Токарная обработка: технические возможности, типы, изделия по металлу

Токарная обработка металла: особенности и виды

Токарная обработка металла незаменима в том случае, если из обычной заготовки надо сделать деталь с заданными параметрами.

Для осуществления токарной обработки металла потребуется токарный станок, также необходимы различные инструменты (резцы), позволяющие придавать заготовке любые формы (цилиндрические, конические, сферические), металлы при этом могут быть также самыми разными (титан, бронза, нержавейка, чугун, медь и т. д.).

Технология токарной обработки металлов

Токарная обработка металла осуществляется на специальных станках с применением различного режущего инструмента (резцов, сверл, разверток и др.), необходимого для того, чтобы придавать заготовке определенный вид.

Металл по данной технологии обрабатывается благодаря сочетанию главного движения (вращения закрепленной в патроне/планшайбе заготовки) и движения подачи (совершается резцом до тех пор, пока заготовка не достигнет заданного размера, формы и качества поверхности).

Благодаря различным вариантам совместного использования этих движений, токарной обработке можно подвергать изделия из металла различной формы, кроме того, токарные станки необходимы для:

  • нарезки резьбы;
  • сверления отверстий, а также их растачивания, обработки разверткой и зенкером;
  • резки деталей;
  • вытачивания на изделиях канавок различных форм.

Таким образом, на токарных станках можно осуществлять обработку нижеперечисленных деталей из металла:

  • гаек;
  • валов необходимых конфигураций;
  • втулок;
  • шкивов;
  • колец;
  • муфт;
  • зубчатых колес.

В результате токарной обработки металла можно получить деталь, удовлетворяющую всем требованиям к качеству, а именно токарная обработка металла подразумевает выполнение изделия с соответствующими требованиям размерами, формами, степени гладкости поверхностей и точности их расположения.

При токарной обработке металла проверку качества осуществляют предельными калибрами (на крупносерийном производстве), а также штангенциркулями, микрометрами, нутрометрами и т. д. (на единичных и мелкосерийных производствах).

Теперь опишем кратко технологию токарной обработки металла. При врезании в деталь кромки резца, этой кромкой отмечают зажим изделия, подготовленного для обработки. Резец снимает лишний слой металла, превращая его в стружку, которая бывает:

  • слитой – образуется в результате токарной обработки олова, меди, пластмассы, мягкой стали на высокой скорости;
  • элементной – образуется в результате токарной обработки твердого металла (к примеру, это может быть титан) на низкой скорости;
  • надломом – образуется в результате токарной обработки малопластичных заготовок;
  • ступенчатой – получается в результате токарной обработки металлов средней твердости на средней скорости.

Для того чтобы при токарной обработке металла достичь наибольшей производительности, важно безошибочно рассчитать режим. Расчет можно сделать, воспользовавшись таблицей, содержащей в себе справочные и нормативные сведения.

В таблице представлены различные режимы резания в соответствии с видом материала, подвергаемого токарной обработке, будь то медь, чугун, титан, нержавеющая сталь и т. д. Также в ней есть информация о характеристиках материала (физических). При правильном расчете режима обработки можно быть уверенными в том, что готовое изделие удовлетворит всем предъявленным требованиям к его качеству.

В первую очередь надо определиться с глубиной резания, затем – с подачей и скоростью. Последовательность расчета нарушать нельзя, ведь в основном от скорости зависит устойчивость и длительность эксплуатации режущего инструмента.

Внимание! Для абсолютно точного расчета режима токарной обработки металла нужно учитывать геометрическую форму резца, а также материал, из которого сделаны инструмент и заготовка.

Теперь нужно определиться с величиной шероховатости заготовки, на основе которой подбирают наиболее подходящий способ обточки изделия.

Глубину рассчитывают по показателю припуска на обточку поверхностей. Подачу выбирают в соответствии с необходимой чистотой обточки.

При черновой токарной обработке металла устанавливают наибольшие значения, а для чистовой – наименьшие. Скорость высчитывают по формулам, учитывая уже полученные при расчетах цифры.

Токарная обработка металла имеет ряд достоинств:

  • можно производить самые сложные по форме изделия: сферические, цилиндрические и др.;
  • обработке на токарном станке поддаются любые металлы и сплавы: бронза, нержавеющая сталь, чугун, титан, медь;
  • токарная обработка металла производится на высокой скорости, выдает отличные по качеству и точности обработки детали;
  • поскольку металлическую стружку, переплавляя, можно использовать вторично, отходов практически не остается.

Токарная обработка металла – используемые резцы

Важным условием качественной токарной обработки металла является точный расчет глубины и скорости резания, величины продольной подачи. Токарную обработку металла следует осуществлять с учетом нижеперечисленных требований:

  • скорость вращения заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе, должна быть высокой;
  • инструмент должен быть прочно закреплен и в достаточной степени воздействовать на заготовку;
  • инструмент за проход должен убирать максимально возможный слой металла;
  • все элементы станка должны быть предельно устойчивыми и поддерживаться в рабочем состоянии.

Скорость резки зависит от материала заготовки, а также от того, какой тип резца вы используете и какого качества. После этого определяется частота вращения шпинделя станка, имеющего токарный патрон или планшайбу.

Используя разные резцы, выполняют черновую или чистовую токарную обработку металла, инструмент должен быть подобран в соответствии с характером выполняемых работ. Регулируя геометрические параметры резца, изменяют толщину удаляемого слоя металла. Резцы подразделяют на правые (направлены от задней бабки к передней) и левые (двигаются в обратном направлении).

По форме и расположению лезвия резцы могут быть:

  • с оттянутой рабочей частью (по ширине она меньше ширины крепежной);
  • прямыми;
  • отогнутыми.

По предназначению резцы бывают:

  • подрезными (для обрабатывания поверхностей, расположенных перпендикулярно оси вращения);
  • проходными (для обрабатывания плоских торцовых поверхностей);
  • канавочными (с их помощью формируют канавки);
  • фасонными (получают детали с указанным профилем);
  • расточными (для растачивания отверстий в заготовке);
  • резьбовыми (для того, чтобы делать резьбу любого вида);
  • отрезными (для отрезания необходимых по длине деталей).

Качество токарной обработки металла зависит от верного выбора необходимого инструмента и его геометрических параметров. По этой причине студентам, изучающим токарное дело, подробно рассказывают именно о геометрии режущего инструмента.

Наиважнейшие геометрические параметры резца – это углы между его режущими кромками и

направлением подачи (их также называют углы в плане).

Выделяют следующие углы в плане:

  • главный – φ. Это угол, который составляет главная режущая кромка и направление подачи;
  • вспомогательный – φ1. Угол, который составляет вспомогательная режущая кромка и направление подачи;
  • угол при вершине резца – ε.

Величина ε зависит от того, насколько хорошо заточен инструмент, на ф1 оказывает влияние и его установка.

При увеличении ф уменьшается ε, становится меньше и рабочая часть режущей кромки, которая участвует в обработке, следовательно, инструмент становится не таким стойким.

Чем меньше главный угол, тем больше часть режущей кромки, которая принимает участие в обработке и отводе тепла. Этот инструмент более стойкий.

Дорогие читатели!

Если у Вас возникли вопросы по поводу разработки и производства:

➜   корпусов для РЭА;

➜ корпусов для светодиодных табло и мониторов;

➜ экранирующих конструктивов для электронных устройств.

Позвоните по телефону:
+7(495) 642-51-25или оставьте заявку. Мы ответим на все Ваши вопросы!

Это абсолютно бесплатно!

При токарной обработке не очень жестких заготовок небольших диаметров оптимальное значение главного угла должно быть равно 60–90°. Если диаметр заготовки намного больше, то значение главного угла должно быть равным 30–45°. От ф1 зависит, насколько прочной будет вершина резца, поэтому его выставляют обычно в пределах 10–30°.

Будущих токарей обучают также правилам выбора типа резца в соответствии с особенностями обрабатываемых поверхностей. Назовем некоторые из них:

  1. При обработке наружной стороны детали надо брать обычные прямые и отогнутые резцы.
  2. При обрабатывании торцевых и цилиндрических поверхностей подойдет упорный проходной инструмент.
  3. Для того чтобы проточить канавки и обрезать заготовку необходимо взять отрезной резец.
  4. Если надо отделать отверстия, сделанные ранее, необходимо взять расточные резцы.

Резцы для токарной обработки фасонных поверхностей с длиной образующей линии до 40 мм делят на следующие типы:

  • в зависимости от конструктивных особенностей они бывают стержневыми, круглыми и призматическими;
  • в зависимости от направления токарной обработки детали бывают радиальными и тангенциальными.

Токарная обработка металла – виды оборудования

Для токарной обработки металла из-за своей многофункциональности наиболее популярен токарно-винторезный станок. Его можно встретить как на больших, так и малых предприятиях.

Конструкция этого универсального станка следующая:

  • передняя бабка (в ней есть коробка скоростей, шпиндель с токарным патроном/планшайбой) и задняя бабка (в ней находятся продольные салазки и пиноль);
  • суппорт с верхними и нижними салазками, поворотной плитой и резцедержателем;
  • станина, установленная на двух тумбах с электродвигателями;
  • механизм, с помощью которого изменяют движение подачи (коробка подач).

Чем выше скорость станка, тем выше его производительность, – это главное, что должно учитываться, когда стоите перед выбором токарного станка.

Наиболее популярными становятся токарные станки с ЧПУ. Их отличие от обычных – в конструкцию включен блок управления.

Станки с ЧПУ имеют следующие преимущества по сравнению с обычными:

  • более стойкие к вибрациям;
  • есть программы предварительного нагрева узлов, которые снижают деформацию изделий при их неравномерном охлаждении и нагревании;
  • в передаточных устройствах нет станочных приводов-зазоров;
  • обработка металла происходит на высокой скорости;
  • возможность обработки самых разных металлов, таких как чугун, медь, титан, нержавеющая сталь и т. д.;
  • обработка изделий любой конфигурации: сферической, цилиндрической и т. д.

Станки с ЧПУ имеют износостойкие направляющие с малыми значениями силы трения, благодаря чему обеспечивается высокая точность и скорость токарной обработки металла. Направляющие в них могут иметь вертикальное и горизонтальное расположение.

Для получения наилучших результатов при токарной обработке металла на станке с ЧПУ нужно тщательно подготовить весь процесс и правильно составить программу управления.

Важно безошибочно связать систему координат механизма с ЧПУ, положение заготовки и исходной точки передвижения резца.

Основа программирования токарного станка с ЧПУ – ход резца относительно системы координат двигателя, находящегося в состоянии покоя.

Токарная обработка изделий из металла на станках с ЧПУ осуществляется таким образом:

  1. Процесс делят на три этапа: черновой, чистовой и дополнительной отделочной обработки. Желательно совместить последние два этапа, от этого производительность повысится, а трудоемкость снизится.
  2. Обработка совершается согласно конструкторских и технологических правил, что уменьшает погрешности при креплении и размещении деталей.
  3. Полная обработка изделия с использованием минимального количества установок.
  4. Рациональная работа на станке при обрабатывании деталей.

Особое внимание при токарной обработке металла на станке с ЧПУ нужно уделять отдельной операции, во время которой изготавливается одна деталь на одном станке. Техпроцесс включает определенное количество переходов, разделяющихся на самостоятельные проходы.

Для того чтобы безошибочно запрограммировать станок с ЧПУ, важно четко определить последовательность обработки. Для этого необходимо ввести в программу общее число установок, переходов и проходов, а также задать тип обработки.

Для токарной обработки металла также применяются станки: токарно-револьверные (на них обрабатываются сложные изделия), токарно-винторезные, токарно-карусельные (обрабатываются крупные заготовки), лоботокарные, токарно-фрезерные, многорезцовые полуавтоматические.

Резцы токарно-револьверного станка крепятся в барабане. В этих станках используются приводные блоки, увеличивающие функциональность оборудования (появляется возможность сверления отверстий, нарезания резьбы, фрезеровки). Такого типа станки нашли применение на крупных предприятиях.

На токарном обрабатывающем центре делают токарно-фрезерную обработку металла в полуавтоматическом режиме. Такую обработку используют при работе с титаном, алюминием и другими сложными для резания материалами.

Читайте также:  Проведение проверки стартера автомобиля от аккумулятора

Наверх

При помощи токарной обработки металла можно осуществлять резку таких металлов, как алюминий, титан, медь, олово и пр.

Заметим, что сделать это в домашних условиях невозможно, так как необходимо наличие специального оборудования.

Наша компания ООО «Треком» имеет большой опыт в выполнении заказов, связанных с токарной обработкой металла в соответствии с требованиями заказчиков.

Со своей стороны ООО «Треком» всегда предлагает:

  • Отработанные технические процессы.

Опытные специалисты используют только высокопрофессиональное оборудование, которое отвечает всем современным техническим стандартам. Применение программных средств способствует не только точности, но и оперативности исполнения заказов наших клиентов.

Помимо непосредственного выполнения заказа, наши специалисты берутся за любые сопроводительные работы: гравировку, дополнительные покрытия, упаковку и доставку готовых изделий в зависимости от желания заказчика.

Производство осуществляется собственными силами без привлечения сторонних исполнителей. Это позволяет держать под контролем весь процесс изготовления изделий. Кроме того, такой подход исключает какие-либо перебои поставок и позволяет добиться максимальной оперативности работы.

Предусмотрен индивидуальный подход к сотрудничеству с постоянными заказчиками. Например, возможно постепенное изготовление большой партии с необходимостью оплаты только того количества изделий, которое требуется заказчику на конкретный период.

Вы можете позвонить нам по телефону: +7(495) 642-51-25
или

Источник: http://korpusa-trekom.ru/vidy-tokarnoj-obrabotki-metalla.html

Токарная обработка различных деталей

Бизнес 24 апреля 2013

Токарная обработка кажется простым и понятным процессом. Это объясняется тем, что выбор нужной детали ограничен существующими телами вращения, а движение инструмента осуществляется только в одной плоскости. Однако в действительности это не так. В токарной обработке используются различные формы применяемого инструмента и широкий спектр разнообразных технологий.

Технические возможности

Токарная обработка с технической точки зрения позволяет выполнить следующие операции:

– обточку и расточку круга и поковок;

– торцевание и обработку плоскости;

– прорезку канавок разного профиля;

– нарезание резьбы.

Типы

Существует несколько типов токарной обработки, а именно:

  • Токарная металлообработка. Этот метод позволяет получить цилиндрические детали за счет резания. Данный тип обработки считается наиболее востребованным. Для осуществления такой процедуры используется материал высокой степени твердости, прочности, тепло- и износостойкости. Зачастую на токарных станках обрабатывают инструментальные углеродные и легированные стали, включая металлокерамические сплавы.
  • Сверление. Этот процесс позволяет сделать в металлических заготовках глухие и сквозные отверстия. Для этого используется спиральное сверло.
  • Растачивание. Данная процедура применяется с целью увеличения диаметра отверстий в детали. Такая работа проводится на вертикальных либо горизонтальных расточных станках.
  • Строгание. Данная процедура осуществляется при помощи возвратно-поступательной работы резцов. Различают для такой обработки продольно-строгальные и поперечно-строгальные станки.
  • Протягивание. Эта процедура позволяет произвести механическую обработку изделия. В основе данной работы применяется инструмент с большим количеством лезвий.
  • Фрезерование. Осуществляется такая процедура специальным эффективным инструментом с различными лезвиями либо фрезами разной формы.
  • Шлифование. Токарная обработка на заключительном этапе представлена в виде данной процедуры, которая заключается в шлифовке поверхности изделия при помощи острых граней абразивных материалов, которые снимают тонкий слой металла.

Токарная обработка деталей

Чтобы получить цилиндрические детали, мастера применяют токарную обработку деталей.

Эта процедура осуществляется в виде расточки и обточки цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, а также подрезки и обработки торцов, сверления, нарезания резьбы.

Токарная обработка деталей может осуществляться как на токарном станке по металлу, так и на токарном станке по дереву. Все зависит от имеющегося оборудования.

Токарная обработка дерева. Особенности и основные моменты

Еще одним немаловажным процессом в токарном деле является токарная обработка дерева. Для осуществления такой работы используются станки по дереву, предназначенные для вытачивания разных фигур из дерева цилиндрической формы.

Неплохими инструментами принято считать те станки, рабочая поверхность которых изготовлена из стали высокого качества.

Токарный станок позволяет изготовить самые разнообразные изделия: прялки, посуду, игрушки, прочие бытовые предметы.

Источник: fb.ruБизнес
Режимы резания при токарной обработке: описание, особенности выбора и технология

Для того чтобы обычную заготовку превратить в подходящую деталь для механизма, используют токарные, фрезерные, шлифовальные и прочие станки. Если фрезерные необходимы для изготовления более сложных деталей, например, …

Новости и общество
Режим резания при токарной обработке: элементы и понятие резания

Одним из многофункциональных способов обработки металлов является точение. С его помощью осуществляется черновая и чистовая отделка в процессе изготовления или ремонта деталей. Оптимизация процесса и эффективная качес…

Бизнес
Автомат токарный и его характеристики. Токарный станок-автомат многошпиндельный продольного точения с ЧПУ.

Изготовление и обработка деталей на токарных автоматах

Токарным автоматом называют особый станок, обработка деталей на котором производится без участия рабочего.

Стоит оборудование этого типа дороже обычного. Однако и в использовании считается более удобным. Все операции …

Бизнес
Станки карусельные токарные. Станок с ЧПУ для обработки металла: характеристики

На предприятиях используются токарные станки нескольких видов. Предназначены они могут быть для выполнения самых разных работ, связанных с обработкой заготовок из металла и дерева. Одним из самых востребованных типов …

Автомобили
Фуры: длина различных видов прицепа

В данной статье будет рассказано про основные характеристики фур. Мы рассмотрим их размеры, виды и типы. Кроме того, вашему вниманию будет предоставлена таблица с основными характеристиками машин.Общие сведени…

Автомобили
Спортивная выхлопная система на различных моделях автомобилей

Выхлопная система в автомобилях необходима для выброса продуктов сгорания из цилиндров двигателя. Стандартная конструкция состоит из каталитических конвертеров, выпускного коллектора и глушителя. Если разобраться, то …

Автомобили
Радуга цвета: “Нива-Шевроле” в различных оттенках

Недорогой внедорожник Chevrolet NIVA пользуется большим успехом. А благодаря работе итальянских дизайнеров он заметно преобразился. Теперь у него не только привлекательный салон, но и впечатляющий внешний вид….

Автомобили
Как избавиться от ржавчины на кузове автомобиля? Антикоррозийная обработка

Владельцы подержанных машин сталкиваются с обильной коррозией. Недостаток денег для ремонта на сервисе побуждает разбираться в вопросе, как избавиться от ржавчины на кузове автомобиля. Устранить неисправность металла …

Автомобили
Поршень – это деталь двигателя автомобиля. Устройство, замена, установка поршня

Поршень является одним из элементов кривошипно-шатунного механизма, на котором основан принцип работы многих двигателей внутреннего сгорания. В приведенной статье рассмотрена конструкция и особенности данных деталей.

Автомобили
Антибактериальная обработка кондиционера автомобиля. Инструкция по эксплуатации автокондиционера

Большинство современных моделей транспортных средств сейчас выпускаются с наличием специальных систем климатических систем в базовой комплектации. В летний зной и зимние холода это незаменимое средство для поддержания…

Источник: http://monateka.com/article/10811/

Производство металла с помощью токарных станков

До настоящего времени токарное производство по металлу является действенным и удобным методом придания деталям требуемой формы и определенной степени шероховатости. Но применение цифровых технологий значительно повысило качество обработки и точность соблюдения размеров.

Деталь, подвергаемая токарной обработке, обязана иметь форму тела вращения для того, чтобы, закрепив ее в специальном патроне и приведя в движение вокруг своей оси (главное движение), была возможность производить различные манипуляции с поверхностью заготовки при помощи резцов.

Устройство токарного станка

Режущий инструмент не зафиксирован жестко, а тоже может перемещаться в разных направлениях (движение подачи), конфигурируя деталь в точном соответствии с необходимыми параметрами.

Так как движения заготовки и резца совмещаются в различных плоскостях, есть широкие возможности для изготовления деталей с формой различной сложности. С помощью токарного станка специалисты могут выполнять следующие манипуляции:

  • нарезать резьбу – наружную и внутреннюю;
  • частично обрезать деталь;
  • просверлить и расточить отверстия, осуществить операции по их зенкерованию и развертыванию;
  • выточить канавки различных форм и размеров.

Такие функциональные характеристики токарной обработки, применяемой по нескольким видам металла, сделали ее незаменимой в машиностроении. Изготовить колеса для зубчатых передач, шкивы и гайки, втулки и валы разных диаметров – все это доступно на токарном оборудовании.

Необходимой принадлежностью токаря являются инструменты для измерения. С их помощью контролируются точные габариты изделия и величина его шероховатости. Для этого предназначен штангенциркуль, нутрометр, резьбомер, кронциркуль.

Виды металлической стружки

В процессе токарной работы резец своей кромкой врезается в верхнюю часть заготовки и в этом месте происходит зажим, который определяется кромкой. Когда деталь приводится во вращение, то начинается съем стружки до заданных параметров.

Виды снимаемой стружки:

  • сливная – характерна для обработки с высокими скоростями мягких металлов, таких как медь и свинец. А также сплавов, содержащих их компоненты;
  • элементная – будет образовываться, когда на низкой скорости происходит обработка деталей из твердой стали;
  • стружка надлома – формируется у заготовок из хрупкого металла (бронза или чугун);
  • ступенчатая – получается, если обрабатываются средне твердые металлы (алюминиевые сплавы) со средними скоростями.

Виды снимаемой стружки

Расчет рабочих режимов резания

Существуют нормативные документы, где представлены таблицы расчета оптимального режимы резания для токарного станка. Точение деталей требует подбора соответствующей скорости и глубины резания.

В таблицах указаны различные скоростные режимы, относительно типа металла и его физических характеристик. Однако, таблиц с параметрами так много и все они взаимозависимые, что расчеты по этой методике порой будут слишком трудоемкими.

На практике, кроме табличного расчета, применяют аналитическую систему. В ее основе лежит расчет с помощью эмпирических формул. Такой вид расчета даст наиболее точные результаты, когда имеются под руками технические характеристики токарного станка:

  • мощность его двигателя;
  • частота вращения;
  • год выпуска;
  • численные значения подачи.

Если же такие показатели отсутствуют, то следует вставлять в формулы значения из справочников.

Соблюдать такую последовательность необходимо, потому что износостойкость резца сильнее всего зависит от скорости.

Режимные составляющие обязаны выбираться так, чтобы максимально эффективно использовать возможности оборудования. Поэтому требуют еще учета размеров и материала резца.

Для получения нужной шероховатости по таблице подбирается режущий инструмент, соответствующий требованиям.

Глубина резания будет зависеть от размера припуска, устанавливаемого для обработки детали. Его, как правило, удаляют после одного прохода. Это считается черновая обработка, которая делается с максимальным значением подачи. При чистовой обработке детали припуск срезают, проходя несколько раз каждый проход, уменьшая глубину. Значение подачи – минимальное.

Типы резцов

Резец – это основной обрабатывающий инструмент токарного станка. От его различной кромки зависит способ обработки изделия.

Материал для изготовления режущего инструмента должен обладать исключительной твердостью. Твердые сплавы с содержанием вольфрама и титана преимущественно служат для их производства. В высокоточных работах применяются также алмазные резцы и с керамическими сменными пластинами.

Оптимальный режим функционирования токарного станка зависит от глубины обработки, ее скорости и величин подачи. При сочетании всех факторов достигается:

  • нужная скорость вращения;
  • значительная стабильность устройства при рассечении;
  • количество образующейся стружки в допустимых объемах.

Скорость резания определяется типом металла заготовки и резца. Метод обточки деталей и скорость их обработки обозначают частоту вращения шпиндельного механизма станка. Физические характеристики материала заготовки узнаются из специальных таблиц.

Дополнительная классификация

Резцы бывают для черновой обработки и для чистовой. Размеры режущей кромки влияют на толщину удаляемого слоя. А также режущие инструменты могут двигаться налево или направо (левые или правые).

Читайте также:  Технология газовой сварки и принцип работы

По форме кромки и ее расположению следует выделить следующие группы резцов:

  • прямые;
  • отогнутые;
  • резцы с оттянутым лезвием, которое менее широкое, чем крепление.

А также режущий инструмент делится на следующие виды для выполнения следующих работ:

  • обрезания изделия – отрезной;
  • протачивания канавок – канавочный;
  • нарезания наружной и внутренней резьбы – резьбовой;
  • создания изделия определенной конфигурации – фасонный;
  • обработки вертикальных поверхностей – подрезной;
  • расточки различных отверстий – расточной;
  • точения торцов – проходной.

Геометрия режущего инструмента напрямую влияет на правильность обработки, ее качество и в целом на производительность токарных операций. Главные геометрические показатели – углы между линией, по которой направлена подача и лезвиями резца.

Они делятся на следующие виды:

  • угол при вершине;
  • угол главный – измеряется по линии главной кромки;
  • угол вспомогательный – по линии кромки второстепенной.

Один из главных геометрических показателей — углы между линией

Первый угол зависит от того, как заточен резец, вторые два следует изменять при помощи установки. Небольшая величина главного угла повышает стойкость инструмента, потому что увеличивается рабочая часть кромки. Тогда повышается и эффективность отвода нагрева.

Для обработки торца и поверхностей деталей цилиндрической формы совместно служит упорный проходной резец. Чтобы проточить канавки и обрезать деталь применяется отрезной режущий инструмент. Прямой обычный и отогнутый инструмент понадобится, когда нужно обработать поверхность изделия.

Проточка канавок и обрезание делаются отрезным резцом, а расточным дорабатываются уже просверленные отверстия. Фасонную поверхность общей протяженностью до 4 см обрабатывают круглым, призматическим или стержневым режущим инструментом; радиальным или тангенциальным в зависимости от движения подачи.

Типы токарных станков

Сведения об использовании первых токарных механизмов имеют свое начало с древних веков. Они применялись для точения изделий из дерева или костяных. Привод был ручной.

Помощник осуществлял вращение, а мастер с резцом в руках удалял верхние слои. В средние XV века стали использовать ножной привод.

Токарный станок с ножным приводом

Постепенно станки развивались и усовершенствовались, приобретая металлические детали, но на качественно новый уровень они вышли с применением электродвигателя.

Значительно возросла мощность токарной обработки и, соответственно, повысились возможности создания качественных и разнообразных деталей.

Из современного токарного оборудования наиболее часто применяется станок токарно-винторезного типа. Он пригоден для выполнения широкого спектра токарных операций как в условиях больших машиностроительных заводов, так и на мелком производстве и даже в небольших мастерских.

Состоит он из следующих конструктивных элементов:

  • передняя бабка, где находится шпиндельный механизм и коробка скоростей. Предназначена для фиксации заготовки и сообщения ей вращения;
  • задняя бабка с продольными салазками и пинолью. В ней следует устанавливать метчик, сверло и другие инструменты;
  • суппорт состоит из каретки для перемещения (продольные салазки), поперечных салазок и салазок для резца с резцедержателем;
  • станина – опора для обеих бабок. Электродвигатели расположены там же;
  • коробка подач.

Специализированные станки

Из других типов токарного оборудования применяются револьверные станки, в которых можно устанавливать до 30 резцов в специальной револьверной головке. Они позволяют обрабатывать много поверхностей сложных деталей в одно и то же время.

На карусельном токарном станке изготавливают массивные детали, длина которых небольшая, если сравнивать с диаметром. Шпиндель в них расположен в вертикальной плоскости.

На таком мощном механизме рекомендовано вести обработку с помощью многих инструментов одновременно, так как он оснащен несколькими суппортами. Применяется, к примеру, для обработки деталей турбин для гидроэлектростанций и элементов ядерных реакторов.

Существуют еще токарно-фрезерные центры, сочетающие в себе множество различных функциональных возможностей.

Многофункциональный токарно-фрезерный центр

Токарные станки с ЧПУ производят все виды обработки в автоматическом режиме, пользуясь программой, задающей различные циклы операций. Являются незаменимыми в условиях производства мелкими сериями и единичного при изготовлении деталей сложных конструктивных профилей. Но специалисты нашли им широкое применение также на массовом производстве.

Токарная обработка металла является сложным, но виртуозным производством. Пользуясь токарной обработкой металлических деталей, под силу получать как штучные изделия с уникальным профилем, требующие тонких и точных манипуляций, так и серийные детали – мелкие и крупные для многих отраслей промышленности.

Видео по теме: Токарная обработка негабаритных деталей

Источник: https://promzn.ru/stanki-i-oborudovanie/tokarnoe-proizvodstvo-po-metallu.html

Технологии токарной обработки металлов

Детали являются незаменимой составной множества механизмов и устройств.

Среди множества способов изготовления этих незаменимых элементов широко применяется токарная обработка металла, причем, в различных видах и формах исполнения, будь то шлифование или сверление, фрезерование или точение.

Суть данного процесса заключается в снятии поверхностного слоя с заготовки. Как результат проводимых действий из заготовки можно получить деталь определенной формы и по заданному размеру.

Токарная обработка металла, как можно догадаться из названия, проводится на станках токарного типа для деталей, какие в дальнейшем будут использоваться как тела вращения. Примером таких изделий выступают разнообразные кольца, муфты, валы , колеса зубчатого типа и другие подобные им детали.

Для проведения указанных видов работ применяются режущие инструменты – детали обрабатываются сверлами и резцами, резьбонарезными головками, плашками, развертками и прочими.

По видам выполнения данные работы классифицируются в зависимости от формы поверхностей: конические, фасонные, цилиндрические, уступы и канавки.

Технологи обработки металлов на токарном станке

Обработка металла на токарном станке считается одной из самых распространенных операций по производству деталей из конструкционных материалов.

Сейчас с помощью снятия стружки выпускается до восьмидесяти процентов всяческих элементов, которые являются составляющими разнообразных аппаратов, приборов и агрегатов.

Квалифицированные технологи признали такой метод одним из самых эффективных с экономической точки зрения и наиболее производительным. Более того, метод снятия стружки помогает точно придерживаться стандартов, в результате чего получаются детали отличного качества.

Если рассмотреть процесс более подробно, можно отметить, что обработка металла на токарном станке – это процесс изменения размеров и форм посредством снятия припуска.

С помощью станка заготовка приводится в движение, станок же задает путь движения и инструменту резки по отношению к заготовке. Операции резания как раз и происходят благодаря разным, но конкретно измеренным и определенным движениям резца относительно заготовки.

На станках все операции проводятся с поковками, кусками прокатного материала и отливками.

Когда предлагаются услуги по токарной обработке металла, большую роль играет скорость, с которой станок будет производить заданную работу. Для определения скорости следует учесть механические свойства материала, мощность привода и точность, с которой станок будет воздействовать на заготовку.

Механические свойства отражают твердость материала. Стоит заметить – чем мягче тело заготовки, тем легче производить над ним операции. Относительно мощности можно сказать, что чем быстрее вращаются рабочие механизмы, тем скорее будет проходить весь процесс.

От точности воздействия на деталь зависит количество этапов технологической цепочки.

Особенности выполнения токарных работ

Обычно услуги по токарной обработке металла предоставляются в широком ассортименте, независимо от сложности задачи. Причем, выполняются работы исключительно высококвалифицированными профессионалами, располагающими широкой производственной базой.

Часто в состав подобных предприятий входит конструкторское бюро, где при необходимости могут даже осуществить разработку изделия, независимо от того, в каком количестве нужно получить детали, будь то единичный образец или целая серия.

Любые современные токарные услуги гарантированно будут проводиться на высокоточных станках, которые снабжены прогрессивным программным обеспечением.

Множество деталей изготовляется при помощи станков, но технология токарной обработки металлов может кое в чем отличаться.

К примеру, к классическому типу круглые в поперечном сечении детали, по-другому называемые вращательно-симметричными. Прецизионной обработке подвергаются детальки слишком маленького или вовсе микроскопического размера.

Такие мини детальки используются в производстве часов, микротехнической промышленности, а также в медицине.

Технология токарной обработки металлов предусматривает использование нескольких разновидностей оборудования. К ним относятся станки лоботокарные, токарно-карусельные, токарно-револьверные и токарно-винторезные. Стоит заметить, что независимо от типа используемого станка, все-таки основная роль принадлежит режущему инструменту.

При проведении работ неизбежно появляется стружка, по которой, если необходимо, можно определить вид обрабатываемого материала. Стружка бывает элементарной (твердая сталь), спиральной (мягкий металл), ленточной, надломленной (чугун, бронза) или ступенчатой (алюминий и его сплавы).

Все работы на заказ, как правило, выполняются строго согласно технической документации, предоставляемой клиентом.

Источник: https://promplace.ru/tehnologii-tokarnoj-obrabotki-metallov-1132.htm

Основные понятия и определения токарной обработки

Токарная обработка (точение) – наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках.

На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Иными словами обработка на токарных станках представляет собой изменение формы и размеров заготовки путем снятия припуска. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.

Понятие о припуске на обработку. Детали машин, обрабатываемые на металлорежущих станках, изготавливают из отливок, поковок, кусков прокатного материала и других заготовок.

Припуском называется слой металла, который необходимо удалить с заготовки для получения детали в окончательно обработанном виде.

Слой металла, снимаемый на токарном станке, называется припуском на токарную обработку.

Часть металла, снятая с заготовки в процессе её обработки, называется стружкой.

Клин как основа любого режущего инструмента. Резание металлов осуществляется инструментами, имеющими, как правило, форму клина. Это объясняется способностью клина создавать выигрыш в силе, необходимой для проникновения инструмента в обрабатываемый материал. Причем этот выигрыш возрастает по мере уменьшения угла заострения клина р (рис. 1).

Рис. 1. Схемы действия клина (а) и резца (б)

Движения резания при точении. На рис. 2 схематически показано обтачивание детали 1 резцом 2. Деталь при этом вращается по стрелке х, а резец перемещается по стрелке s и снимает с детали стружку. Первое из этих движений является главным. Оно характеризуется скоростью резания. Второе движение – движением подачи.

Рисунок 2. Движения и элементы резания при точении.

Скорость резания. Скоростью резания называется длина пути, который проходит в одну минуту точка А обрабатываемой поверхности (рис.2) детали относительно режущей кромки резца. Скорость резания измеряется в метрах в минуту и обозначается буквой х.

х = рDn/1000,

где х- искомая скорость резания в м/мин; р- отношение длины окружности в её диаметру, равное 3,14; D- диаметр обрабатываемой поверхности детали в мм; n- число оборотов в минуту.

Подача. Подачей называется величина перемещения резца за один оборот обрабатываемой детали. Измеряется в мм, обозначается буквой s.

Подача называется продольной, если перемещение резца происходит параллельно оси обрабатываемой детали, и поперечной, когда резец перемещается перпендикулярно к этой оси.

Глубина резания. Глубиной резания называется толщина снимаемого слоя материала, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Измеряется в мм и обозначается буквой t.

Читайте также:  Клещи для опрессовки наконечников: описание, виды, принцип работы

Глубиной резания при наружном обтачивании является половина разности диаметров обрабатываемой детали до и после прохода резца. Таким образом, если диаметр детали до обтачивания был 100 мм, а после прохода резца стал равен 90 мм, то это значит, что глубина резания была:

t =(100-90)/2 = 5 мм.

Срез, его толщина, ширина и площадь. Срезом называется поперечное сечение слоя металла, снимаемого при данной глубине резания и подаче. Размеры среза характеризуются его толщиной и шириной.

Толщиной среза называется расстояние между положениями режущей кромки резца до и после одного оборота детали, измеренное по перпендикуляру к режущей кромке. Толщина среза измеряется в мм и обозначается буквой a.

Шириной среза называется расстояние между крайними точками работающей части режущей кромки. Измеряется в мм и обозначается буквой b.

Четырехугольник, заштрихованный на рис. 2, изображает площадь среза. Площадь среза равна произведению подачи на глубину резания. Площадь среза измеряется в мм, обозначается буквой f и определяется по формуле:

f = s t,

где f- площадь среза, мм; s- подача на один оборот в мм; t- глубина резания в мм.

Образование стружки и сопровождающие его явления.

Процесс резания (стружкообразования) – сложный физический процесс, сопровождающийся большим тепловыделением, деформацией металла, изнашиванием режущего инструмента и наростообразованием на резце.

Знание закономерностей процесса резания и сопровождающих его явления позволяет рационально управлять этим процессом и обрабатывать детали более качественно, производительно и экономично.

При резании различных материалов могут образовываться следующие виды стружек: сливные (непрерывные), скалывания (элементные) и надлома (рис.3).

Рисунок 3. Типы стружек: а – сливная, б – скалывания, в – надлома.

Сливная стружка образуется при резании вязких и мягких металлов (мягкая сталь, латунь) с высокой скоростью. Чем больше скорость резания и вязкость обрабатываемого материала, а также меньше угол резания и толщина среза и выше качество смазочно-охлаждающей жидкости, тем стружка ближе к сливной.

Стружка надлома образуется при резании хрупких металлов (бронзы, чугуны). Такая стружка состоит из отдельных, почти не связанных между собой элементов. Обработанная поверхность при образовании такой стружки получается шероховатой, с большими впадинами и выступами.

В определенных условиях, например при обработке чугунов средней твердости, стружка надлома может получиться в виде колец. Сходство ее со сливной стружкой только внешнее, так как достаточно сжать такую стружку в руке, и она легко разрушится на отдельные элементы.

Стружка скалывания занимает промежуточное положение между сливной стружкой и стружкой надлома и образуется при обработке некоторых сортов латуни и твердых сталей с большими подачами и относительно малыми скоростями резания. С изменением условий резания стружка скалывания может перейти в сливную, и наоборот.

В целях создания наилучших условий для отвода стружки из зоны резания необходимо обеспечить ее дробление или завивание в спираль определенной длины.

Дробленую стружку в виде колец и полуколец диаметром 10-15 мм и более следует рассматривать как хорошую. Эта стружка, несмотря на то, что занимает меньший объем и легче транспортируется, снижает стойкость инструмента.

Мелкодробленая стружка должна рассматриваться как удовлетворительная. Помимо снижения стойкости резцов такая стружка, разлетаясь во все стороны, попадает на поверхности станка, нарушает нормальную работу его узлов.

Формирование стружки в виде непрерывной спирали, прямой ленты и путаного клубка не удовлетворяет требованиям обработки деталей на станках с ЧПУ и поэтому должно быть исключено.

При некоторых условиях резания на переднюю, поверхность режущей кромки налипает обрабатываемый материал, образуя нарост. Он имеет клиновидную форму, по твердости в 2-3 раза превышает твердость обрабатываемого металла.

Являясь как бы продолжением резца, нарост изменяет его геометрические параметры: участвует в резании металла, влияет на результаты обработки, изнашивание резца и силы, действующие не резец. При обработке нарост периодически разрушается (скалывается) и вновь образуется.

Часть его уходит со стружкой, а часть остается вдавленной в обработанную поверхность (рис. 4).

Рисунок 4. Образование и срыв нароста.

Отрыв частиц нароста происходит неравномерно по длине режущего лезвия, что приводит к мгновенному изменению глубины резания.

Эти явления, повторяющиеся периодически, ухудшают качество обработанной поверхности, так как вся она оказывается усеянной неровностями. С увеличением пластичности обрабатываемого металла размеры нароста возрастают.

При обработке хрупких материалов, например чугуна, нарост может и не образоваться.

Источник: http://prod.bobrodobro.ru/23916

Преимущества токарной обработки

Одним из самых используемых способов изготовления различных металлических изделий является токарная обработка, второе место прочно удерживается фрезерной обработкой.

Ни одно из современных промышленных предприятий не обходится без работы этого оборудования.

Благодаря токарному станку квалифицированный специалист может изготавливать детали чрезвычайно сложной геометрии – этот фактор считается главным преимуществом токарной обработки металла.

Токарный станок способен производить обработку различных металлов – чёрных (чугун, сталь), цветных (медь, алюминий), сплавов (латунь) и даже пластмасс. Наиболее важным параметром токарных станков является их производительность и качество, напрямую зависящие от скорости резания и точности обработки детали.

Токарная обработка обладает весомыми преимуществами перед другими видами обработки металла – прежде всего это высокое качество и большая точность изготавливаемых деталей и малое количество отходов, образующихся в результате обработки заготовок.Металлическая стружка, остающаяся у станка после токарных работ, в ряде случаев подвергается прессованию и повторной переплавке.

Благодаря большому набору сменного инструментария для обработки заготовок и конструкционным особенностям станков стало возможным ведение целого ряда различных токарных работ.

Резцы с различной конфигурацией режущей кромки являются самым распространённым рабочим инструментом; от формы резца во многом зависит способ, которым будет осуществляться токарная обработка заготовки.

Режущий рабочий инструмент может быть фасочным, отрезным, фасонным, расточным, проходным и подрезным. Другие типы резцов встречаются значительно реже ввиду узкой специфики выполняемых функций.

Твёрдость материала, из которого изготавливаются резцы, намного превышает твёрдость обрабатываемого материала. Наибольшее распространение получили резцы из специальной инструментальной стали, востребованным также является режущий инструмент, изготовленный из сплавов  тантала, титана или вольфрама.

Применение резцов из материалов с высокой твёрдостью даёт возможность существенной экономии благодаря увеличению их производительности и уменьшению износа.

Резцы из керамики или искусственных алмазов отличаются значительной стоимостью и применяются исключительно для обработки особо прочных деталей либо заготовок, требовательных к качеству и точности ведения токарных работ.

Расценки на услуги.

Токарная обработка на заказ в условиях нашего холдинга благодаря значительной вариации набора условий имеет широкую «вилку» стоимости работ. В первую очередь расценки на работы зависят от сложности изготавливаемой детали и материала, из которого она будет производиться.

Твёрдые, с трудом поддающиеся обработке металлы требуют больших затрат времени и приводят к быстрому износу рабочего инструмента, что отразится на стоимости ведения токарных работ в большую сторону. На стоимость токарных работ немаловажное влияние оказывает квалификация токаря.

Чем сложнее работа, которую выполняет специалист по токарной обработке, тем выше её стоимость.

Большое количество факторов, влияющих на стоимость токарной обработки полнее всего учитывается в почасовой оплате труда, оплате за изготовление определённой (фиксированной) партии изготовленных деталей либо поштучной оплате.

Большинство компаний, предлагающих услуги токарной обработки металла на заказ, берут за час работы станка минимум 500-700 рублей.

Производство деталей крупными партиями происходит после тщательно проведенных индивидуальных расчётов; выгода обычно обусловливается скидками компаний, предоставляющих услуги по крупносерийной обработке деталей.

Небольшие партии и мелкосерийное производство (не говоря уже о штучной работе) обычно обходится заказчику значительно дороже.

Источник: http://mexprom.ru/Stati/Tokarnye-raboty/Preimuschestva-tokarnoy-obrabotki.html

Технология и режимы работы токарной обработки

МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩАЯ КОМПАНИЯ (КМК) > Статьи > Токарные работы > Технология и режимы работы токарной обработки

Токарная обработка
Режимы токарной обработки
Технология токарной обработки

Токарные станки появились пару сотен лет назад. Они позволили добиться огромного прогресса в металлообработке. Технологии изменились, но назначение токарной обработки все то же. Суть процесса токарной обработки состоит в снятии лишних частей с поверхности металлической или деревянной заготовки и доведения ее до нужной шероховатости, размеров и формы.

Стандартной продукцией токарной обработки являются детали различных вращательных механизмов, например:

  • Зубчатые колеса
  • Болты
  • Гайки 
  • Кольца 
  • Валы
  • Муфты 
  • Шкивы и т.д.

Виды токарных работ

Новые технологии в токарном деле дают возможность вытачивать детали любой формы с помощью фрезы. Именно это современное оборудование оснащено программным обеспечением, которое автоматизирует весь процесс.

Такие токарные станки выполняют:

  • Обработку цилиндрических и конических поверхностей заготовок как снаружи, так и внутри
  • Вытачивание канавок
  • Сверление, развертывание и зенкерование отверстий
  • Отрезку заготовки
  • Обработку фасонных поверхностей
  • Обработку торцов и уступов
  • Протачивание резьб: наружной и внутренней
  • Накатывание рифлений.

Режимы токарной обработки

Выполняя токарные работы, необходимо выбрать режимы работы станка, а именно:

  1. Продольную подачу
  2. Глубину резки 
  3. Скорости резки.

Эти три режима являются определяющими факторами в работе и помогают достичь:

  • Высокой устойчивости режущего инструмента
  • Сохранения поверхности в надлежащем состоянии для проведения работ
  • Высокой скорости вращения шпинделя
  • Допустимого количества металлической стружки

Скорость резания.

Скорость резки — величина, определяющая частоту вращения шпинделя. Прежде всего, скорость резания зависит от материала, помимо этого на нее влияет качество и прочность резцов, способ охлаждения, подача и глубина резки. Скорость резания является очень важным параметром: чем она выше, тем производительнее работа станка, а также качество и точность заготовок.

Глубина резания.

Глубина резки — определяется размером подачи резца. Поперечное резание зависит от ширины кромки применяемой резки.

Как правило, припуск обработки снимается несколькими проходами, хотя стремиться нужно к минимальному значению количества проходов.

В идеале, снятие припуска нужно выполнять в один проход, но только при высокой: жесткости детали, прочности резца и мощности токарного станка. Если имеется большой припуск и высокая чистота поверхности — припуск разделяется на 2 прохода.

Режим подачи.

Токарная обработка материала выполняется с большой подачей, это помогает добиться высокой производительности при работе с заготовкой.

Для соблюдения нормальной подачи, нужно учитывать такие величины: жесткость детали, прочность механизма подачи и прочность резца. (для черновой обработки).

Если же выполняется чистовая и получистовая токарная обработка — подача зависит от чистоты обрабатываемой поверхности и точности производства детали.

Технология токарной обработки

Технология токарной обработки.

Токарная обработка проходит по следующему сценарию: в заготовку врезается режущий инструмент, крайняя часть которого плотно прижимается к детали, борясь с силами сцепления внутри конструкции, снимает лишний слой металла на поверхности, превращая его в стружку.

Преимущества токарной обработки.

Токарная обработка является одним из главных способов изготовления различных металлических деталей. Без токарных станков не обходиться ни одно современное предприятие, все это благодаря неоспоримым преимуществам данных механизмов.

Они позволяют производить изделия очень сложной геометрии и высокой точности. Процесс обработки заготовок оставляет мало отходов. К тому же, металлическая стружка может быть переплавлена повторно, что еще больше снижает процент отходов.

Мы принимаем заказы на изготовление, как единичных деталей, так и партий мелко и среднесерийного производства.

Узнать примерную стоимость токарных работ на заказ работ можно по:

Тел: +7 (495) 411-10-51

E-mail: tech@kmkmsk.ru

Источник: http://kmkmsk.ru/statya/tokarnye-raboty/tehnologiya-rezhimy-raboty-tokarnoj-obrabotki/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector