моделям CAD-систем.

С использованием этого оборудования и специальных материалов возможно как изготовление выжигаемых моделей для литейного производства (Investment Casting), так и печать собственно литейных песчаных форм (!) для прямого литья цветных металлов и ферронесодержащих сплавов (технология Direct Cast).

Обе технологии были опробованы на образцах, предоставленных заказчиками CSoft, о чем и позвольте рассказать.

Один из заказчиков, ФГУП «ОКБМ им. Африкантова» (Нижний Новгород), предложил опробовать технологию литья по выжигаемым моделям на примере реального изделия — колеса турбонасоса. Изготовление этой детали путем механической обработки даже на современных многоосевых фрезерных станках сопряжено с немалыми сложностями.

Причина тут и в габаритах изделия (диаметр колеса порядка 300 мм), и в достаточно сложной форме лопаточных каналов. На предприятии успешно применяется технология литья по выплавляемым моделям, но опыт работы с выжигаемыми моделями был невелик.

Читайте также:  Технология газовой сварки и принцип работы

Нужно сказать, что приглашение к такому пилотному проекту не было спонтанным: металлурги и инженеры ОКБМ совместно со специалистами CSoft достаточно подробно исследовали процессы заполнения формы для отливки колеса с применением пакета LVMFlow, который позволяет оптимизировать конструкцию отливки и литниковой системы еще до изготовления опытных отливок и модельной оснастки, подобрать температуру заливки металла, предсказать и минимизировать литейные дефекты.

Рис. 1. Математическая модель колеса, сформированная в пакете Unigraphics NX

На рис. 1 показана исходная математическая модель изделия, сформированная в пакете Unigraphics NX и построенная с учетом технологических припусков, с рассчитанными прибылями и литниковой системой.

Габариты рабочей зоны принтера (350×250×200 мм) не позволяли вырастить колесо целиком, поэтому средствами САПР изделие порезали на части, показанные на рис. 2 разными цветами.

От идеи сделать модель тонкостенной ради экономии расходных материалов решено было отказаться, так как в этом случае пришлось бы позаботиться об извлечении порошка из замкнутых полостей, да и габариты изделия диктовали достаточно высокие механические свойства модели.

После выращивания и просушивания составные части склеивались специальным клеем. Еще одна особенность технологии трехмерной печати — все острые кромки лопаток скруглили еще в математической модели радиусами 0,3−0,5 мм, чтобы предохранить их от выкрашивания при последующей пропитке воском и в процессе производства корки.

Рис. 2. Выращивание модели производилось по частям, что обусловлено размерами рабочей части принтера

Несколько слов о порошке, из которого выращена модель. Компания Contex (точнее, ее подразделение Z-Corporation) предлагает два вида расходных материалов для производства выжигаемых моделей: zp14 и zp15e, оба на основе целлюлозы (на вид — смесь крахмала и пшеничной муки).

Предпочтителен порошок zp14, дающий меньшую зольность в процессе выжигания, но его использование возможно только на монохромных принтерах Contex DesignMate Mx.

Конечно, цвет выжигаемых моделей не имеет никакого значения, но в силу конструктивных особенностей принтеров применение порошка zp14 на полноцветных DesignMate Cx невозможно, а монохромные принтеры имеют заметно меньшие размеры рабочей зоны (250×250×200 мм).

Порошок zp15e с соответствующим связующим преимущественно ориентирован на выпуск эластичных, резиноподобных объектов (модели обуви, резинотехнических изделий и т.п.), менее пригоден для производства выжигаемых моделей, но применим для принтеров Cx.

Процесс печати представляет собой послойное пропитывание (печать) равномерно наносимых слоев порошка специальным связующим.

Эта процедура уже была подробно представлена в нашем журнале; добавим лишь, что в нашем случае для выращивания всех составных частей модели потребовалось около 10 часов. Печать производилась в основном ночью: принтер не требует постоянного пристального внимания.

После печати требуется некоторое время для сушки, затем в специальной камере удаляются излишки порошка — и модель готова к склейке.

На рис. 3 — две части модели (собственно колесо и литниковая система с прибылями) перед склеиванием. Здесь же можно видеть специальное отверстие под деревянную державку, на которой модель была закреплена для формования корки.

Рис. 3. После выращивания две части модели соединяются клеевым составом

После склейки модель покинула стены компании CSoft и отправилась в ОКБМ, где продолжились работы по формированию корки и была произведена заливка материала. Для получения более качественной поверхности отливки и лучших условий удаления материала модель перед формированием корки на несколько минут погрузили в расплавленный парафин.

Формирование корки (рис. 4−5) — отлаженная технологическая процедура. Смешанные с эмульсией специальные порошки различной зернистости наносятся на модель в несколько слоев, каждый слой просушивается. Рис. 4. Окончательный вид корки перед выжиганием модели Рис. 5. Окончательный вид корки перед выжиганием модели Рис. 6. Корка в опоке непосредственно после выжигания. Следующий этап — продувка

Корка помещается в песчаную опоку (рис. 6) — своего рода температурный буфер, который позволяет сохранить тепло формы при ее продувании после выжигания модели. Далее вся конструкция на довольно длительное время (в нашем случае — на 40 часов) отправляется в печь, где происходит выгорание материала выжигаемой модели.

Завершающий этап, продувка корки сжатым воздухом — процедура весьма ответственная: оставшиеся в форме обуглившиеся остатки модели могут свести на нет все труды.

Конечно, все будет проще, если условия позволяют без риска разрушения или растрескивания корки охладить форму до комнатной температуры с последующим вымыванием остатков материала.

Но в данном случае охлаждение формы было вариантом совершенно неприемлемым, поэтому сразу же после продувки была произведена заливка в горячую корку.

Рис. 7. Отливка. Правильно рассчитанная схема размещения прибылей и литников позволила избежать дефектов литья

После заливки форма остывала в течение суток, а затем корку безжалостно раскололи и на свет была извлечена отливка – в точности повторяющая очертания выжигаемой модели.

Литье по выжигаемым/выплавляемым моделям иногда называют литьем с возможностью копирования отпечатков пальцев модельщика. И правда, отливка воспроизвела все мельчайшие детали — клеевые швы и даже те самые скругления кромок радиусом 0,5 мм (рис. 7−8). Рис.

 8. Отливка Рис. 9. Удалены прибыли и литники. Обработаны посадочные поверхности

Результаты заливки подтвердили расчеты, предварительно выполненные в пакете LVMFlow: дефектов на наиболее ответственных лопаточных поверхностях не обнаружилось.

После отрезки литников и прибылей, а также предварительной механической обработки изделие приобрело вид, показанный на рис. 9.

Несколько слов о другом проекте — изготовлении литых деталей по технологии Direct Cast прямым литьем алюминиевых сплавов в формы, подготовленные на 3D-принтере Contex DesignMate Cx.

Суть технологии такова: из порошка zp501 (на вид — обычный кварцевый песок) со специальным связующим выращивается литьевая форма.

Перед заливкой форма 6−8 часов просушивается при определенной температуре после чего заполняется расплавом алюминиевого (или другого цветного, не содержащего железа) сплава.

Исходные данные содержались в математической модели изделия с прибылью и стояком, которая была предоставлена МПО им. Румянцева (рис. 10).

И если в технологии выжигаемых моделей выращивается позитивный образец, то для технологии прямого литья модель изделия при помощи булевых операций была «вычтена» из прямоугольного блока будущей литьевой формы (рис. 11). Рис. 10.

Математическая модель изделия со стояком и прибылями Рис. 11. Математическая модель формы, полученная

По соображениям безопасности отпечатанную и просушенную форму поместили в металлическую опоку и засыпали песком (рис. 12). Металл температурой 720 градусов заливался при незначительном дымлении формы (рис. 13−14). Рис. 12. Для безопасности модель помещена в металлическую опоку и засыпана песком Рис. 13. Произведена заливка алюминиевого сплава Рис. 14. Изделие после извлечения из формы

Источник: http://www.CADmaster.ru/magazin/articles/cm_36_lite.html

Суть технологического процесса литья по выплавляемым моделям

В прессформах изготавливают модели из воскоподобных материалов (наиболее распространенный вариант техпроцесса) и их компонуют в блоки моделей с литниковой системой. Затем приготовляют суспензию, состоящую из кремнийорганического жидкого связующего и пылевидного огнеупора. Суспензия послойно наносится на блок моделей.

Обсыпается зернистым огнеупором и отверждается. Число слоев определяется массой блока и колеблется от 3 до 15. Из полученной формы нагревом удаляют модельный состав, затем ее прокаливают при 800–1000 °C и в горячем состоянии заливают металлом.

Отливки отделяют от литниковой системы, очищают в щелочной среде, термически обрабатывают и передают на окончательную отделку, включающую шлифовку, полировку, гальванические покрытия, эмалирование, чернение и пр. (материалы для эмалирования и чернения приведены в Приложении).

Приведенный технологический процесс применяется для отливок из металлов и сплавов, температура плавления которых превышает 1100 °C, или для художественных отливок большой массы.

Ювелирные отливки из сплавов на медной, алюминиевой, цинковой основах, а также из серебра и золота выполняются эстрихпроцессом, где операции проводят в несколько другой последовательности и применяют другие материалы. Прессформы, в которых изготовляют модели из воскоподобных материалов, выполняются из ласила, виксинта или резины.

После того как изготовлены модели и получены блоки, их помещают в трубчатые опоки и заливают суспензией, состоящей из огнеупорных материалов (динаса или кристобалита), гипса и воды. После отвердения суспезии опоки помещают в муфельную печь и производят выплавку модельного состава.

Затем форму прокаливают при 750–800 °C и заливают расплавленным металлом. Дальнейшие операции выполняются по приведенной выше технологии, за исключением выщелачивания.

Удаление формовочной массы производится под струей воды (вспомогательные материалы, используемые при литье по выплавляемым моделям для сплавов с температурой плавления свыше 1100 °C и литье эстрихпроцессом, приведены в Приложении).

В нашей стране этот вид литья получил развитие в 1968 г. Тогда были произведены закупки оборудования в ФРГ и Италии. Технология стала высокопроизводительной и экономичной, благодаря чему ювелирные изделия подешевели.

В производстве ювелирных изделий выделяют ручное, точное литье, прокатку в вальцах, штамповку и механическую обработку.

Точное литье по выплавляемым моделям позволяет существенно удешевить производство, копировать и тиражировать ювелирные изделия в любом количестве. Кроме того, механической обработки требуется меньше, и себестоимость изделия в целом оказывается значительно ниже, чем при использовании любого другого метода литья.

Все это дает возможность быстро реагировать на изменение рыночной ситуации и обеспечивает литейным ювелирным изделиям большую конкурентоспособность. Поэтому возникает потребность механизации ювелирного дела – от ручной сборки до тиража, выполняемого точным литьем.

Кроме того, необходимо специализировать технологические процессы изготовления ювелирных изделий и оснастить рабочие места специализированным оборудованием.

В наше время Россия в числе передовых стран – таких, как Италия, Германия, США, Израиль и Турция, – занимает одно из ведущих мест по производству ювелирной продукции.

Дата добавления: 2017-01-08; просмотров: 982;

Источник: https://poznayka.org/s79875t1.html

ПОИСК

При литье по выплавляемым моделям форма представляет собой неразъемную керамическую огнеупорную оболочку, которая формируется вокруг разовой неразъемной выплавляемой из оболочки модели. Технология литья по выплавляемым моделям включает следующие операции  [c.

274]

Аналогичное положение создалось и с исследованиями в области новых видов точного литья. Разработкой технологии литья по выплавляемым моделям сейчас стали заниматься почти все институты машиностроительных министерств и заводские лаборатории.

Однако, не имея разработанной об-ш,ей технологии, они принуждены параллельно вести исследования и общих вопросов.  [c.192]

В процессе освоения технологии литья по выплавляемым моделям на заводе была проведена большая работа по модернизации нестандартного оборудования. В модельном отделении малопроизводительные прессы были заменены новыми шприц-машинами конструкции Научно-исследовательского института технологии автомобильной промышленности, производительность которых составляет 800 моделей в час. Большую экономию дает  [c.117]

Для отливки восковой модели фасонной части режущей головки сверла диаметром 31 мм была спроектирована пресс-форма (рис. 4.28). Изготовление стальных отливок производилось по обычной технологии литья по выплавляемым моделям, исключающей последующую механическую обработку.

Полученную отливку торцевали, а затем протачивали посадочный поясок шириной 3 мм под запрессовку хвостовика. При этом отливка крепилась в патроне токарного станка так, чтобы максимальное биение по наружному диаметру не превышало 0,1. .. 0,2 мм.

Этим обеспечивалось малое отклонение оси отливки относительно оси хвостовика и, тем самым, надежное перекрытие режущих лезвий.  [c.189]

Технология литья по выплавляемым моделям состоит из следующих этапов  [c.233]

Жаропрочные никелевые сплавы принадлежат к материалам, трудно поддающимся традиционной механической обработке, используемой для придания турбинной лопатке окончательной геометрии.

Усложнение конструкции лопаток, обусловленное необходимостью повысить рабочую температуру лопатки путем введения системы внутренних охладительных каналов, приводит в некоторых случаях к невозможности достичь желаемой геометрии лопатки механической обработкой заготовки.

В этом случае для изготовления лопаток обычно используется технология литья по выплавляемым моделям [4]. Одновременно снижается стоимость операций по изготовлению лопаток (особенно при использовании методов точного литья), а также может достигаться получение ло-  [c.130]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6.

Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков.

Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95.

Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии.  [c.401]

Получение отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с тем, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием, достигается усовершенствованием и внедрением специальных способов литья.

Читайте также:  Сварочный инвертор fubag: конструкция, преимущества

Уже в настоящее время в некоторых отраслях промышленности литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы является преобладающим.

С дальнейшим развитием технологии литейного производства передовые методы литья должны оттеснить на второй план литье в песочные формы во всех литейных массового и крупно-серийного производства.  [c.434]

Технология производства-отливок методом литья по выплавляемым моделям имеет много вариантов всех основных операций, а также модельных и формовочных  [c.226]

Примерная технология точного литья по выплавляемым моделям состоит из следующих операций  [c.345]

Образование металлоотходов в металлообработке многие годы остается примерно на одном уровне.

Это объясняется тем, что внедрение точного литья по выплавляемым моделям, замена поковок штамповками, применение калиброванного металла, не требующего дополнительной механической обработки, и точного проката, внедрение прогрессивной технологии способствует относительному снижению удельной величины металлоотходов. Но в то же время бурный рост точного машиностроения и приборостроения приводит к относительному увеличению этого показателя.  [c.64]

К качеству металла отливок предъявляют те же требования, что и к отливкам, получаемым другими способами, поэтому металл из любого плавильного агрегата может быть использован и для литья по выплавляемым моделям. Плавку металла для заливки выполняют по обычной технологии.  [c.415]

Сложность технологии и относительно высокая стоимость литья по выплавляемым моделям во многих случаях вполне окупаются уменьшением отходов металла и затрат на обработку. Кроме того, этот способ дает возможность отливать готовые детали из твердых металлов и сплавов, обработка которых трудна и дорога.  [c.234]

Основным требованием к технологии ЛВМ является получение отливок с минимальными затратами на их изготовление, включая последующую обработку резанием.

Поэтому при принятии решения об изготовлении той или иной детали литьем по выплавляемым моделям или при переводе на этот вид литья деталей, ранее изготавливавшихся из поковок, штамповок или проката, необходимо оценить технологичность отливки, т. е.

возможность при минимальных затратах изготовить отливку с высокими (задан-  [c.199]

Технология получения отливок существенно влияет на их качество и, как следствие, определяет принципы, которыми следует руководствоваться при конструировании. Преимущества способа могут быть реализованы, если отливки технологичны для изготовления литьем по выплавляемым моделям.  [c.10]

В табл. 3 2 дана ориентировочная применяемость типов ЛПС при литье по выплавляемым моделям в привязке их к характерным отливкам машиностроения. В каждом конкретном случае рекомендуется сначала по табл. 3.

2 подобрать типы ЛПС, соответствующие рассматриваемой номенклатуре отливок, а затем уточнить их, используя приведенные ниже характеристики, в которых отражена вариантность внутри конструктивных типов.

Следует намечать несколько типоразмеров ЛПС, что облегчит выбор оптимальной технологии при последующем анализе вариантов.  [c.55]

Плавка металлов и сплавов характеризуется сложными физикохимическими процессами, протекающими при высоких температурах.

Процесс плавки состоит из физических преобразований исходных материалов и химических реакций, в которых участвуют составляющие сплава и флюсы, а также печные газы и футеровка печей.

Сущность этих процессов подробно изложена в работах, посвященных теории металлургических процессов и производству сплавов. Здесь приведены только важнейшие сведения об особенностях технологии плавки сплавов, широко применяемых при литье по выплавляемым моделям.  [c.249]

Второй множитель правой части является конструктивным фактором, первый — т] — технологическим, определяемым толщиной 1 лопастей в точках касания шаров (см. рис. 29, а, разрез А—А).

Величина 1, в свою очередь, определяется прочностными характеристиками материала, из которого сделаны лопасти, а также технологическими возможностями, которыми располагают при изготовлении толкателя.

Например, если лопасти изготовляют литьем по выплавляемым моделям, форма этих лопастей может быть достаточно сложной, лопасти можно выполнить с пазами, обеспечивающими касание шаров при сближении. В этом случае т) = 1.

Как следует из изложенного, дать рекомендации для выбора точного значения коэффициента г в отрыве от реальной конструкции и технологических возможностей ее изготовления не представляется возможным.

Для различных конструкций толкателей с дисковым ротором – материалов лопастей и числа 2 шаров, с учетом различных возможных технологий изготовления деталей, ц = 1—1,45. Эти значения могут быть рекомендованы для расчетов. В связи с довольно широкими пределами изменения ц может быть рекомендован метод последовательного приближения для вычислений по формулам, в которые входит этот коэффициент.  [c.78]

Технология литья титановых сплавов по выплавляемым моделям  [c.319]

Технологический процесс изготовления форм по выплавляемым моделям для титанового литья в основном подобен технологическому процессу изготовления оболочковых форм для жаропрочных сплавов, описанных ранее в п. 7.8.

Особенностью данной технологии является то, что титан обладает большим сродством к кислороду и поэтому изготовление оболочковой формы необходимо производить на основе инертных огнеупорных материалов и в вакуумной печи.  [c.

320]

Весьма эффективно применение прогрессивной литейной технологии. Перевод с ручной формовки на машинную и широкое внедрение способов точного литья (в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, центробежная отливка) позволя -ют намного уменьшить припуски на механическую обработку и повысить качество отливок.

Внедрение прогрессивных технологических процессов способствует проведению комплексной механизации и автоматизации литейного производства, значительно повышает производительность труда, сокращает трудоемкость изготовления отливок, улучшает условия труда.

К концу семилетнего плана уровень автоматизации в литейном производстве должен составлять не менее 20% и уровень механизации — до 65%.  [c.504]

Литье с контролируемой кристаллизацией. Литейной формой для этого метода литья является оболочка, получаемая по выплавляемым моделям. Из металловедения известно, что физико-механические свойства металла в большой степени зависят от характера его кристаллической структуры. Существует несколько способов получения металла с заранее заданной структурой.

Разберем изготовление отливок методом направленной кристаллизации. При этом методе литейную форму нагревают до температуры заливаемого сплава. Залитый металл начинает кристаллизоваться в нижней части формы, так как ее температура искусственно занижается.

Далее процесс может осуществляться двумя путями либо форму с отливкой опускают с заданной скоростью, постепенно выводя ее из зоны высоких температур, либо поднимается зона высоких температур. Конструктивные решения здесь самые различные.

В том и другом случае будет наблюдаться кристаллизация, направленная снизу вверх, при которой рост кристаллов ориентирован медленно изменяющимся температурным градиентом. Отливка получается с несколькими вытянутыми в одном направлении кристаллами. Разновидность этого технологического процесса — получение монокристаллических отливок.

Усложнение технологии изготовления отливок методом контролируемой кристаллизации окупается повышение.м пластичности металла и в особенности — жаропрочности, что является чрезвычайно важным для отливок, работающих при повышенных температурах.  [c.310]

Развитие технологии литейного производства, стремление создать отливки, максимально приближенные по размерам к готовым изделиям, с тем чтобы освободиться от их дальнейшей механической обработки, привело к появлению новых точных методов литья литье под давлением, по выплавляемым моделям и литье в оболочковые (скорлупчатые) формы. Этими методами отливают мелкие детали сложной формы, главным образом из цветных металлов, нанример водоразборные краны, вентили, де-та ш смесительной арматуры и другие санитарно-технические изделия.  [c.47]

Освещены способы литья под высоким и низким давлением, центробежное, кокильное, оболочковое, по выплавляемым моделям, непрерывное, электрошлаковое, композиционных отливок и р.

Приведены сведения о материалах, литейной оснастке, оборудовании технологии, области применения и перспективах развития этих способов.

Рассмотрены гидродинамические, теплофизические кристаллизационные процессы и влияние на них внешних воздействий.  [c.2]

Технология изготовления углеродных форм. При крупносерийном производстве точных фасонных титановых отливок небольшой массы используют в основном литье в углеродные формы по выплавляемым моделям [1, 2, 10]. Отливки простой формы и с большими размерами получают набивкой и прессованием. Графитовые кокили применяют довольно редко, преимуществен-  [c.192]

Литье по выжигаемым моделям. Все модельные составы из оболочковой керамической формы можно выжигать. Такая технология применялась при литье художественных отливок. Однако в современной практике практически всегда все модельные выплавляемые составы выплавляют и реже удаляют способом растворения.  [c.33]

Сопловые и рабочие охлаждаемые лопатки изготавливаются по различным технологическим процессам.

В настоящее время распространенной технологией изготовления для лопаток высокотемпературных ступеней стационарных газовых турбин стало точное литье полых лопаток по выплавляемым моделям из высокопрочных сплавов на никелевой (или кобальтовой) основе.

Технология, ранее разработанная и широко применяемая в авиационном газотурбостроении, позволяет реализовать направленную кристаллизацию в лопатках и получение монокристаллических литых лопаток.  [c.406]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а).

В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели.

Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы.

Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе-  [c.330]

Шклеиник Я. И. Тенденция совершенствования технологии литья по выплавляемым моделям. — Литейное производство, 1976, № 2, с. 2—5.  [c.401]

Технология литейного производства непрерывно обогащается новыми специальными видами литья, к числу которых относятся литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, всасыванием, окунанием, выжиманием, в вибрирующие формы, с применением ультразвуковых колебаний, литье методом направленно-последовательной кристаллизации, жидкая штамповка и др.

Совершенствуются способы литья под давлением, кокильное и центробежное литье. Внедряется также литье в нолупостоянные формы — гипсовые, цементные, графитовые и др. Проектируются крупные машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой сжатия, с запирающим усилием 1500—3000 т (вес заливаемого алюминия 25—50 кг).  [c.

101]

Шевченко А. Ф. Технология изготовления металлопластмассовых прессформ для литья по выплавляемым моделям. В сб. Изготовление и применение технологической оснастки из пластмасс . М., НИИМАШ, с. 47.  [c.258]

В производстве суперсплавов развитие технологии обработки всегда занимало не менее важное место, чем разработка химического состава. Представляется, что технология обработки в своем развитии прошла через три этапа.

Первоначально суперсплавы использовали только в деформированном состоянии (в виде листов, поковок) с последующей обработкой резанием. Позднее, ориентируясь на опыт дантистов, нашли, что для изготовления сложнопрофильных деталей горячей ступени очень эффективно литье по выплавляемым моделям. И в период 1940—1950-х гг.

первым, возникшим на пути изготовления лопаток ротора или направляющих, был  [c.39]

Источник: http://mash-xxl.info/info/200608/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector