Газовый резак: классификация, устройство, сферы применения

Газовые резаки по металлу: устройство, настройка, портативный, своими руками

Газовые резаки служат для раскроя металлических листов, деталей и узлов на отдельные части самого разного размера, вплоть до мелких заготовок для украшений.<\p>

Такое оборудование широко используется для выполнения следующих работ:

подготовительных на заготовительных участках металлообрабатывающего производства (от изготовления ювелирных изделий до тяжёлого машиностроения);
ремонтных: от ремонта жилья до ремонта автомобилей;
при строительстве самых разных объектов и т. п.

Принцип действия заключается в сгорании металла обрабатываемой детали в струе химически чистого кислорода. Продукты окисления из зоны реза выдуваются этой же струёй.

Для обеспечения этого процесса, газовый резак по металлу имеет следующую конструкцию:

Устройство газового резака. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovyj-rezak-po-metallu.html.

Пояснение к рисунку. Ствол состоит из следующих узлов:

рукоятка с ниппелями для присоединения кислородного и газового рукавов;
корпус с регулировочными газовым и кислородным вентилями. В его состав, также, входят:
- инжектор;
- смесительная камера;
- трубки подачи кислорода и горючего газа.

Ствол присоединяется к корпусу накидной гайкой. Конструкция наконечника приведена на рисунке.

Устройство головки. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovyj-rezak-po-metallu.html.

Он состоит из внутреннего (латунного) и внешнего (медного) мундштуков.

Конструкция смесительной камеры интуитивно понятна из рисунка.

Устройство смесительной камеры. Ист. http://rezhemmetall.ru/gazovyj-rezak-po-metallu.html.

Газовая горелка: резак кислородный

Из баллона с редуктором через шланг с ниппелями кислород поступает в резак. В его корпусе он разветвляется по двум каналам:

одна часть газа проходит через вентиль и попадает в инжектор. Из него она выходит с большой скоростью и, создавая разрежение, подсасывает горючий газ. В результате, в смесительной камере образуется горючая смесь. Она, проходя через зазор между внутренним и наружным мундштуками, сгорает и образует подогревающее пламя;
вторая часть кислорода поступает через вентиль в трубку режущего газа. Выйдя через центральный канал внутреннего мундштука, она образует режущую струю.

Таким образом, для получения качественного реза необходимо:

применять сопло и мундштук «правильного» (соответствующего марке и толщине обрабатываемого материала) размера;
давление газа должно соответствовать толщине обрабатываемого материала;
необходимы постоянный уход и чистка каналов сопла. Эту чистку рекомендуется производить медными прутками.

Газовый резак по металлу: разновидности

Газовые резаки подразделяются на виды по различным параметрам. Основные из них следующие:

по разновидности горючего газа:
- ацетилен;
- метан;
- пропан-бутан и т. п.
по принципу смешения кислорода с горючими газами:
- безинжекторные;
- инжекторные;
по основному назначению:
- для резки под водой;
- для резки толстого материала;
- для прорезания отверстий;
- универсальные;
по виду резки:
- копьевые;
- кислородно-флюсовые;
- поверхностные;
- разделительные.

В настоящее время наиболее популярны газовые резаки универсального типа. Их отличают следующие положительные качества — они:

осуществляют резку в любом направлении при толщине материала, мм: 3…300;
достаточно просты в эксплуатации;
весьма устойчивы;
хорошо выдерживают обратные удары;
имеют небольшую массу.

Пропановый

Газовым пропановым резаком можно производить раскрой металла толщиной листа до 300 мм. Оборудование обладает целым набором технических характеристик, способствующих его длительной эксплуатации.

Многие детали являются легко сменными и, при необходимости, могут быть заменены прямо в процессе производства работ (не покидая рабочего объекта). В большинстве случаев, возможна замена на аналоги. Кроме того, пропан имеет сравнительно невысокую стоимость.

Это делает ещё более выгодным использование пропановых резаков.

В качестве примера рассмотрим пропановые горелки «Маяк 2-01» и «РС-3П».

«Маяк 2-01» используется для ручной разделительной, кислородной резки низколегированных и углеродистых сталей.

«Маяк 2-01»

Его технические характеристики:

толщина разрезаемой стали, мм: 3…100;
горючий газ: пропан;
диаметр рукава, мм: 9/9;
длина, мм: 580;
масса, кг: 1,3.

Комплект поставки пропановых мундштуков:

наружный №1;
внутренний №1(для резки металла толщиной, мм: 8…15) — установлен на резаке;
в комплекте ЗИП:
- №2 (15…30 мм);
- №3 (30…50 мм);
- №4 (50…100 мм).

«РС-3П» — это газокислородный, инжекторный гаджет, предназначенный для ручной резки низколегированных и углеродистых сталей.

«РС-3П».

Его технические характеристики:

толщина разрезаемой стали, мм: ≤ 200;
применяемый газ: пропан / метан;
длина, мм: 500;
климатическое исполнение: УХЛ 1 и Т 1 по ГОСТ 15150;
температура эксплуатации, °С:
- при работе на ацетилене: + 45…минус 40;
- при работе на пропан-бутане: +45ºС…минус 15;
масса, кг: 1,05.

Ацетиленовый

Резаки ацетиленовые предназначены для ручной разделительной, кислородно-ацетиленовой резки углеродистых и низколегированных сталей. Классические – это резаки инжекторного типа:

«Р1-01»;
«Р2-01»;
«Р2А-02»;
«Маяк-1-01».

Смешивание газов в них происходит в инжекторной камере, которая расположена около ручки.

Другой вариант конструкции ацетиленовых резаков – это прибор внутрисоплового смешения газов (например, резак типа «Салют»). В нём горючая смесь создаётся непосредственно в мундштуке. Это обеспечивает высокую безопасность его эксплуатации, т. к. при обратном ударе вероятность проникновения пламени в трубку резака практически отсутствует (в ней нет горючей смеси).

Толщина разрезаемого этим оборудованием металла зависит от номера мундштуков на резаке:

типа Р1 (например «Р1-01») комплектуются мундштуками, позволяющими резать металл толщиной до 50 мм;
типа Р2 («Р2-01», «Маяк-1-01») комплектуются мундштуками, обеспечивающими раскрой металла толщиной до 200мм.

Газовый резак портативный

Многие имели возможность наблюдать нелёгкий труд газосварщиков, перевозящих на разнообразных тележках к рабочему месту большие и неподъемные баллоны с горючим газом и кислородом. Для создания мобильности, резак подсоединяется к баллонам посредством длинных шлангов. Неудобно и довольно тяжело работать с таким аппаратом. Причём, наибольшее неудобство создают именно эти длинные шланги.

Совершенно другое дело, если в вашем распоряжении небольшой переносной, инжекторного типа газовый резак портативный. Его перемещает с места на место 1 человек. При необходимости он может поднять его на значительную высоту. В комплект такого гаджета входит:

газосварочная горелка либо резак;
короткие шланги длиной до 5 метров;
2 кислородных баллона ёмкостью по 5 литров;
1 пропановый баллон, емкость которого может быть: 2, 3 или 5 литров.

Баллон с кислородом и горючим газом.

Широко распространены газовые резаки, имеющие крепление непосредственно на баллоне. Они, осуществляя нагрев поверхности до Т = 1300 °С, часто применяются в различных бытовых целях (например, для сварки металлов с низкой температурой плавления). Создаваемая ими температура нагрева достаточна для размягчения следующих металлов:

медь;
серебро;
латунь;
золото.

Для комфортной эксплуатации газовые резаки комплектуются креплением на баллончик и оснащаются пьезоподжигом. Эти гаджеты автономны и компактны. Благодаря чему их удобно использовать и на улице, и в гараже. Устройства весьма универсальны:

ими удобно разжигать костёр на открытом воздухе в пасмурную погоду;
они используются для разогрева замерзшего навесного замка в воротах загородного дома или дачи и во многих других случаях.

Безинжекторная модель газового резака, портативный газовый резак по металлу

Источник: https://kovka-svarka.net/2016/10/gazovye-rezaki/

Оборудование для газовой резки – как разрезают металл?

Устройства для газовой резки представляют собой класс оборудования, обеспечивающего выполнение всего спектра задач по обработке металлов способом разделительного резания. Выпускаются они различных конструкций и назначения.

Процесс газовой резки протекает за счет сгорания металла в подаваемой под высоким давлением струе чистого технического кислорода.

Для перехода в этот рабочий режим материал предварительно разогревают до температуры, при которой обрабатываемый сплав воспламеняется в кислороде на линии реза без посторонних источников горения.

На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что процесс кислородного раскроя состоит из двух этапов. Сначала металл разогревают пламенем смеси, полученной из горючего газа и технического кислорода. В качестве топлива используют ацетилен либо его заменители.

Во время второй стадии осуществляется собственно резка материала струей кислорода. При этом металл сгорает, а образовавшиеся продукты горения в виде оксидов выдуваются из рабочей зоны.

Для обеспечения этих и переходных режимов кислородного раскроя предназначено оборудование для газовой резки металлов, конструкция которого предусматривает не только устойчивость, стабильность и качество процесса резания, но и его безопасность.

Резаки обеспечивают точное дозирование и смешивание газа или горючих паров жидкого топлива с кислородом, последующее получение на основе образованной смеси подогревающего пламени, а также раздельную от предназначенной для смешивания подачу к разрезаемому материалу струи кислорода.

Самыми распространенными в настоящее время являются инжекторные универсальные резаки, обеспечивающие разрезание изделий из различных сплавов стали, толщина которых составляет 3–300 мм. В этом инструменте конструктивно объединены режущая и подогревающая части.

Последняя аналогична устройству газовой сварочной горелки, состоит из вентилей подачи кислорода и газа, инжекторной и смесительной камеры, подающей трубки, наружного мундштука.

Режущая часть включает дополнительную трубку, обеспечивающую подачу к металлу режущего кислорода, вентиля регулировки подачи, внутреннего мундштука.

Кислород и ацетилен подаются в резак через отдельные ниппели. При этом кислород расходится от ниппеля в двух направлениях:

Часть его (как и в обыкновенной сварочной горелке) поступает в инжектор, а потом в смесительную камеру, в которой образуется смесь ацетилена, подводимого через свой ниппель, и кислорода.
Другая часть по отдельной трубке подается к центральному отверстию мундштука, проходя через которое создает режущую струю кислорода.

Горючая смесь газов из камеры для смешивания по трубке поступает в мундштук, проходит через кольцевое внешнее отверстие, образуя на выходе нагревающее пламя. Регулировка подачи газов в мундштук осуществляется соответствующими вентилями.

Все резаки по сфере применения подразделяют на инструмент, рассчитанный для:

ручного раскроя;
машинной обработки на станках и машинах для резки.

По принципу смешения кислорода и газа делят на следующие типы:

инжекторные;
безынжекторные.

По назначению и конструктивным особенностям различают резаки:

вставные;
специальные;
универсальные.

По роду используемого для работы горючего газа классифицируют на:

резак для ацетилена;
для пропана, бутана или их смеси;
для природного газа;
универсальные;
керосинорезы – только для ручной резки, снабжены испарителем для получения горючих паров подаваемого бензина, керосина либо их смеси.

По способу и виду резания классифицируют:

для поверхностной резки;
разделительной;
копьевой;
кислородно-флюсовой.

Помимо резака в состав оборудования для резки газом входят следующие устройства, элементы:

ацетиленовые генераторы;
баллоны для технического кислорода и газа;
редуктора для регулировки подачи газов;
рукава – шланги высокого давления;
предохранительные затворы;
пылевые фильтры, встраиваемые в редуктор или монтируемые на него;
запорные клапаны, которыми могут быть оснащены редукторы;
устройства регулировки давления;
клапан для регулирования расхода – может быть частью оснащения редуктора;
манометры давления – устанавливаются на редукторах для контроля за величиной давления газа.

Ацетиленовый генератор – это аппарат, в котором благодаря разложению водной смеси карбида кальция образуется ацетилен. Их классифицируют по:

способу применения:
- передвижные;
- стационарные;
производительности;
давлению производимого ацетилена:
- низкого давления;
- среднего;
- высокого.

Для применения в работе, транспортировки, хранения газов (сжатых, растворенных, сжиженных), находящихся под требуемым давлением, используют стальные баллоны объемом 0,4–55 дм3. Емкости вместительностью 40 дм3 получили наибольшее распространение.

Конструктивно они выполнены в виде стальных продолговатых цилиндрических сосудов с горловиной, имеющей конусное отверстие с нарезанной резьбой, куда вкручивается запорный вентиль. На кислородные и под горючие газы емкости устанавливают вентили разной конструкции.

Каждому газу, которым заполняют баллон, соответствует отдельный условный цвет сосуда и надписи газа на нем.

Так как запитывание постов газовой резки от генераторов связано с целым рядом неудобств, то широкое распространение при работе с ацетиленом получило питание от ацетиленовых баллонов.

Редуктор – это устройство, предназначенное для регулируемого понижения величины давления кислорода и газа, подаваемых по магистрали либо находящихся в стальном баллоне, до его рабочего значения, а также автоматического поддержания такого давления постоянным.

Рукава предназначены для подводки кислорода и газа к резаку от рамп, баллонов. Их производят из вулканизированной резины, армированной тканевыми прокладками, классами по допустимому давлению и с окраской в соответствии транспортируемым газам.

Они должны обладать гибкостью, прочностью, не стеснять движений рабочего и не затруднять работу механизмов машин и станков для резки.

Предохранительные затворы – специальное оборудование, которое в случае обратных ударов режущего пламени из резака или сварочной горелки предохраняет газопроводы, ацетиленовые генераторы от попадания внутрь них взрывной волны.

Затворы монтируют в подводящие рукава между непосредственно ацетиленовым генератором либо ацетиленопроводом (при использовании многопостового питания от генератора стационарного исполнения) и резаком или горелкой.

Они бывают сухие или жидкие.

Машинная газовая резка металлов, оборудование которой предназначено для стационарной работы, предполагает обязательное использование дополнительных устройств, механизмов, элементов:

газоразборных и рабочих постов;
раскроечный стол;
систему удаления (уборки) шлаков и обрезей;
механизм перемещения разрезаемого изделия;
систему вентиляции;
и других.

На мощных металлобрабатывающих заводах, заготовительном и крупном серийном производстве, а также в случаях, когда есть необходимость и возможность повысить качество реза, производительность и сократить тяжелый ручной труд, применяют машинную резку. Для этого используют различное стационарное и переносное оборудование.

Все машины газовой резки (стационарные или переносные) состоят из нижеприведенных основных частей:

несущей;
резака (от одного до нескольких);
ведущего (приводного) механизма;
системы и пульта управления.

Разнообразные переносные машины выпускают в виде небольших самоходных тележек. Их перемещение осуществляется с помощью пружинного механизма, газовой турбинки или электродвигателя. Чтобы задействовать мобильную машину, ее устанавливают непосредственно на разрезаемые трубу или лист, а затем направляют по гибкому копиру, разметке, направляющим, либо циркульному устройству.

У стационарных станков основным узлом, обеспечивающем автоматизацию процесса резания, является система точного копирования. Для эффективности ее работы на станках применяют принципы электромагнитного, дистанционно-масштабного, фотоэлектронного, программного, механического копирования.

Стационарные станки газовой резки по конструктивному исполнению выпускают следующих типов:

портальные (П) – располагаются на стойках непосредственно над деталью, количество резаков 1–12;
портально-консольные (Пк) – устанавливаются на консоли, которая закреплена на стойке и находится над разрезаемой деталью, количество резаков 1–4;
шарнирные (Ш) – на шарнирных рамах, предназначены только для вертикальной резки, количество резаков 1–3.

По способу резки станки делят на:

Кф – кислородно-флюсовые;
К – кислородные;
Гл – газолазерные;
Пл – плазменно-дуговые.

По способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента различают станки:

Л — линейные, выполняющие прямолинейную резку;
М – магнитные, предназначенные для фигурного резания по стальному копиру;
Ф — фотокопировальные, осуществляющие фигурную резку по чертежу посредством фотоэлектронного копирования и микропроцессорного управления;
Ц — цифровые программные станки (с ЧПУ), предназначенные для фигурного резания.

По технологическому назначению выделяют стационарные машины для:

работ по раскройке – Р;
фигурной и прямолинейной вырезки деталей (универсальные) – У;
фигурного вырезания малогабаритных деталей – М;
точной фигурной и прямолинейной вырезки деталей – Т.

Переносные машины по способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента делят на следующие типы:

Р – работают по разметке;
Г – по гибкому копиру;
Н – по направляющим;
Ц – по циркулю.

По способу резки переносные машины бывают:

К – кислородные;
Пл – плазменно-дуговые.

Основным, чаще всего используемым рабочим инструментом машин и станков для газовой резки является машинный кислородный резак. Наиболее востребованы следующие их типы: инжекторные, внутрисоплового смешения, равного давления.

Источник: http://tutmet.ru/oborudovanie-mashina-stanok-gazovoj-rezki-metalla.html

Устройство ручного газового резака

Дата: 30-05-2015
Просмотров: 317
Рейтинг: 44

Газовая резка металла предусматривает использование высоких температур для его нагревания, стимулируя процесс плавления или возгорания. Обширный диапазон применения газового резака позволяет использовать его для работы в ручном режиме. Устройство газового резака применяется для создания из металлических листов сложных конструктивных форм.

Устройство газового резака используется для создания сложных конструктивных форм из металлических листов.

Зачем нужен газовый резак?

Благодаря достоинствам газовая резка металла используется очень часто. Она проводится без применения сложного оборудования, не требует большого количества источников энергии, простая в исполнении. Наиболее часто она применяется в сельском хозяйстве, при проведении ремонтных работ в промышленности.

Резак используют при работе с изделиями из алюминия, чугуна, латуни, бронзы. В процессе эксплуатации применяют 2 вида газа — кислород и пропан. Резка пропаном используется для стальных листов с содержанием углерода выше 0,8%.

Использование смеси пропана и кислорода для работы газового ножа

Схема газового резака.

В процессе разрезания металла формируется газовое облако с высокой температурой. Наблюдается окисление продуктов сгорания за счет влияния кислорода.

Для работы с применением пропана используют несколько видов горелок:

индукторные;
модели с камерами;
камерно-вихревые.

При кислородной резке металла применяют горючие жидкости, образующие температуру смеси до 1800°C. Чистота кислорода для работы составляет 98,5-99,5%.

В процессе осуществления мероприятий под водой используют резак с бензиново-кислородным горением, а легированные стали разрезают кислородно-флюсовой резкой.

Газовый нож для ручной резки с применением ацетилена разъединяет металл толщиной 60 мм, образуя шов шириной от 2,0 до 4,5 м.

Подготовленный материал обрабатывается при помощи смеси, находящейся в корпусе ножа, предназначенного для разрезания вручную. Устройства для разъединения материалов подразделяют на следующие виды:

Схема кислородного резака.

по характеру используемой смеси;
по функциональным признакам.

Инжекторные ножи изготавливают по ГОСТ 5191-796. Они имеют несколько мощностей, зависящих от толщины металла.

Конструкция газового ножа обязана удовлетворять такому требованию, как наличие ствола, состоящего из специальных запорных вентилей, способных подогревать пламя. Обязательно присутствие крепления из двух ниппелей и гаек согласно ГОСТ 9356-75.

К газовому ножу прилагается наконечник с трубкой и сменные мундштуки. Дозирующее устройство оснащено удлинительной трубкой. Работа газового ножа осуществляется с применением газов, имеющих величину сгорания 16,9 МДж/м³.

Следует использовать для работы детали ножей, изготовленные из латуни. Для создания ствола резака используют алюминиевые материалы, не влияющие на работу газового ножа.

Для изготовления мундштуков используют бронзу марки БрХ1. Особое внимание уделяют созданию деталей смесительной емкости. Они изготавливаются из сплавов, содержащих медь не более 70%. Общая длина газового ножа составляет 700 мм.

Основная задача устройства для резки состоит в подаче режущей струи в центральное отверстие мундштука. Нож имеет ствол, соединенный резинотканными рукавами с ниппелем, а через него с правой резьбой для подачи кислорода. Соединение через штуцер с левой резьбой обеспечивает подачу ацетилена и других газов.

Устройство ручного газового ножа.

Небольшое количество кислорода попадает в инжектор, а затем в емкость перед смесительной камерой. В ней горючий газ смешивается с кислородом из-за создания разреженного пространства.

Смесь транспортируется в промежуток между гильзой и соплом, а часть кислорода поступает в центральный канал. С помощью вентилей происходит регулировка интенсивности подогревающего пламени.

Основное устройство состоит из инжектора и смесительной емкости. От ее функционирования зависит работа газового ножа. Сбой в работе происходит при изменении размеров зазора между концом инжектора и самой камерой.

Схема инжекторного газового резака.

Ножи средней мощности пригодны для разъединения листов металла толщиной до 200 мм. Устройства, обладающие большей мощностью, работают на смеси сжиженного или природного газа.

Комплектующие ножи к аналогичным модификациям горелок отличаются между собой наличием соединительных деталей. Ножи включают в свой состав корпус, несколько мундштуков, рычаг пуска, вентили.

Используется рабочее давление газа не ниже 0,8-1,2 Мпа при общем его расходе-74 м³/г. Масса ножа составляет 2 кг.

Резка металлов осуществляется не только с применением газового ножа, но и с использованием плазменных аппаратов. Современный плазморез вместо рабочего газа использует сжатый воздух. Универсальность аппарата позволяет производить не только резку, но и создание дуги между электродами.

Условия эксплуатации газовых ножей

Работа с устройством для разъединения материалов требует от газорезчика собранности и внимания. Прежде всего, мастеру нужно проверить нож, найти видимые повреждения. Он проверяет соединение между рукавами и резаком. Рукав продувают с помощью газа. Осматривают механизм взаимодействия рукава и штуцера.

До подключения левого рукава устанавливают наличие давления в ноже. Используя данные инструкции, крепят два мундштука. При слабом подсосе требуется прочистить инжектор.

Устанавливают герметичность в соединениях ножа. Одновременно подтягивают крепления сальника до упора или полностью заменяют кольца уплотнителя смесительной камеры. Контролируют уровень жидкости в водяном затворе.

После проведения процедуры проверки необходимо отрегулировать пламя в газовом ноже. До начала процесса устанавливают запас ацетилена. При возникшей необходимости ликвидации пламени закрывают вентиль емкости с ацетиленом, а затем — кислородный кран.

Ручной газовый резак имеет эргономичный дизайн, удобен при обслуживании, пригоден для использования горючих газов.

Источник: https://moyasvarka.ru/instrumenty/ustroistvo-gazovogo-rezaka.html

Газовые резаки и их применение

При строительных работах нередко возникает ситуация, когда необходимо разделить большой по площади лист металла. Ножовки с этой задачей справляются, к сожалению очень медленно и малоэффективно. Газовые резаки в состоянии не только сэкономить время работы, но и сделать ее максимально удобной.

Газовый резак

Классификация резаков

В наше время газовые резаки принято классифицировать сразу по нескольким признакам. Поэтому при выборе этого инструмента нужно это обязательно учитывать. Существуют резаки:

Ручной и механической работы;
В зависимости от вида топлива;
В зависимости от вида резки металла.

Чаще всего резаки делят на те, которые имеют инжектор и те, которые обходятся без него. В современном строительстве и промышленности наибольшее распространение получили два вида резаков – плазменные и газовые, то есть кислородные.

Резак пропановый

Принцип действия

В основу принципа, по которому работает газовый резак, положено разогрев газа до высокой температуры. Благодаря наличию кислородной струи, этот газ загорается и выгорает. Именно этим пламенем и режется металл так, как это необходимо.

Такие резаки удобны в работе, поскольку их можно не только вращать, как это необходимо, а также переворачивать резак баллоном вверх. Но этим свойством обладают далеко не все инструменты, так что при работе с ними это нужно обязательно учесть.

Температура горения газа составляет более тысячи градусов в исчислении по шкале Цельсия. Такой температуры вполне достаточно, чтобы быть в состоянии разрезать самые распространенные виды металлов.

Схема работы

Конструкция газовых резаков

По своей сути резак представляет самую обычную горелку. Поэтому в процессе эксплуатации, если понадобиться смена горючего, обязательно придется менять мундштук, который находится внутри сопла для корректной работы инструмента. Строение всех резаков приблизительно одинаково. Главные отличия кроется в размерах мундштуков и проходного канала для газа, на котором работает резак.

Начиная работу с этим инструментом и приступая к разрезке металла, очень важно предварительная подготовка поверхности. Для этого нужно очистить полотно от ржавчины, если таковая имеется, избавиться от загрязнений, а также окалин.

В качестве газового материала для работы с таким инструментом лучше всего воспользоваться ацетиленом. Он легкодоступен и обеспечивает хорошее качество резки металлических поверхностей.

Если Вам потребуется проводить тонкие и почти ювелирные работы, обратите внимание на резаки с тонкими соплами, которые предназначены именно для этих целей.

Выбор газового резака

Источник: http://www.stroy-f1.ru/gazovyie-rezaki-i-ih-primenenie

Особенности выбора газового резака: виды и отличия моделей

Использование газового резака позволяет проводить обработку металлов быстро и аккуратно. Но для удобства работы необходимо правильно подобрать качественную и эффективную модель устройства.

Какие газовые резаки предлагают современные магазины?

Классификация устройств проводится согласно их назначению: универсальные (бытовые), специальные (профессионального типа). Первый вид оптимален для проведения любительской резки. Второй обычно применяется сварщиками, которые профессионально работают в промышленной сфере или в сфере обслуживания.

Еще одной важной характеристикой моделей является технология резки. Например, поверхностная предназначена для заготовки канавок, придания металлическому изделию неглубокой рельефности. А вот разделительная позволяет делать сквозные отверстия. Копьевая применяется для разрезания металлических изделий со значительной толщиной.

По каким критериям лучше подбирать газовый резак?

Помимо указанных выше отличий нужно учитывать и газ, на котором будет работать оборудование, эффективность установки.

Например, для бытовой эксплуатации подойдут модели, у которых вместительность баллона газового невелика.

При выборе резака по принципу смешения используемого газа и кислорода (с эжектором/без эжектора) нужно помнить, что наличие эжекторного устройства делает использование прибора более безопасным и удобным.

Какие дополнительные устройства нужны для применения газовых резаков?

Изучив современные газовые резаки по металлу svarka-trading.com.ua на приведенной странице, можно ознакомиться и с дополнительным оборудованием, требуемым для их применения. Эксплуатация изделия будет возможна при наличии газового баллона с достаточным объемом. Для проведения флюсовой резки рекомендуется сразу приобрести полный комплект профессионального оборудования.

На какие нюансы стоит обратить внимание при покупке газового резака?

При работе с разными металлами важно учитывать необходимость подключения баллона с определенным горючим газом. Поэтому для резки цветных металлов рекомендуется покупать резаки, работающие на ацетилене.

Для разрезания низколегированных сталей оптимальной станет модель, работающая на пропане с кислородом. Отдельное внимание стоит уделить и весу оборудования: для решения бытовых задач будет достаточно небольшого инструмента.

Применение в промышленных масштабах требует покупки больших и более мощных установок.

Источник: http://jdis.co/osobennosti-vbora-gazovogo-rezaka-vid-i-otlitchiya-modeley.html

Газорезка и необходимые знания при выборе газорезательного инструмента

В данной статье мы поговорим о газовых резаках. Для чего нужен газовый резак? Как ни странно, но он нужен для резки металла. Для этого сначала нужно нагреть метал до температуры плавления, а затем подать туда струю кислорода для того, чтобы металл начал гореть, и таким образом, осуществляется резка.

Для этого чаще всего используют два типа горючего газа:

Обычно на газорезке, предназначенной для резки с пропаном в наименовании имеется буква «П» в ацетиленовой версии используется буква «А».

Газорезки могут делиться по толщине реза:

Резаки с пометкой «Р1» способны резать металл до 100 миллиметров.

С пометкой «Р3» способны резать металл до 300 миллиметров.

Сейчас, к сожалению, не все производители соблюдают это требование. К примеру, на рынке могут встретиться резаки, помеченные индексом «Р3», и потребители думают, что они могут осилить металл до 300 миллиметров, но это оказывается не так.

Также резаки делятся между собой по принципу смешения газа:

Инжекторный резак. Они имеют 2 трубки. Горючий и подогревающий кислород движется на выход по одной трубке, а режущий кислород по другой.

Есть ещё и резаки с тремя трубками. Они называются «С внутрисопловым смешиванием газа». Все 3 вида газа идут по отдельной трубке и смешиваются на выходе в отдельной установке, под названием «Сопля». Поэтому этот вид газорезки называется внутрисопловое смешивание.

По типу подачи режущего кислорода резаки делятся на вентильные и рычажные:

Вентильные резаки имеют специальный вентиль, с помощью которого газорезчик может увеличивать и уменьшать подачу кислорода.

Рычажный. Исходя из названия, можно понять, что он имеет специальный рычаг, по нажатию на который происходит подача режущего кислорода.

Как выбрать газовый резак для газорезки?

Здесь пойдёт речь о том, как правильно выбрать резак? Р1 или Р3? Как выбрать резак по внешнему виду?

Прежде всего, нужно отметить, что невозможно сделать выбор глядя на какую-то рекламу или картинку. Для того, чтобы правильно выбрать резак его нужно как минимум взять в руки.

Для начала нужно определиться с тем, для каких целей вы хотите приобрести резак? Если вам нужен резак чтобы резать металл до 100 миллиметров, то нужно приобретать резак с пометкой Р1. Если же нужно резать металл до 300 миллиметров, соответственно это будет приспособление с пометкой Р3.

Далее, нужно обратить внимание на внешний вид резака и из чего изготовлен наружный мундштук резака. Для хорошей и безопасной работы с устройством нужно приобретать резак с мундштуком, изготовленным из хромистой бронзы или из материала не уступающим ей по своим физико-механическим свойствам.

Например, это может быть медь.

Также необходимо обратить внимание на то, из чего изготовлена внутренняя часть мундштука. Для безопасного и долгосрочного использования газорезки — внутренний мундштук должен изготавливаться из хромистой бронзы или меди. Различить их можно по цвету.

Из чего должен быть изготовлен резак?

Изготовление резаков допускается из латуни, она имеет жёлтый цвет. Из меди, она будет иметь цвет меди. Или из нержавеющей стали, серого цвета. Приобретать резаки, изготовленные из других материалов – не рекомендуется.

Для долгосрочной работы рекомендуется приобретать разобранный резак. Он должен иметь разъёмные соединения на тот случай, если, допустим, из строя вышел наконечник, износилась головка или прогорела трубка. Такие газорезки можно легко разобрать и без особого труда и усилий заменить испорченную делать.

Желаем сделать вам удачный выбор, руководствоваться данной статьёй и следить за безопасностью своей жизни и жизни своего помощника — резака.

Источник: http://weldering.com/gazorezka-neobhodimye-znaniya-vybore-gazorezatelnogo-instrumenta

Принцип действия оборудования для газовой резки

Основой технологии газовой резки служит кислородная резка, применяемая для нагретых до 1200 °С металлов. Газовая резка подразумевает сжигание нагретого металла под струей кислорода, после чего образуются окислы, выдувающиеся струей. Также требуется оборудование для резки материалов.

Газовая резка может производиться с металлами, обладающими следующими свойствами: температура плавления выше температуры воспламенения, металлу характерна низкая теплопроводность и высокая теплота сгорания, температурный показатель окислов ниже температуры плавления металла. Газовая резка металла производится только с целью получения определенных типов деталей: дисков, различных заготовок, колец и т. п.

В газовой резке применяется два способа по работе с металлом: ручная резка и резка с помощью машины.

Режем вручную

Ручная резка металла применяется во время изготовления профильного или листового проката деталей, при кромочной отделке, обрезке отходов, а также в тех случаях, когда машинная резка не может примениться.

При ручной газорезке лист материала кладется на место реза, после чего нужно выбрать мундштуки номеров в зависимости то толщины металла, и далее устанавливаются на резаки. Следующим этапом делается разрез, опираясь на предварительно сделанный чертеж.

Газовая резка металла на машинах газорезки

Этот способ газорезки осуществляется при помощи переносных газорезательных машин, применяющихся в следующих случаях:

при раскрое листов по направляющему рельсу на полосы (ширина составляет 100 – 330 мм.);
при газовой резке фланцев с минимальным внутренним диаметром 30 см. и максимальным наружным 300 см.;
во время прямолинейной газорезки вдоль направляющего рельса и криволинейной по установленной разметке.

Если используется аппарат при газовой резке, важно следить за тем, чтобы резаки не отклонялись от размеченной линии. К тому же нужно направлять аппарат в ручном режиме.

Газорезка, применяя аппарат, производится в соответствии с чертежом по закрепленному копиру.

Раз в шесть месяцев нужно проводить закрепление чертилки на хоботе, после чего произвести черчение контура металлической детали по закрепленному копиру.

Далее нужно проверить углы, размеры контура на листе, при этом учитывая разрез. Аппарат намного удобнее в использовании, чем кажется на первый взгляд.

Необходимое оборудование

В газовой резке зачастую применяется специальная установка, предназначенная для следующих целей:

Резки, пайки, сварки черных и цветных металлов, используя резаки;
Ремонтных и монтажных работ сантехники, применяя резаки;
Ремонта сложной техники;
Обработки стекла;
Сварки термопар;
Местного отжига; закалки, нормализации и отпуска;
Ювелирных, а также стоматологических работ;
Запайки ампул медицинских и биологических препаратов;
Всевозможных работ, где требуется применение газа и резаки.

Аппарат заявляет о себе, как о многофункциональной установке, способном не только обрезать металлические детали, используя специальные резаки.

Принцип действия установки для газовой резки

В основе принципиального действия аппарата газорезки находится явление электролиза. По факту процедура представляет собой воздействие на металл автогеном.

На сегодня известно, что во время протекания электрического тока через воду выделяется кислород и водород (в газообразном состоянии).

В целях увеличения КПД установки производители применяют протекание электрического тока не через воду, а через щелочь.

Аппарат для резки металла комплектуется щелочью КОН с добавлением воды. Однако щелочь в работе не используется. По факту, расходуемый материал – вода, которая нуждается в периодическом пополнении. В установке производится водород кислородная газовая смесь, которая проходит сквозь водяной затвор.

Затем смесь поступает в специальный охладитель-обогатитель, который закреплен в аппарате (его цель – удаление повышенной влажности из газовой смеси, смена состава пламени).

После этой фазы (прохождения охладителя-обогатителя) смесь поступает в газовую горелку, именуемую в народе автогеном, при помощи шланга, аппарат позволяет работать.

Преимущества установок автономной газовой резки:

Простота использования;
Экономичность и высокая эффективность;
Низкое энергопотребление;
Экологичность;
Многофункциональность;

Источник: http://GoodSvarka.ru/rezka-metallov/oborudovaniya/

Газовая резка металлов

Кислородная резка

Кислородной или газовой резкой (ранее называвшейся автогенной резкой) называется процесс разрезания металла действием струи кислорода, в которой сгорает металл, предварительно подогретый до температуры воспламенения; горение металла идет на заранее намеченной плоскости.

Для осуществления этого процесса металл нагревают газовой горелкой в месте начала разреза до температуры воспламенения в кислороде и направляют на нагретую поверхность струю кислорода.

Нагретый верхний слой металла воспламеняется; выделяющееся при сгорании этого слоя тепло нагревает следующий слой, который также сгорает; струя кислорода уносит образующиеся окислы, я процесс горения распространяется на лежащие ниже слои.

Таким образом, постепенно под действием струи кислорода в определенном направлении металл выжигается, и кусок его может быть разрезан. В настоящее время при помощи газовой резки можно разрезать куски стали толщиной до 2000 мм и более. Применяя газовую резку, можно также вырезать детали, имеющие сложную форму.

Требования, которым должен удовлетворять металл, подвергаемый кислородной резке. Кислородной резке можно подвергать лишь те металлы, температура воспламенения которых ниже температуры их плавления; кроме того, для возможности газовой резки необходимо, чтобы температура плавления окислов металла была ниже температуры плавления самого металла.

Так, например, температура плавления малоуглеродистой стали около 1500°, а температура воспламенения около 1350°; следовательно, такая сталь должна поддаваться газовой резке. Другой пример: температура плавления чугуна около 1200°, а температура воспламенения около 1350°; очевидно, что чугун не будет резаться газовым способом, а будет только выплавляться в месте нагрева.

Чем меньше теплопроводность металла, тем лучше при прочих равных условиях он режется газовым способом; чем больше теплоты выделяется металлом при сгорании его, тем лучше он поддается газовой резке.

Так, например, железо выделяет при сгорании количество тепла, почти достаточное для нагрева соседних слоев металла и плавления окислов, а при резке, например, никеля требуется подвод большого количества тепла извне.

Подогрев металла при газовой резке происходит от резака, который, кроме струи кислорода, подает и подогревающее пламя.

Резаки. Резаками, или режущими горелками, называют горелки, применяемые при кислородной резке металла. На фиг. 354, а показано устройство головки резака с последовательно расположенными мундштуками, а на фиг. 354, б —-с концентрическими мундштуками.

При движении резака с последовательно расположенными мундштуками подогревательный мундштук идет впереди режущего. Резаки с концентрическими мундштуками могут перемещаться во всех направлениях, но дают более широкий разрез, чем первые.

На фиг. 355 показано устройство универсального резака, применяемого при резке металла толщиной от 5 до 300 мм; подрисуночные надписи вполне объясняют чертеж.

Тележка служит для перемещения резака в процессе работы; она устраняет необходимость держать резак и позволяет сохранить одинаковое расстояние между мундштуком и поверхностью разрезаемого металла.

Привернутое к тележке циркульное устройство применяют в случае резки по окружности.

Горючее. При газовой резке можно применять все названные выше горючие газы, а также пары бензина, бензола, керосина.

Кислород. Чем чище применяемый при газовой резке кислород, тем меньше его расходуется, тем быстрее идет процесс резки. В табл. 42 приведены данные, характеризующие влияние чистоты кислорода на расход его и скорость резки.

Влияние газовой резки на свойства металла в слоях, прилежащих к плоскости разреза.

Газовая резка не оказывает существенного влияния на свойства металла вблизи плоскости разреза: отмечается лишь незначительное повышение предела прочности (на 3—8%) и незначительное уменьшение относительного удлинения (на 5—10%), глубина же зоны влияния газовой резки составляет всего 1—1,5 мм. При резке ножницами глубина зоны влияния достигает 3—4 мм; металл при этом оказывается наклепанным.

Газовая резка может сопровождаться и незначительным изменением химического состава металла у поверхности реза: отмечается небольшое выгорание кремния и в случае резки, например, ацетиленом увеличение содержания углерода, повышающее твердость у поверхности реза. Поэтому лучший результат дает резка с использованием в качестве горючего водорода. Таким образом, газовая резка не оказывает практически заметного влияния на свойства метaллa.

Процесс газовой резки

Приступая к резке, проверяют исправность резака; применительно к толщине подлежащего резке металла, в головку резака ввертывают соответствующих размеров мундштуки и устанавливают (редуктором) давление кислорода. После этого открывают ацетиленовый вентиль, приоткрывают кислородный вентиль подогревающего пламени, зажигают горючую смесь и регулируют пламя.

Когда пламя будет отрегулировано, горелку устанавливают так, чтобы ось мундштука была перпендикулярна к поверхности подвергаемого резке металла, а расстояние от конца режущего сопла до этой поверхности составляло 3—6 мм. Поверхность металла нагревают до температуры воспламенения, пускают режущий кислород и начинают равномерно передвигать резак.

Скорость передвижения резака определяют толщиной разрезаемого металла.

Качество резки зависит от равномерности перемещения резака и от правильного выбора скорости перемещения. При излишне медленном перемещении резака рез получается широкий, при слишком быстром перемещении металл недостаточно прогревается, и разрез получается несплошной.

Расход кислорода на 1 пог. м длины резки можно приближенно определить по эмпирической формуле

где Q — расход кислорода в л;

ð — толщина листа в мм;

а — ширина реза в мм.

В табл. 43 помещены данные, характеризующие процесс газовой резки стали в зависимости от толщины листа на 1 пог. м длины разреза. Данные, приведенные в табл. 4-3, являются средними и могут измениться в зависимости от конструкции резака.

Газовую резку применяют также для замены процесса ковки вырезкой деталей из толстых листов или болванок.

Подводная резка. Газовую резку применяют и при работах под водой. При подводной резке вода оттесняется от пламени либо продуктами горения, либо при помощи сжатого воздуха.

Давление сжатого воздуха, а также горючего газа и кислорода, подаваемых в горелку, увеличивается с увеличением глубины, на которой ведется подводная резка. Подводную резку широко используют при водолазных работах ЭПРОН.

В качестве горючего для подводной резки применяют главным образом водород (для больших глубин—до 40 м) и ацетилен (для меньших глубин — обычно до 15—20 м).

Машинная резка. При ручной резке качество реза не всегда однородно и удовлетворительно, так как трудно сохранить равномерность перемещения резака и постоянство расстояния его от поверхности разрезаемого металла. В виде примера дефектов ручной резки можно указать на оплавление краев поверхности разреза, глубокие борозды на ней.

Механизация процесса газовой резки улучшает качество реза и повышает производительность процесса.

Существуют полуавтоматические и автоматические машины для газовой резки. В полуавтоматах механизируется передвижение резака, а направление движению дается или вручную, или шаблонами. Полуавтоматы применяют при резке листов, вырезке из листов, для разделки шва под сварку.

В автоматах механизируется и направление движения резака.

Обработка поверхности металла методом газовой резки. Обработка поверхности металлического предмета резаком является разновидностью газовой резки металла. Этот вид обработки применяют вместо черновой обработки резном, и он может в ряде случаев заменить строгание, обточку (резка по касательной) и сверление.

При такой обработке газовая струя направляется не перпендикулярно поверхности металла, а под углом 25—30°.

Самый процесс заключается в том, что поверхностный слой металла обрабатываемой детали выгорает в кислородной среде.

Резаки, применяемые для этой цели, несколько отличаются от обычных резаков, в частности, имеют увеличенный размер отверстия в кислородном канале; этим достигается уменьшение скорости истечения кислородной струи.

Производительность процесса достигает 150 кг снимаемого в час металла при вполне удовлетворительном для дальнейшей обработки качестве поверхности. Расход кислорода на 1 кг снимаемого металла около 450 л.

Скачать реферат: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера. КАК ТУТ СКАЧИВАТЬ

Пароль на архив: privetstudent.com

Источник: http://privetstudent.com/referaty/proizvodstvo/119-gazovaya-rezka-metallov.html

Газовый резак

Газовый резак выступает разновидностью специального приспособления ручного типа для резки металлоизделий, производимой посредством накала до максимальных температур. Народом ему даны названия — автоген либо газовая горелка.

Применение подобных агрегатов позволяет разделять лист металла на несколько частей, как больших, так и миниатюрных (необходимых в ювелирном деле, например).

Возможна следующая градация аппаратов:

специального типа;
универсальные (эжекторного типа и безэжекторные).

Отношение к конкретной группе определяется вариантом смешивания горючего газа и кислорода.

И на способы резки влияет выбор конкретного вида устройства. Резка возможна: копьевая, кислородно-флюсовая, копьевая, разделительная. Здесь исходят из типа горючего состава, привлекаемого к работе.

Тепловая энергия преобразуется из топлива, поставляемого в газовые агрегаты в газообразном виде. Заправлять их можно водородом, ацетиленом пропаном, иногда — и парами керосина.

Чаще назначением газовых горелок считается монтажный процесс на заводе либо же на промышленных стройплощадках. Кто-то ими пользуется и в домашних условиях для бытовых нужд. Нередко ими пользуются автовладельцы для починки личного транспорта. Для чего просто выбирают соответствующий тип горелки.

Существующие варианты агрегатов

У резаков металла существует большое многообразие разновидностей. Они отличаются по типу устройства и по характеристикам. Далее будут представлены описания наиболее востребованных из них.

Аппарат кислородный представлен эжекторной установкой. В ней формирование горящей струи обеспечивается благодаря подаваемому под давлением кислороду. Кислородный резак входит в число бюджетных вариантов и будет очень кстати для самостоятельной резки.

Автоген керосиновый. Назван так потому, что работает от керосиновых паров. В основном его привлекают для обработки углеродистой стали с толщиной листа не свыше 20 см.

Для самостоятельного применения он не годится, поскольку устройство его сложное и больше подходящее для промышленных масштабов (в горнодобывающей либо угольной промышленности, под землей — там, где ацетиленовый или пропановый агрегаты применять не целесообразно).

Резак пропановый привлекается для разрезания изделий, состав которых включает цветные или черные металлы. Однако приоритетным видом использования считается резка чугунных изделий — труб или батарей.

Специалисты выделяют такие качества приспособления, как надежность и безопасность. Именно данную разновидность автогенов чаще других приобретают для частного использования.

Ацетиленовая горелка газовая оптимально подходит для обработки элементов с большой толщиной. Посредством одного вентиля можно выставлять высокую мощность и скорость выхода газа.

Имеется портативный вариант, функционирующий от ацетиленовой смеси. Пламя достигает высокой температуры вследствие участия ацетилена.

Поэтому даже такое компактное устройство применимо для резания металла со значительной толщиной.

Этот резак пользуется повышенным спросом из-за компактности и удобства работы с ним.

Но наиболее востребованы все-таки универсальные агрегаты эжекторного типа из-за их способности резать металл по разным направлениям и хоть под каким углом. Отличают небольшой вес у таких устройств.

Последняя новинка — газовый резак с пьезоподжигом, включаемый простым кнопочным нажатием. Однако стоимость этого автогена высокая, что не позволяет заниматься расточительством при малых объемах резки металла или при необходимости разовой резки.

Гораздо выгоднее в такой ситуации приобрести мини-резак.

Разновидность портативного автогена

О чем тут идет речь? Да, именно о мини-резаке. Однако он несколько меньше по размерам. И больше напоминает зажигалку, имеющую сверху дюзу газового резака. Но характеристики при этом у такого устройства впечатляют: мини-автоген показывает отличный напор воспламенения и вместительный резервуар для газа, что сказывается на удобстве работы с ним в ветреную погоду.

Однако при длительном горении слишком нагревается верхняя часть мини-устройства. В связи с чем может произойти расплавление пластмассовых деталей, которые нельзя ни отремонтировать ни заменить.

Принцип функционирования мини-горелки такой же, как и у стандартных размеров резака. Малый объем баллона требует периодической его заправки (возможно применить обычный цанговый баллон).

К минусам относится и незначительная протяженность пламени. Потому работать с ним на отдельных металлах весьма не удобно. Чаще такие мини-устройства задействуют ювелиры или тот, кто работает с мельчайшими предметами. В быту дома мини-агрегат привлекают для поджига камина в индивидуальном доме или на даче.

Устройство газовой горелки

Строение горелки не сложное — это наконечник для выхода огненной струи вкупе со стволом, по которому происходит вывод газа. Крепится ствол к корпусу горелки посредством обыкновенной накидной гайки. Строение непосредственно ствола: эжектор, входы с ниппелями (по которым выполняется подсоединение к устройству газовых рукавов), дюзы, камера смешения и пара вентилей.

У всех агрегатов имеется один принцип функционирования. И это несмотря на различие характеристик моделей резаков, разные вес и производительность. Газы подаются в шлангах (кислорода и базового горючего), подключенных к небольшой камере.

После камерного смешивания газов последние под напором выходят сквозь выпускное устройство (мундштук). Возможны и контроль скорости поступления смеси и регулировка интенсивности горения и температуры. За регулировку отвечают 2 вентиля (один на каждый вид газа).

Выходящая из горелки струя огня, попадая на металл, начинает быстро плавить его. Становясь мягким, металл поддается резке. Изучив разновидности горелок и то, как они устроены, выбрать подходящую модель не представит много труда.

Источник материала: ЭкспертСварки.ру

Источник: http://rmnt.net/kakoj-byvaet-gazovyj-rezak/30753