Толщинометрия труб при входном контроле

TЕХКАРТА №

  • скачать Tехкарта на входной контроль труб 
  • СОДЕРЖАНИЕ
  • Технологическая карта разработана на выполнение работ по входному контролю труб перед началом и в процессе строительства объекта
  • Входной контроль качества труб следует выполнять в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:

-СП 36.13330.2012  . Магистральные трубопроводы;

– СП 86.13330.2014. Магистральные трубопроводы;

– СНиП 3.04.03-85. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии;

– ВСН 008-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология организации работ;

– ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемки работ;

–  ГОСТ 24297-87. “Входной контроль продукции. Основные положения.

– требования паспортов, ТУ и других сопроводительных документов.

2. Порядок проведения входного контроля

В соответствии с требованиями ОР-03.100.50-КТН-120-10 поступающие на строительство трубопроводов трубы подвергаются входному контролю, предусматривающему освидетельствование и отбраковку труб.

Входной контроль качества изолированных труб выполнять в соответствии с разделом 2 ОР-03.100.50-КТН-120-10.

Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которым изготовлены трубы, размер труб и их число в партии, результаты гидравлических и механических испытаний, заводские номера труб и номер партии. Освидетельствованию подлежат 100% поступающих труб.

Входной контроль выполняется в два этапа:

первый этап контроля производится грузополучателем в процессе разгрузки труб с железнодорожных платформ (полувагонов), с целью проверки соответствия их проекту и сертификату, а также выявления повреждений при транспортировке труб.

При этом внешним осмотром контролируется форма трубы (отсутствие эллипсности), состояние торцов труб, состояние противокоррозионного покрытия (отсутствие царапин, забоев, вмятин). При обнаружении дефектов составляется акт с участием представителей железной дороги о наличии повреждений.

Отбракованная продукция перемещается на отдельно обозначенное место, выделенное на площадке разгрузки;

второй этап контроля производится после разгрузки труб службой контроля качества подрядчика и технадзором заказчика с использованием  инструментального контроля.

Трубы считаются пригодными, при условии что они:

  • соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;
  • на торцах труб в зоне шириной 40 мм от торца отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;
  • на теле и торцах труб отсутствуют вмятины. Допускается ремонт вмятин не превышающих 3,5% от внешнего диаметра трубы;
  • на торцах труб отсутствуют забоины и задиры. Допускается их ремонт, если они не превышают 5 мм;
  • отклонение наружного диаметра труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают 1,6 мм;
  • овальность труб не превышает 1% от номинального наружного диаметра;
  • кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна не более 0,2% длины трубы;
  • глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб не превышает 0,4 мм;
  • в местах поврежденных коррозией толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков.

Трубы, прошедшие освидетельствование, после второго этапа контроля должны быть промаркированы.

Маркировка производится внутри трубы на расстоянии 100-150 мм от торца белым маркером в следующем порядке:

  • порядковый номер трубы:
  • индекс категории, к которой отнесены трубы после освидетельствования:
  1. «П» – пригодные для использования;
  2. «Р» – требующие ремонта для дальнейшего использования;
  3. «Б» – не пригодные к дальнейшему использованию.

Комиссия по приемке труб по результатам контроля труб на первом и втором этапах, данных сертификата и маркировки труб, составляет акт освидетельствования качества труб по форме, представленной в ОР-03.100.50-КТН-120-10. В акте указываются причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.

  • Акты освидетельствования труб представляются Заказчику и подрядчику.
  • Ответственность за качество принятых входным контролем труб, их последующее транспортирование, складирование и хранение несет подрядчик.
  • Признанные годными трубы укладываются в штабель временного хранения труб или вывозятся на трассу строительства, после оформления разрешения на отгрузку трубы на трассу.

Приборы и инструменты, предназначенные для контроля, должны быть заводского изготовления, иметь паспорта, технические описания, инструкции по эксплуатации, и иметь документы о поверке в центре метрологии и стандартизации.

Для контроля качества материалов и результатов работ на объекте строительства рекомендуется иметь и использовать набор измерительного оборудования, представленный в таблице 3.1.

Таблица 3.1  Приборы и инструменты для контроля и измерения

Входной контроль труб и гнутых отводов
Рулетка измерительная ГОСТ 7502-80 Наружный диаметр трубы, овальность, длина трубы
Микрометр ГОСТ 6507-78 Толщина стенки трубы по торцам
Линейка ГОСТ 427-75 Кривизна трубы
Лупа Осмотр поверхности трубы
Шаблон сварщика УШС-3 Проверка разделки кромок
штангенциркуль ШЩ 0-1600 Толщина стенки трубы по торцам
Толщиномер ультразвуковой УТ-93П Толщина стенки

Приведённые приборы и оборудование могут быть, заменены на аналогичные.

Входной контроль осуществляет комиссия, образуемая приказом организации-получателя труб в составе представителей служб:

  • материально-технического снабжения (МТС) грузополучателя;
  • контроля качества грузополучателя;
  • строительного контроля заказчика (по согласованию);
  • грузоперевозок транспортного предприятия (по согласованию);
  • завода-изготовителя (в случае, предусмотренных условиями поставки труб’ по согласованию).

Как правило, функции грузополучателя возлагаются – по условиям договора – на подрядную строительную организацию.

5. Приёмка, отбраковка и освидетельствование труб

5.1. Нормы разбраковки

Заводская маркировка труб должна включать номер и размер труб, марку стали, номер партии, год изготовления, клеймо ОТК, товарный знак завода-изготовителя.

На торцах труб и в зоне шириной 40 мм от торца не должно быть расслоений любого размера, выходящих на кромку или поверхность трубы.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков (см. таблицу 5.1).

  1. Длина труб должна быть в пределах 10500-11600мм, допускается изготовление и поставка труб длиной до 12200мм и длиной 18000мм и 24000мм по согласованию с заказчиком.
  2. Отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15% номинального диаметра.
  3. Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна – 0,2% длины трубы.

Предельные отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны быть не более ± 1,6 мм.

При измерении наружного диаметра труб диаметром до 57 мм включи­тельно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Измерения прово­дят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм. Для труб диаметром более 57 мм значение наружного диаметра D (мм) вы­числяют по формуле:

  • где,
  • П – периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;
  • Т –  толщина ленты рулетки, мм.
  • Допуск на овальность труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному диаметру) не должен превышать 1% по концам труб с толщиной стенки менее 20,0 мм и 0,8% по концам труб с толщиной стенки 20,0 мм и более.
  • Не допускаются отклонения от прямолинейности концов труб более чем на 0,5 мм на длине до 500 мм, измеренные по зазору между металлической линейкой, поставленной на ребро, и внутренней или наружной поверхностью трубы.
  • В зоне заводского сварного шва допускается ширина притупления не более 3,0 мм.

Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать параметрам, установленным на рисунке 5.1.

а)при S до 15,0 мм включительно                         б)при S более 15,0 мм

Толщина стенки труб, мм Величина B, мм
15,0 < S ≤ 19,0 9,0
19,0 < S ≤ 22,0 10,0
S > 22,0 12,0

Отклонения толщины стенки по торцам не должны превышать предельные значения, указанные в таблице 5.1. Толщину стенки измеряют у торцов труб штангенциркулем не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешно­стью не более 0,1мм. В местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза торцов труб не должна превышать 1,6 мм.

Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов.

Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 -2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно, и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10мм.

Высота усиления внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм.

Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5-3,0 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего сварного шва должно быть удалено до остаточной высоты не более 0,5 мм. Задир (зарез) тела трубы не допускается.

Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

Читайте также:  Уплотнительное кольцо для обжимных фитингов

Ширина усиления сварных швов для толщины стенки трубы до 16,0 мм включительно должна быть не более 25,0 мм, для толщины свыше 16,0 мм – не более 30,0 мм. В местах ремонта допускается увеличение ширины шва на 4,0 мм дополнительно.

На трубах, сваренных контактной сваркой, должен быть удален грат.

Повреждения заводского изоляционного покрытия по глубине не должны превышать 0,5 мм. Не допускаются вздутия покрытия и отслоения покрытия по его торцам. При глубине повреждений 0,5 мм и более требуется ремонт по­крытия. Поврежденные изоляционные покрытия проверяются дефектоскопом на пробой при электрическом напряжении 5кВ/мм.

Остаточный магнетизм на свободном торце труб не должен превышать 30 Гс.

5.2 Предельные отклонения по толщине стенки труб

Предельные отклонения по толщине стенки труб приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1  Предельные отклонения по толщине стенки труб

Толщина стенки, мм Предельные отклонения по толщине стенки труб, мм  (ГОСТ 19903-74)
наружный диаметр труб, мм
159-219 245-275 325-426 530-630 720 820 свыше 820
+ + + + + + +
3,9-5,5 0,2 0,4 0,3 0,4 0,3 0,5 0,4 0,5 0,45 0,5
5,5-7,5 0,1 0,5 0,2 0,5 0,25 0,6 0,4 0,6 0,45 0,6
7,5-10 0,1 0,8 0,2 0,8 0,3 0,8 0,35 0,8 0,45 0,8 0,6 0,8
10-12 0,2 0,8 0,2 0,8 0,3 0,8 0,4 0,8 0,5 0,8 0,7 0,8 1,0 0,8
12-25 0,8 0,8 1,0 0,8 1,2 0,8

5.3. Ремонт труб

  1. Трубы могут подвергаться ремонту после освидетельствования, если:
  2. – глубина рисок, царапин и задиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ОТТ и СТТ на трубы;
  3. – вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;

Не разрешается производить ремонт сваркой любых повреждений тела трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан и требуемая разделка кромок выполнена станком для обработки кромок.

– на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.

Ремонт труб производят в соответствии с требованиями РД-25.160.00-КТН-037-14.

Ремонт изоляционного покрытия производят в соответствии с Инструкцией по ремонту заводского изоляционного покрытия.

Трубы считаются непригодными для сооружения нефтепроводов, если они не отвечают требованиям норм разбраковки.

6. Лист ознакомления

№ п.п. ФИО Должность работника Дата Подпись
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.

Толщинометрия, применение УЗ толщиномеров

Толщинометрия – это метод исследования толщины и целостности материалов. Существуют ультразвуковой, магнитный, механический, вихретоковый и наиболее перспективный на данный момент – электромагнитно-акустический методы исследования. Чтобы выбрать оптимальный метод и, соответственно, прибор (толщиномер) для контроля толщины и целостности материала необходимо учесть множество факторов.

     Звук, сгенерированный выше области слышимости человека (примерно 20 кГц), называется ультразвуком. Тем не менее, диапазон частот для ультразвуковой дефектоскопии и толщинометрии составляет от 200 кГц до 100 МГц.

Ультразвуковые колебания распространяются в виде волн, но в отличие от световых волн, которые могут распространяться в вакууме, ультразвук требует наличия упругой среды, например, жидкости или твердых веществ. Количество полных колебаний в единицу времени называется частота (f) и измеряется в Герцах (Гц).

При одном полном колебании в секунду частота равна 1 Гц, при 1000 колебаний в секунду – 1 килогерцу (1 кГц), одном миллионе колебаний в секунду – 1 мегагерцу (1 МГц). Время завершения полного колебания – период (Т) измеряется в секундах.

Отношение между частотой и периодом в непрерывной волне выражено уравнением: f = 1/ Т.  При увеличении частоты длина волны ультразвуковых колебаний уменьшается.  Поэтому ультразвуковые волны могут отражаться от более маленьких поверхностей, таких как дефекты в материалах.

Это позволяет использовать ультразвук для поиска дефектов с очень малыми размерами. Скорость ультразвука (С) для  упругого материала при данной температуре и внутренних напряжениях является его константой.

     Существуют три вида задач при измерении толщины, которым соответствует три группы приборов:

I. Ручной контроль изделий с гладкими параллельными поверхностями.

     II. Ручной контроль изделий с грубыми параллельными поверхностями, например, изделий, внутренняя поверхность которых поражена коррозией.

     III. Автоматический контроль в потоке (обычно трубного проката).

     Для задач I и  III необходима точность измерения. При решении задачи II требования к точности снижены, но нужна высокая чувствительность, чтобы зафиксировать рассеянное отражение от неровной противоположной поверхности. Главная трудность – в снижении минимальной измеряемой толщины, которая определяется мертвой зоной. Поэтому в толщинометрии применяют РС-преобразователи.

Для приборов группы I и III минимальная измеряемая толщина составляет 0,1 . . . 0,5 мм, а  приборах группы II – 0,5 . . . 1,0 мм.  Мертвая зона зависит от частоты и размеров преобразователя: чем выше частота и чем меньше размеры преобразователя, тем меньше мертвая зона.

Максимальная толщина контролируемых изделий физическими причинами не ограничивается, кроме большого затухания ультразвука в некоторых материалах (чугуны, высоколегированные стали, полимеры и др.). Обычно она составляет 200 . . . 1000 мм.

Ограничивающими факторами также являются большая неровность поверхностей контролируемого изделия, их непараллельность и кривизна поверхности ввода. В некоторых современных толщиномерах для снижения ошибки измерения, указанными причинами, имеется возможность переключения частоты измерения.

Обычно показания усредняются по 4 измерениям в секунду, но можно провести измерение (особенно в условиях высоких температур) на повышенной частоте – 20 измерений в секунду. Следует также помнить, что точность измерения сильно зависит от состояния контактной и донной (отражающей) поверхностей изделия, толщины и вязкости контактной жидкости.

  Другое важное требование при настройке толщиномера – контрольный образец должен иметь ту же шероховатость поверхности, что и изделие, и при контроле должна использоваться та же контактная жидкость.

Используются специальные контактные жидкости, основное требование к которым – коррозионостойкость к материалу призмы преобразователя и сохранение требуемой вязкости при изменении температуры изделия.

При измерении толщины на крутоизогнутых поверхностях, например на трубном прокате, РС-преобразователями его рабочая поверхность должна располагаться так, чтобы акустический барьер был поперек продольной оси трубы. На заводах нефтяной, химической и других отраслях промышленности ультразвуковой метод исследования является самым востребованным.

Ультразвуковой метод применяют для измерения толщины плакирующего слоя биметаллов, штампованных днищ, изделий сложной конфигурации, например блоков компрессоров и т.д. Часто возникает необходимость измерить отдельные детали, подверженные износу вследствие технологического процесса. Конструктивные особенности многих таких деталей не позволяют измерить их обычными способами, поскольку, зачастую, доступ к внутренней стороне изделия затруднен или невозможен. Бывает необходимо определить размеры деталей без их демонтажа из узлов оборудования (шпильки, фланцы, оболочки аппаратов и др.). В этих случаях эффективным методом контроля является ультразвуковая толщинометрия. Ультразвуковой толщиномер позволяет с высокой точностью измерить толщину объекта без каких-либо  разрушений.

     Ультразвуковой метод неразрушающего контроля применяют для контроля металла, полиэтилена, бетона, сварных соединений, литых заготовок и стального литья, теплотрасс, водопроводов, газопроводов, качества котлов, сварных стыков рельс, труб, поковок и др.

Ультразвуковой контроль труб и трубопроводов является эффективным неразрушающим методом контроля качества трубопроводов, диагностики дефектов труб, водопроводов и теплотрасс без вывода их из эксплуатации.

Ультразвуковой  метод контроля качества трубопроводов позволяет выполнять весь комплекс работ по ультразвуковой диагностике трубопроводов, выявлять слабые места сварных швов, внутреннюю коррозию труб теплотрасс и водопроводов.

 При использовании этого метода исключаются традиционные погрешности, а также погрешности, обусловленные объемным распределением электромагнитно-динамических сил в поверхностном слое объекта контроля. Своевременное и плановое устранение разрушающихся участков трубопроводов позволит сэкономить на ремонте в чрезвычайных обстоятельствах.

Ультразвуковые толщиномеры измеряют время прохождения импульса от излучателя до противоположной поверхности объекта контроля и обратно к преобразователю. Для проведения таких измерений доступ к противоположной поверхности объекта контроля не требуется. Благодаря этому, если противоположная поверхность объекта контроля является труднодоступной или полностью недоступной, необходимость разрезать объект контроля, что требуется при использовании микрометра или штангенциркуля, отсутствует.

     Подготовка толщиномера к контролю начинается с выбора наиболее подходящего преобразователя.

Возбуждение и прием упругих волн осуществляется путем преобразования электрических колебаний в акустические, а затем обратно акустических в электрические с помощью специальных устройств – пьезоэлектрических преобразователей, имеющих чувствительный элемент – пьезопластину.

  В комплект прибора толщиномера входит 6…8 РС-преобразователей для контроля изделий в различных диапазонах толщин (от 0,6…10,0 мм до 1…1000 мм), с различной шероховатостью и кривизной поверхности (минимальный радиус кривизны 3,0; 5,0 и 10,0 мм для различных преобразователей).

Затем настраивают измерительный узел толщиномера – наиболее точный способ настройки – по двум образцам, изготовленным из материала изделия и  соответствующие минимальной и максимальной измеряемой  толщине. Настройку  ’’нуля преобразователя’’ проводят на тонком образце, а настройку по скорости звука – на толстом.

Читайте также:  Как засасывает в трубу в бассейне

Данные настройки повторяют до тех пор, пока на цифровом индикаторе не появятся точные значения толщины образцов.

Настраивать измерительный узел можно также по прилагаемым к прибору образцам, после чего выполняют настройку на скорость звука на участке изделия, доступном для измерения механическими измерительными средствами, или на образце из материала изделия. Оперативную проверку толщиномера  после настройки на скорость звука по двум образцам проводят путем измерения толщин набора образцов, прилагаемых к прибору или специально изготовленных и проверенных. Измеренные значения не должны отличаться от номинальной толщины образцов больше, чем указано в технической характеристике толщиномера.

      Кривизна,  шероховатости и не параллельности поверхностей изделий влияют на возможность и точность измерения толщины. Перед началом и в процессе контроля настроенный толщиномер проверяют по краю изделия или образцу, имеющему кривизну и шероховатость поверхностей, соответствующих изделию.

     Прижимая преобразователь последовательно к точкам изделия, указанным в методическом документе по контролю и считывая показания прибора, выполняют ручной контроль изделий. При необходимости эти точки зачищают и смазывают контактной жидкостью. Появление точки справа на индикаторе указывает на то, что акустический контакт преобразователя с изделием достигнут.

     В процессе эксплуатации трубопровода уменьшение толщины стенок одинаково вероятно в любом месте. Поэтому делая контроль сосуда давления или трубопровода, преобразователь прижимают к точкам поверхности объекта через заданные интервалы по предварительно составленной сетке.

На выпуклой поверхности сгиба труб или вблизи сварных швов, где утонение наиболее вероятно, следует обязательно измерять толщину, при этом для получения верных данных, максимальная шероховатость измеряемой поверхности ультразвуковым толщиномером не должна превышать 100 Rz .

При регистрации результатов замеров указывают  номер точки или координаты, где проводилось измерение, и полученное значение толщины. Если измерения превышают допустимые пределы, их отмечают.

     Для сравнения с ультразвуковым методом исследования  толщины изделия используют механические измерительные средства. Это микрометр и штангенциркуль. Для  измерения механическими средствами необходимо соблюдать общие правила и тогда погрешность измерения не будет больше значений, установленных для используемого инструмента.

  •      Общие правила измерения механическими средствами:
  • 1)      Проводить измерения предварительно поверенныи инструментом.
  • 2)      Производить измерения чистым инструментом по чистой поверхности.
  • 3)      Избегать перекоса измерительного инструмента.
  • 4)      При измерении изделий с искривленной поверхностью инструмент должен быть со скругленной или заостренной внутренней  губкой, что позволит обеспечить плотный контакт губки с вогнутой поверхностью изделия.
  • 5)      Следует стабилизировать сжатие измеряемого изделия инструментом, например, при измерении микрометром пользоваться трещоткой.
  • 6)      Делать измерения  2…3 раза, исключая промахи и усредняя результаты.           

 Наиболее перспективны применительно к  толщинометрии возможности электромагнитно-акустического метода исследования. Измерение толщины изделий осуществляется импульсами сдвиговых ультразвуковых колебаний, что, при прочих равных условиях, позволяет контролировать меньшие толщины. Обработка сигнала при измерении осуществляется двумя методами:

I.По временному интервалу между зондирующим импульсом и любым донным импульсом.

II.По временному интервалу между любой парой донных сигналов.

      Наиболее целесообразно применение такого  режима при толщинометрии тонких изделий из неферромагнитных металлов с низкой электропроводностью.

       Анализ потребности рынка неразрушающего контроля в толщинометрах и состояние их поставок показывает, что электромагнитно-акустические толщиномеры могут существенно дополнить имеющую гамму измерительных приборов и повысить возможности толщирометрии.    

Входной контроль качества труб и соединительных деталей из полиэтилена

строительную организацию производят входной контроль их качества путем внешнего осмотра и измерения основных геометри­ческих параметров изделий на соответствие нормативной докумен­тации.

Внешний осмотр и определение размеров труб и деталей произво­дят по методикам, указанным в нормативной документации на изде­лие.

При поступлении в строительную организацию синтетических тканевых шлангов и специального двухкомпонентного клея входной контроль качества осуществляется путем внешнего осмотра с учетом требований технических условий на эти изделия.

Входной контроль качества труб и соединительных деталей из полиэтилена производит­ся в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01 и ПБ 12-529.

Сертификат качества, сопровождающий каждую партию труб (деталей), содержит: наименование и товарный знак завода-изгото- вителя; номер партии и дату изготовления; условное обозначение трубы (детали); размер партии, м (шт.); марку сырья; результаты ис­пытаний или подтверждение о соответствии результатов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска партии; подпись и штамп ОТК.

Сертификат качества, сопровождающий катушку с полиэтилено­вой профилированной трубой, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовителя; дату изготовления; условное обозначение трубы; диаметр и толщину стенки трубы, мм; длину, м; марку сырья; результаты испытаний или подтверждение о соответствии резуль­татов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска трубы; подпись и штамп ОТК.

Паспорт качества, сопровождающий синтетический тканевый шланг, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовите­ля; дату изготовления; серийный номер шланга; номинальный и внутренний диаметры, мм; длину, м; обозначение среды — «Для газа»; подпись и штамп ОТК. Размер партии труб не должен превы­шать величину, установленную ГОСТ Р 50838 или другими норма­тивными документами.

Размер партии соединительных деталей не должен превышать величину:

  • для соединительных деталей без ЗН — не более 2000 шт.;
  • для соединительных деталей с ЗН — не более 1000 шт.

Для проведения входного контроля труб или соединительных деталей от партии отбирается, %:

  • при de = 225 мм — 2;
  • при de = 160 и 110 мм — 1;
  • при de = 63 и 40 мм — 0,5;
  • при de = 32 и 20 мм — 0,25.

Количество отбираемых для измерений труб и деталей должно быть не менее 5 образцов. Если количество поступивших труб или деталей меньше 5 шт., то проверяются все.

Размеры труб, поступивших в бухтах или катушках, проверяются на концах. Внешний вид поверхности труб и деталей определяется визуально, без применения увеличительных приборов. Механичес­кие испытания труб и соединительных частей при входном контроле не предусматриваются.

У синтетических тканевых шлангов проверяется целостность за­щитной установки на катушке. По внешнему виду трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности.

Допускаются продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений.

На наружной, внутрен­ней и торцовой поверхностях не допускаются пузыри, трещины, ра­ковины, посторонние включения.

Трубы бывают цветными, черными или черными с цветными продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы.

Харак­терный цвет газовой трубы или маркировочных полос на ней из ПЭ-80 — лимонно-желтый; из ПЭ100 — желто-оранжевый.

Черные трубы без маркировочных полос, имеющие нечеткую маркировку завода-изготовителя, применять для строительства газопроводов не рекомендуется.

Внутренние и наружные поверхности соединительных деталей не должны иметь следов усадки, трещин, вздутий и других повреж­дений, ухудшающих их эксплуатационные свойства.

Допускаются незначительные следы от формующего инструмента, следы механи­ческой обработки и холодных стыков. Цвет соединительных дета­лей — желтый, оранжевый и черный.

Размеры (диаметр и толщина стенки) и овальность труб и деталей определяют при температуре (23±5) °С. Перед измерением их выдерживают при указанной тем­пературе не менее 2 ч.

  • Овальность торцов труб регламентируется допусками на оваль­ность соединительных деталей.
  • Проверку среднего наружного диаметра производят на каждой трубе на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении из­мерением периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и деле­нием на 3,142.
  • Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений в двух взаимно перпендикулярных на­правлениях.
  • У полиэтиленовых труб с защитной оболочкой проверяют (на торце трубы) наружный диаметр, толщину стенки, а также толщину защитной оболочки.

У полиэтиленовых профилированных труб измеряют внешний наружный диаметр (в нерасправленном виде) и толщину стенки. Измерения производятся рулеткой, штангенциркулем или микро­метром с погрешностью не более 0,1 мм.

По истечении гарантийного срока хранения, указанного в техни­ческих условиях, или при нечеткой маркировке труб и соединитель­ных деталей, а также при несоответствии данных маркировки на из­делии сопроводительному документу или утере документа о качестве трубы и соединительные детали отбраковываются. Их пригодность к строительству определяется по результатам проведения комплекса испытаний в соответствии с требованиями нормативной документа­ции на их выпуск.

При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей (внешнему виду, размерам, оваль­ности) этот показатель контролируется повторно на удвоенном ко­личестве образцов, взятых из той же партии. В случае вторичного получения неудовлетворительных результатов данная партия труб (деталей) отбраковывается.

При поступлении труб и деталей на объект производится внеш­ний осмотр с целью обнаружения возможных повреждений при транспортировке, а также проверка на соответствие маркировок со­проводительным документам.

«Схемы входного и операционного контроля качества строительно-монтажных работ. Часть V. Внутренние санитарно-технические системы»

ПРОЕКТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ТРЕСТ «ОРГТЕХСТРОЙ-11»

СХЕМЫ

ВХОДНОГО И ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ

КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ

  • ЧАСТЬ V
  • ВНУТРЕННИЕ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ
  • МОСКВА – 2000 год
  • Применение на территории Российской Федерации импортных строительных материалов
  • В связи со случаями поставки на российский рынок строительных материалов и изделий (поливинилхлоридные облицовочные материалы, гипсокартонные листы, трубы и другие изделия) с показателями ниже требований нормативных документов на аналогичную продукцию, действующую на территории РФ, Минстрой России разъясняет.
Читайте также:  Тонкостенные трубы большого диаметр

Применяемые в строительстве на территории РФ импортные материалы и изделия должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов и нормативных документов. Законодательством предусматривается подтверждение такого соответствия сертификатами соответствия или документом о качестве материалов и изделий поставщика.

При отсутствии в России государственных стандартов и нормативных документов на эти материалы и изделия и их поставке в Россию по зарубежным стандартам необходимо в соответствии с постановлением Минстроя России № 18-25 от 19.04.96 г. наличие Технического свидетельства Минстроя России, подтверждающего пригодность продукции для ее применения в строительстве.

  1. Минстрой России обратился с просьбой к органам экспертизы и архитектурно-строительного надзора усилить контроль за соблюдением указанного порядка.
  2. (Письмо Минстроя России от 12 февраля 1997 г. № ЛХ-76/13)
  3. Разработаны Проектно-технологическим трестом «Оргтехстрой-11»Департамента строительства и инвестиций Минатом РФ (лицензия ФЛЦ № 000721)
Начальник треста «Оргтехстрой-11» (тел. 237-6400, тел. секретаря 237-3814) Ю. А. Покровский
Главный инженер треста (тел. 237-64-02) И. И. Горобец
Исполнитель (тел. 237-38-04) А. С. Каревский

СОДЕРЖАНИЕ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Схемы входного и операционного контроля качества СМР составлены в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

  • Схемы входного и операционного контроля предназначены для линейных инженерно-технических работников, бригадиров и рабочих, работников отдела контроля качества СМР, работников лабораторной, геодезической и сварочной служб, осуществляющих самоконтроль, входной, операционный и приемочный контроль качества СМР.
  • Схемы могут быть использованы:
  • – работниками служб по подготовке строительного производства в качестве типовых для включения их в проекты производства СМР или разработки на их основе схем, отражающих специфику конкретных проектов зданий и сооружений;
  • – работниками служб по подготовке кадров в качестве учебного пособия при подготовке, переподготовке и повышении квалификации рабочих и ИТР;
  • – преподавательским составом высших и средних технических учебных заведений при подготовке инженерно-технических работников строительного профиля;
  • – руководителями подразделений, основных функциональных отделов и служб, а также руководством строительных организаций при проверке знаний проектов и нормативных требований по качеству выполнения СМР у линейного персонала, а также при осуществлении инспекционного контроля качества СМР;
  • – работниками авторского надзора проектных организаций,
  • – работниками технического надзора заказчика, осуществляющими приемку выполненных работ, работниками служб архитектурно-строительного надзора, федеральных и местных центров по лицензированию строительной деятельности и других организаций, осуществляющих надзор за строительством.
  • Схемы входного и операционного контроля качества СМР составлены на основании требований строительных норм и правил, государственных стандартов, технических условий, типовой проектной документации и содержат:
  • – основные требования к качеству применяемых материалов, конструкций и деталей;
  • – перечень операций, подлежащих контролю в процессе выполнения строительно-монтажных работ;
  • – перечень технических требований, подлежащих соблюдению при выполнении строительно-монтажных работ;
  • – схемы основных монтажных узлов;
  • – основные требования к качеству при приемке законченных этапов и видов работ.

Строительные конструкции, изделия, материалы и инженерное оборудование, поступающие на строительную площадку, должны пройти входной контроль.

Производители работ (мастера) обязаны проверять путем внешнего осмотра и выполнения необходимых замеров соответствие качества поступающих конструкций, изделий, материалов и инженерного оборудования требованиям рабочих чертежей, государственных стандартов, технических условий.

При выполнении входного контроля на комплектовочных базах прорабу (мастеру) должны быть представлены документы (паспорта, сертификаты, акты и т.д.), подтверждающие качество поставляемых материалов и изделий. При возникновении сомнений в качестве поставляемых материалов прораб (мастер) обязан потребовать контрольной проверки поступивших материалов и изделий.

Входной контроль должен предотвратить запуск в производство материалов, конструкций и изделий, не соответствующих требованиям проектной и нормативно-технической документации. На строительной площадке входной контроль должен выполняться прорабом или мастером с привлечением в необходимых случаях лабораторной и других служб.

  1. Операционный контроль должен осуществляться в процессе выполнения строительно-монтажных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и причин их возникновения, а также своевременное принятие мер по их устранению и предупреждению.
  2. При осуществлении операционного контроля должны проверяться:
  3. – соблюдение заданной в проектах производства работ и технологических картах технологии производства работ;
  4. – соответствие качества выполняемых работ требованиям проекта и нормативно-технической документации.

Операционный контроль должен осуществляться производителем работ (мастером), инженером (лаборантом) строительной лаборатории, геодезистом, работником сварочной службы или лаборатории сварки. Участие той или иной службы в осуществлении операционного контроля должно быть регламентировано технологической картой на конкретный технологический процесс.

Приемочный контроль должен осуществляться по завершении этапов или отдельных видов работ, а также ответственных конструкций. Приемка оформляется актами освидетельствования скрытых работ, актами приемки отдельных этапов или видов работ, а также ответственных конструкций.

Приемка должна производиться прорабом, работниками отдела контроля качества СМР с привлечением в необходимых случаях работников лабораторной, геодезической или сварочной служб, и представителями технического надзора заказчика.

При осуществлении производственного контроля надлежит пользоваться измерительным инструментом и приборами, прошедшими метрологическую поверку в установленные сроки.

Ссылки на нормативную литературу даны по состоянию на 01.01.2000. Данные о новой нормативной документации и изменениях действующей приводятся в информационных указателях Госстандарта и Госстроя РФ.

СХЕМЫ ВХОДНОГО И ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СМР

ЧАСТЬ V

ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

ИЗГОТОВЛЕНИЕ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЬНЫХ ТРУБ

Технические требования к трубам, соединительным частям, арматуре и другим материалам

ГОСТ 3262-75* «Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия».

ГОСТ 10704-91 «Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент».

ГОСТ 10705-80* «Трубы стальные электросварные. Технические условия».

ГОСТ 10707-80* «Трубы стальные электросварные холоднодеформированные. Технические условия».

ГОСТ 8731-74* «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия».

ГОСТ 8732-78* «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент».

ГОСТ 8733-74* «Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические условия».

ГОСТ 8734-75* «Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент».

ТУ 14-3Р-13-95 «Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром от 20 до 159 мм».

ГОСТ 8944-75* «Соединительные части из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для трубопроводов. Технические требования».

ГОСТ 8946-75* ÷ ГОСТ 8963-75* Угольники проходные, угольники переходные, тройники прямые и переходные, тройники с двумя переходами, кресты прямые, переходные и с двумя переходами, муфты прямые короткие и длинные, компенсирующие и переходные, ниппели двойные, гайки соединительные, футорки, контргайки, колпаки, пробки из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для трубопроводов. Основные размеры.

ГОСТ 8965-75* «Части соединительные стальные с цилиндрической резьбой для трубопроводов Р 1,6 МПа. Технические условия».

ГОСТ 8966-75, ГОСТ 8968-75, ГОСТ 8969-75 Муфты прямые, контргайки и сгоны стальные с цилиндрической резьбой для трубопроводов Р 1,6 МПа (основные размеры).

ГОСТ 17380-83* «Детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Ру ≤ 10 МПа (≤ 100 кгс/см2). Технические условия».

ГОСТ 17375-83*, ГОСТ 17376-83*, ГОСТ 17378-83*, ГОСТ 17379-83* Стальные приварные отводы крутоизогнутые, тройники, переходы и заглушки эллиптические (конструкция и размеры).

ГОСТ 12816-80* «Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см2). Общие технические требования».

ГОСТ 12820-80*, ГОСТ 12821-80* «Фланцы стальные плоские приварные (конструкция и размеры)».

ГОСТ 5762-74* «Задвижки на условное давление Ру < 25 МПа (250 кгс/см2). Общие технические условия».

ГОСТ 3706-93 «Задвижки литые фланцевые и под приварку. Строительные длины».

ГОСТ 9544-93 «Арматура трубопроводная запорная. Нормы герметичности затворов».

ГОСТ 13252-91 «Затворы обратные на номинальное давление Рн ≤ 25 МПа (250 кгс/см2). Общие технические условия».

ГОСТ 3326-86 «Клапаны запорные, клапаны и затворы обратные. Строительные длины».

ГОСТ 11823-91 «Клапаны обратные на номинальное давление Рн ≤ 25 МПа (250 кгс/см2). Общие технические условия».

ГОСТ 22445-88 «Затворы обратные. Основные параметры».

ГОСТ 9789-75* «Клапаны предохранительные пружинные, полноподъемные фланцевые стальные на Ру 1,6 и 4,0 МПа (16 и 40 кгс/см2). Технические условия».

ГОСТ 12532-88 «Клапаны предохранительные прямого действия. Основные параметры».

ГОСТ 10944-75 «Краны регулирующие для нагревательных приборов систем водяного отопления зданий».

ГОСТ 9394-76* «Волокно льняное короткое. Технические условия».

ГОСТ 19151-73* «Сурик свинцовый. Технические условия».

ГОСТ 202-84* «Белила цинковые. Технические условия».

ТУ 6-05-1388-86 «Лента из фторопластового уплотнительного материала».

ГОСТ 1779-83* «Шнуры асбестовые. Технические условия».

ГОСТ 8295-73* «Графит для изготовления смазок, покрытий и электропроводящей резины. Технические условия».

ГОСТ 7931-76* «Олифа натуральная. Технические условия».

ГОСТ 481-80* «Паронит и прокладки из него. Технические условия».

ГОСТ 7338-90 «Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия».

ГОСТ 15180-86 «Прокладки плоские эластичные. Основные параметры и размеры».

ГОСТ 9347-74* «Картон прокладочный и уплотнительные прокладки из него. Технические условия».

ГОСТ 10007-80 «Фторопласт-4. Технические условия».

Стандарты и технические условия на трубы, соединительные части, арматуру, уплотнительные и другие материалы, предусмотренные проектом.

СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно-технические системы».

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector