Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

Рисунок 1 – Основные параметры процесса ручной дуговой наплавки.

Выбор состава наплавленного металла зависит от условий работы деталей и вида износа восстанавливаемо» поверхности.

Большинство деталей подвижного состава работают в условиях трения металла о металл при нормальной температуре. Для их восстановления применяют наплавки типа низкоуглеродистой и низколегированной стали.

Главная цель – восстановление раз­меров и свойств наплавки на уровне изношенного слоя детали.

  • Выберем тип электрода из таблицы 2[1]:
  • тип электрода: Э12Г4;
  • марка электрода: ОЗН-350У;
  • твердость слоя, HB/HRC – 350/7;
  • коэффициенты:
  • наплавки, г/А∙ ч: αнап=9;

расхода: кр=1.7.

  1. Толщина наплавленного слоя выбирается с учетом износа и припуска на последующую механическую обработку
  2. δН = δИЗ + δ0,(1)
  3. где δИЗ – величина износа; δ0 – величина припуска на последующую механическую обработку.

δН =1.40+ 3 = 4.40 мм.

Выберем диаметр электрода из таблицы 3[1]:

Ручная наплавка производится широким валиком с амплиту­дой поперечного перемещения от 2 до 4 диаметров электрода:

Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

Такой прием увеличивает ширину валика, замедляет охлаждение сварочной ванны, что уменьшает возможность появления непроваров, шлаковых включений и пор. Валики накладываются после удаления шлака так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий на1/2 – 1/3 его ширины.

Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

  • Рисунок 2 – Схема наложения валиков
  • Поверхность наплавки получается ровная, припуск на механическую обработку составляет 2-3мм.
  • Величину тока наплавки рассчитывают по эмпирической формуле:

Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

где j – плотность тока, А/мм2.

Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

Ориентировочную величину тока при ручной дуговой наплавке можно определить по формуле:

Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

Оптимальная величина тока:

Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

  1. Особенностью ручной дуговой наплавки является ведение процесса возможно более короткой дугой, длина которой определяется по формуле:
  2. ; (6)
  3. мм.
  4. Возможно и более точное обоснование применяемого напряжения дуги, в зависимости от тока:
  5. ; (7)
  6. В.
  7. Скорость наплавки:
  8. , (8)
  9. где αн–коэффициент наплавки, г/А∙ ч;
  10. –площадь наплавленного слоя одного прохода, мм2;
  11. – плотность металла шва, 7,8г/см3.
  12. м/ч.
  13. Площадь наплавляемого слоя одного прохода:
  14. ; (9)
  15. мм2.
  16. Выберем источник питания:
  17. Преобразователь ПСО
  18. Для наплавочных работ следует предпочесть постоянный ток и вести наплавку на обратной полярности, обеспечивающей более высокую производительность процесса и меньшую глубину проплавления поверхности детали.
  19. 1.2 Расчет режима автоматической наплавки под плавленым флюсом
  20. Автоматическая наплавка под флюсом по сравнению с ручной дуговой имеет ряд преимуществ:
  21. – улучшение качества наплавленного слоя;
  22. – увеличение производительности труда;
  23. – уменьшение расхода наплавочных материалов и более экономное
  24. расходование легирующих элементов;
  25. – уменьшение расхода электроэнергии;
  26. – улучшение условий труда.
  27. Марка проволоки: Нп-30ХГСА.
  28. Рисунок 1 – Основные параметры процесса ручной дуговой наплавки.

Выбор состава наплавленного металла зависит от условий работы деталей и вида износа восстанавливаемо» поверхности.

Большинство деталей подвижного состава работают в условиях трения металла о металл при нормальной температуре. Для их восстановления применяют наплавки типа низкоуглеродистой и низколегированной стали.

Главная цель – восстановление раз­меров и свойств наплавки на уровне изношенного слоя детали.

  • Выберем тип электрода из таблицы 2[1]:
  • тип электрода: Э12Г4;
  • марка электрода: ОЗН-350У;
  • твердость слоя, HB/HRC – 350/7;
  • коэффициенты:
  • наплавки, г/А∙ ч: αнап=9;

расхода: кр=1.7.

  1. Толщина наплавленного слоя выбирается с учетом износа и припуска на последующую механическую обработку
  2. δН = δИЗ + δ0,(1)
  3. где δИЗ – величина износа; δ0 – величина припуска на последующую механическую обработку.

δН =1.40+ 3 = 4.40 мм.

  • Выберем диаметр электрода из таблицы 3[1]:
  • Диаметр электрода, = 3мм.
  • Ручная наплавка производится широким валиком с амплиту­дой поперечного перемещения от 2 до 4 диаметров электрода:
  • ; (2)
  • .

Такой прием увеличивает ширину валика, замедляет охлаждение сварочной ванны, что уменьшает возможность появления непроваров, шлаковых включений и пор. Валики накладываются после удаления шлака так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий на1/2 – 1/3 его ширины.

  1. Рисунок 2 – Схема наложения валиков
  2. Поверхность наплавки получается ровная, припуск на механическую обработку составляет 2-3мм.
  3. Величину тока наплавки рассчитывают по эмпирической формуле:
  4. , (3)
  5. где j – плотность тока, А/мм2.
  6. .
  7. Ориентировочную величину тока при ручной дуговой наплавке можно определить по формуле:
  8. ; (4)
  9. .
  10. Оптимальная величина тока:
  11. ; (5)
  12. .
  13. Особенностью ручной дуговой наплавки является ведение процесса возможно более короткой дугой, длина которой определяется по формуле:
  14. ; (6)
  15. мм.
  16. Возможно и более точное обоснование применяемого напряжения дуги, в зависимости от тока:
  17. ; (7)
  18. В.
  19. Скорость наплавки:
  20. , (8)
  21. где αн–коэффициент наплавки, г/А∙ ч;
  22. –площадь наплавленного слоя одного прохода, мм2;
  23. – плотность металла шва, 7,8г/см3.
  24. м/ч.
  25. Площадь наплавляемого слоя одного прохода:
  26. ; (9)
  27. мм2.
  28. Выберем источник питания:
  29. Преобразователь ПСО
  30. Для наплавочных работ следует предпочесть постоянный ток и вести наплавку на обратной полярности, обеспечивающей более высокую производительность процесса и меньшую глубину проплавления поверхности детали.
  31. 1.2 Расчет режима автоматической наплавки под плавленым флюсом
  32. Автоматическая наплавка под флюсом по сравнению с ручной дуговой имеет ряд преимуществ:
  33. – улучшение качества наплавленного слоя;
  34. – увеличение производительности труда;
  35. – уменьшение расхода наплавочных материалов и более экономное
  36. расходование легирующих элементов;
  37. – уменьшение расхода электроэнергии;
  38. – улучшение условий труда.

Плакирование элементов аппаратов

При плакировании заготовок из стали латунью ЛО-62-1 толщина слоя латуни должна быть в готовом изделии не менее 10 мм, поэтому плакирование производится из расчета получения слоя латуни толщиной 20 мм.

Для предотвращения окисления латуни применяется флюс следующего состава (%): техническая бура – 50; борная кислота – 25; плавиковый шпат – 25. Бура и борная кислота переплавляются для полного удаления из них влаги, плавиковый шпат прокаливается.

Бура и борная кислота в виде стекловидной массы и плавиковый шпат после остывания перемалываются по отдельности и хранятся в стеклянной посуде с притертыми пробками. Флюсы, повторно использованные, дают лучшие результаты, чем вновь приготовленные.

Для увеличения поверхностного сцепления наплавленного и основного металлов на поверхности трубной решетки прота-чиваются кольцевые риски глубиной 1-1,5 мм с шагом 8 мм.

Для плакирования применяется листовая латунь, нарезанная кусками размером не более 100×100 мм и обезжиренная промывкой в ацетоне непосредственно перед плакированием, которое производится в газовой печи. Заготовка устанавливается на опорах в печь, обезжиривается ацетоном и проверяется на горизонтальность поверхности по уровню (рис. 7.3).

Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

Рис. 7.3. – Установка для плакирования заготовок латунью

После удаления ацетона на всю поверхность решетки равно-мерно насыпают флюс слоем толщиной 6-8 мм. На поверхности флюса укладываются ровными рядами вплотную один к другому куски латуни из расчета толщины наплавляемого слоя 20 мм. Между слоями и на поверхность латуни насыпают флюс слоем 3-4 мм толщиной.

Температура в печи в течение 1 ч медленно поднимается до 400-450°С, затем газовые горелки открываются полностью. Процесс ведется при температуре 950-1050°С до полного расплавления латуни.

Температура контролируется термопарой и потенциометром. В момент расплавления последнего куска латуни в печь вводится приспособление для обдува заготовки снизу сжатым воздухом, после чего горелки гасятся.

Обдув обеспечивает направленную кристаллизацию жидкой латуни. Плакирование в печи длится 3-4 ч.

Качество плакирования проверяется визуально. Отслаивание выявляется простукиванием со стороны наплавленного слоя молотком. Браковочным признаком является глухой звук. Газовые раковины и другие дефекты после механической обработки не допускаются и устраняются повторной переплавкой латуни.

Принципиальное отличие метода плакирования заготовок в среде аргона состоит в исключении применения флюсов, роль которых выполняет инертная среда (рис. 7.4).

Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

Рис. 7.4. – Схема установки для создания инертной среды при

Читайте также:  Диаметр водопроводных труб таблица в дюймах

плакировании заготовок латунью

На стол 1 устанавливают предварительно обезжиренную ацетоном или бензином заготовку 2. На наплавляемую поверхность заготовки ровными слоями укладывают куски латуни 3, после чего заготовки покрывают специальной крышкой 4 с двумя отверстиями 10 мм, необходимое условие при этом – плотное прилегание крышки к заготовке.

Через одно из отверстий с помощью резинового шланга 5 через редукционный клапан 6 из баллона 7 в пространство под крышку нагнетается аргон под давлением 0,3-0,4 атм., а через другое – аргоном вытесняется воздух.

После полного вытеснения воздуха (о чем судят по угасанию поднесенного ко второму отверстию зажженного запальника) подачу аргона прекращают, а отверстия в крышке заглушают огнеупорной глиной.

В таком виде заготовка подается на нагрев. Положительной стороной этого метода является и то, что он не требует спе-циального нагревательного агрегата. Качество плакирования обеспечивается при нагреве в любой печи, где можно получить температуру до 1000°С.

Заготовка устанавливается в строго горизонтальном положении с помощью специального меха-низма, предусмотренного конструкцией печи, или вручную с использованием стальных или асбестовых прокладок. Заготовку нагревают до температуры 950-1000°С с выдержкой не менее 1ч.

После этого печь отключают и заготовка, во избежание расплес-кивания расплавленной латуни при транспортировке и для получения равномерного слоя латуни по высоте, охлаждается до 600°С в печи. Дальнейшее ее охлаждение происходит на воздухе.

  • Тема 4. СВАРКА КОРПУСОВ
  • Лекция 8
  • Сварка корпусов
  • Сборка под сварку

Подготовка кромок. Способы подготовки кромок свари-ваемых деталей должны обеспечивать отсутствие на кромках механических повреждений и зон термического влияния, снижа-ющих регламентированные свойства сварных соединений. Форма подготовки кромок должна соответствовать стандартам и требованиям чертежа.

Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов зачищаются до металлического блеска на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки – не менее 50 мм без следов ржавчины, масла и прочих загрязнений. Кромки листов из угле-родистой стали очищают химическим способом.

Непосред-ственно перед сваркой ржавые кромки смазывают 15%-ным водным раствором соляной кислоты. Раствор практически безопасен для работающих (при попадании на руки не вызывает ожогов). Если толщина слоя ржавчины не более 1 мм, раствор наносят один раз, если больше – 2-3 раза.

Для интенсификации процесса перед повторным нанесением раствора желательно смоченную кромку протереть жесткой волосяной щеткой. Изделие с очищенными кромками сушат на воздухе, не промывая водой.

Положительные стороны этого метода: раствор реагирует только с ржавчиной и окалиной; не выделяются вредные вещества, что позволяет очищать кромки непосредственно на рабочем месте; конечный продукт реакции (хлорное железо) не влияет на качество сварного соединения.

Для удаления с поверхности черных металлов окалины и ржавчины толщиной до 3 мм используется паста «Целлочель». В состав пасты входят: соляная кислота, уротропин, жидкое стекло, бумажная масса или мелкие древесные опилки и вода.

Соляная кислота, легко растворяя ржавчину, не действует на основной металл благодаря присутствию ингибитора – уротропина. Жидкое стекло и наполнитель служат сгустителями пасты и улучшают ее технологические свойства. Пасту приготовляют, смешивая компоненты в кислостойкой посуде при комнатной температуре.

Паста годна к использованию через сутки после приготовления (по внешнему виду и вязкости она напоминает консистентную смазку).

На очищаемые поверхности деталей пасту наносят кистью или шпателем, а при больших размерах поверхностей – растворонасосом. Толщина слоя пасты 2-5 мм, время выдержки пасты на детали 15-60 мин. В этом случае гарантируется снятие слоя ржавчины, толщиной до 1 мм.

Если слой ржавчины большей толщины, увеличивают время выдержки пасты на детали или наносят пасту повторно. После удаления пасты поверхность обильно промывают водой или насухо протирают ветошью, а затем 10%-ным раствором соли или 10%-ным раствором ортофосфорной кислоты. На очищенной поверхности металла образуется пленка, защищающая металл от окисления на 1-2 суток.

Кроме того, пленка улучшает адгезию лакокрасочных покрытий с поверхностью и удлиняет срок их службы.

Пасту можно применять для очистки изделий любого сложного профиля и любых габаритных размеров, а также для очистки сварных швов.

Для защиты поверхности изделий от брызг металла используют жидкий концентрат сульфитно-спиртовой барды (КБЖ ГОСТ 8518 – 57).

Концентрат разбавляют в горячей воде (60 – 900 С; отношение 1 : 4 по массе или 1 : 5 по объему) до однородного раствора и наносят на изделие (кистью, пульверизатором или окунанием) за 1 ч до сварки.

Защитные свойства раствора не исчезают со временем, его можно наносить за 20 дней до сварки. При использовании раствора КБЖ брызги не прилипают к металлу и легко удаляются щеткой.

Сборка.

Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последо-вательности, предусмотренной технологическим процессом. При сборке допускается применение методов подгонки, которые должны исключать появление дополнительных напряжений в металле или повреждений поверхности металла.

Подготовленные к сборке под сварку кромки элементов аппаратов и прилегающие к ним поверхности основного металла, а также величина зазора между кромками должны быть в соответствии с требованиями чертежей, действующих стандартов и нормалей на сварку. Сварщик может приступить к сварке только после установления контролером ОТК правильности сборки и тщательности зачистки всех поверхностей металла, подлежащих сварке.

При приварке к корпусу или днищу аппарата опор, внутрен-них устройств и других деталей расстояние между краем шва приварки детали и краем ближайшего шва должно быть не менее толщины стенки корпуса или днища, но не менее 20 мм. Про-дольные швы смещенных обечаек и швы днищ должны быть смещены один относительно другого на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее, чем на 100 мм между осями швов.

В сварных стыках элементов разной толщины предус-матривается плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения более толстого элемента в соответствии с ГОСТ 8713-70 и 5264-69, а в случаях, не предусмотренных стандартами, угол скоса разностенных элементов должен быть не более 15° (уклон 1 : 4) (рисунок 8.1 а, б). Сварка патрубков разной толщины может выполняться как показано на рисунке 8.1 в,г. Допускается применение стыковых швов без предварительного утонения более толстой стенки, если разность в толщинах соединяемых элементов не превышает 30% толщины более тонкого элемента и во всяком случае не должна быть больше 5 мм.

  1. l 4( ) l
  2. а) б)
  3. в) г)

Рис. 8.1. – Допустимое смещение кромок

Совместный увод f кромок (рис. 8.2) в продольных и кольцевых швах (угловатость) не должен превышать 10% толщины h листа плюс 3 мм и не должен быть более 5 мм. Угловатость продольных швов определяется по шаблону, длина которого по хорде равна 1/3 радиуса обечайки, а угловатость кольцевых швов проверяется линейной длиной не менее 200 мм.

Смещение кромок листов (рисунок 8.2г) в стыковых соеди-нениях, определяющих прочность аппарата, не должно превы-шать 10% номинальной толщины тонкого листа, но не должно быть более 3 мм.

Смещение кромок в кольцевых швах при тол-щине листов до 20 мм не должно превышать 10% номинальной толщины тонкого листа плюс 1 мм, а при толщине листов свыше 20 мм – 15% номинальной толщины тонкого листа, но не должно быть более 5 мм.

Смещение кромок в соединениях из биметалла не должно превышать 10% номинальной толщины тонкого элемента и не должно быть более 3 мм со стороны основного слоя и 50% толщины облицовочного слоя.

Рис. 8.2. – Допустимая угловатость кромок

Читайте также:  Держатель овальной трубы сквозной

При сборке под электрошлаковую сварку продольных стыков (обечаек, трубных решеток, плоских заготовок днищ и т. д.) кромки продольных стыков обечаек диаметром менее 2000 мм должны иметь после круговой гибки прямые участки шириной не менее 200 мм.

Совместный увод кромок не должен превы-шать 1,5мм на длине 400 мм (рис. 8.2). Превышение кромок при сборке продольных стыков не должно быть более 2 мм. Отклонения от перпендикулярности реза кромок свариваемого стыка не должны превышать по углу 6-8°, а по линейной величине 4 мм.

Ширина зазора начала (нижней части) продольных стыков приведена в таблице 8.1.

Таблица 8.1 – Величина зазоров продольных стыков при

электрошлаковой сварке

Марка стали Толщина листов, мм При сварке проволокой диаметром, мм
Ст. 3 24 – 60 26+3 20+2
12Х18Н10Т 24 – 50 26+3 24+2

В верхней части продольного стыка при длине его более 2 м зазор увеличивается на 2-3 мм на каждый метр длины стыка.

Зазор, необходимый под сварку при сборке кольцевых стыков, приведен в таблице 8.2.

Таблица 8.2 – Величины зазоров при электрошлаковой сварке кольцевых стыков

Марка стали Толщина листов, мм Зазор, мм
Ст.3   40-100 26+3
12Х18Н10Т 18+2
  • При сборке днища и корпуса под электрошлаковую сварку, если толщина стенки днища превышает толщину корпуса, кромка днища утоняется механическим способом до величины, равной толщине стенки корпуса на ширине 70-80 мм.
  • Требования к сварке.
  • При изготовлении, монтаже, ремонте сосудов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями Правил (ПБ 03-576-03).
  • Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.

ПОИСК

    Гибка двухслойных листов, плакированных коррозионно-стойкой сталью, может производиться как в холодном, так и в горячем состоянии, плакирующим слоем внутрь или наружу.

Прокладки, соприкасающиеся при гибке с плакирующим слоем, изготовляют из коррозионно-стойкой стали, чтобы предотвратить налипание на поверхность плакирующего слоя частиц металла, что возможно при использовании обычной конструкционной стали.

Холодная гибка двухслойной стали должна производиться при температуре не ниже 20° С. При гибке в горячем состоянии заготовки должны быть нагреты до 1150—1200 С их обработка должна завершаться при температуре не ниже 900—850° С.

Заготовки, обработанные методом горячей деформации, должны быть подвергнуты последующей термической обработке, режимы которой приведены в табл. 10, а. [c.42]     Качество плакирования проверяется визуально. Отслаивание выявляется простукиванием со стороны наплавленного слоя молотком.

Браковочным признаком является глухой звук. Газовые раковины и другие дефекты после механической обработки не допускаются и устраняются повторной переплавкой латуни. [c.72]

Рис. 30. Схема установки для создания инертной среды при плакировании трубных решеток латунью Какова должна быть толщина наплавленного слоя при плакировании трубной решетки цветными металлами

    ФУТЕРОВАНИЕ И ПЛАКИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ [c.63]

    ПЛАКИРОВАНИЕ ТРУБНЫХ РЕШЕТОК [c.72]

    Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыле ще (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термический (плакирование). [c.318]

    Температура в печи в течение 1 ч медленно поднимается до 400—450° С, затем газовые горелки открываются полностью. Процесс ведется при температуре 950—1050° С до полного расплавления латуни. Температура контролируется потенциометром.

В момент расплавления последнего куска латуни в печь вводится приспособление для обдува трубной решетки снизу сжатым воздухом, после чего горелки гасятся. Обдув обеспечивает направленную кристаллизацию жидкой латуни. Плакирование в печи длится 3—4 ч.

[c.72]

    Принципиальное отличие метода плакирования трубных решеток в среде аргона состоит в исключении применения флюсов, роль которых выполняет инертная среда (рис. 30). [c.73]

    Качество плакирования обеспечивается при нагреве в любой печи, где можно получить температуру до 1000° С. Заготовка устанавливается в строго горизонтальном положении с помощью специального механизма, предусмотренного конструкцией печи, или вручную с использованием стальных или асбестовых прокладок.

Заготовку нагревают до температуры 950—1000° С с выдержкой не менее 1 ч. После этого печь отключают и заготовка, во избежание расплескивания расплавленной латуни при транспортировке и для получения равномерного слоя латуни по высоте, охлаждается до 600° С в печи. Дальнейшее ее охлаждение происходит на воздухе.

[c.73]

    Наиболее перспективным материалом для изготовления аппаратов (реакционны.х и емкостных, скрубберов, насадочпых колонн), устойчивых к дс11ствию 0 )1 апических растворителей (хлор-бсп.зо, К1, анилина и др.

), органических и неорганических кислот (5—37%-ной уксусной ледяной), являются стеклопластики. Колонны из стеклопластика, плакированного термопластами, К КО-мендуют для широкого применения в условиях агрессивных сред ра..

личных производств. [c.68]

    Изготовление алюминиевых пластинчатых теплообменников. Пластинчатые теплообменники широко применяются в качестве генераторов газотурбинных установок, теплообменников в установках разделения воздуха и т. д. Материалом для изготовления первичных поверхностей теплообменников служит сплав АМц, плакированный слоем 7,5%-ного силумина толщиной 60—70 мм. 194 [c.194]

    Плакированный дюралюминий получают механотермическим способом, заключающимся в том, что дюралюминиевая заготовка, заливаемая алюминием, подвергается при нагреве прокатке. Толщина плакирующего слоя алюминия составляет с каждой стороны 4—5% от толщины дюралюминиевой сердцевины. Плакированный дюралюминий нельзя подвергать длительной тер- [c.327]

    Плакированную сталь можно подвергать всем видам механической обработки, в том числе штамповке и сварке. На рис. 217 приведен пример плакирования внутренней поверхности сосудов кислотоупорной сталью. [c.328]

    Для предотвращения наблюдаемого явления отслаивания титана от стали раньше применяли серебряные прокладки. Но это дорого и не давало нужного эффекта. В настоящее время плакирование поверхности сосуда титаном производится в среде аргона. Фирма выпустила биметаллические листы толщиной 9,5—32 мм при толщине слоя титана до 4,8 мм. [c.217]

    При производстве ремонтов часто применяются огневые работы. Наиболее распространенным видом огневых работ является электрическая и газовая сварка и резка металлов.

К огневым работам относятся также пайка, лужение, кузнечные и котельные работы, выполняемые по месту, плакирование поверхностей свинцом, обжиг смол и других отложений на аппаратах и трубопроводах, разогрев битума, песка, строительных и уплотняющих материалов и другие работы, где применяется открытый огонь. [c.248]

    В случае применения противокоррозионных покрытий (плакированный слой в двухслойной стали, металлические и неметаллические покрытия и т. д.) наличие последних при расчете элементов на прочность не учитывается. [c.19]

    Двухслойная сталь обозначается словом Лист , затем—дробью, в числителе которой указываются размеры листа в миллиметрах (толщина X на ширину X на длину), затем указывается ГОСТ 10885—75, а в знаменателе — марка основного слоя + марка плакированного слоя. [c.39]

    Толстолистовая, коррознонностойкая сталь, плакированная взрывом, разработана ЦНИИТмашем. Она представляет собой биметаллический материал.

По сравнению с другими методами получсршя двухслойной стали плакирование взрывом обеспечивает гарантиронапную толщину плакирующего слоя, высокое качество его поверхности, не требующее дополнительной обработки, значительную экономию высоколегированной стали, замену на-нлавочных материалов листом. [c.62]

    Сталь (например, 22К4-08Х18П10Т) успешно используют при изготовлении кованых, литых и катаных заготовок и сосудов массой до 250 т при толщине стеики 100 мм и плоских деталей массой до 50 т. Экономический эффект при плакировании взрывом в расчете на тонну двухслойной стали (толщиной 100 + 4 мм) достигает 300—500 руб. [c.62]

    При плакировании трубных решеток из стали 16ГС латунью ЛО-62-1 толщина слоя латуни должна быть в готовом изделии не менее 10 мм, поэтому плакирование производится из расчета получения слоя латуни толщиной 20 мм. Для предотвращения окисления латуни применяется флюс следующего состава (%) техническая бура — 50 борная кислота — 25 плавиковый шпат— 25.

Бура и борная кислота переплавляются для полного удаления из них влаги, плавиковый шпат прокаливается. Бура и борная кислота в виде стекловидной массы и плавиковый шпат после остывания перемалываются по отдельности и хранятся в стеклянной посуде с притертыми пробками. Флюсы, повторно использованные, дают более положительные результаты, чем вновь приготовленные.

[c.72]

Читайте также:  Почему не заводится мотоблок или культиватор

    Для плакирования применяется листовая латунь, нарезанная кусками размером не более 100×100 мм и обезжиренная промывкой в ацетоне непосредственно перед плакированием, которое производится в газовой печи. Трубная решетка устанавливается на опорах в печь, обезжиривается ацетоном и проверяется на горизонтальность поверхности по уровню. [c.72]

    Химически обработанные детали теплообменников собирают в пакеты в сборочно-фиксирующих приспособлениях. В случае изготовления пакета в сварно-паяном варианте сборка его чередуется со сваркой, при помощи которой вьшолняют все соединительные швы, работающие под давлением.

При этом сначала укладывают гофрированную насадку в определенный канал, затем ее накрывают плакированным проставочным листом и уже после этого заваривают соединительные швы.

При изготовлении цельнопаяных пакетов их собирают в той же последовательности, но соединительные швы между проставочными листами не сваривают, а паяют за одну операцию с пайкой насадки. [c.195]

    Коррозия. Дополнительные источники коррозии — кислые осадки ]1а поверхности металла (гальваническое действие), эрозионный износ поверхности металлов, а также слабый контроль за кислотностью раствора.

Крупной проблемой является коррозия от напряженности металла, которая обычно возникает при неудачном выборе материала для изготовления аппаратуры. Если установка плохо запроектирована, то проблему коррозии не решает даже добавление в раствор соответствующих ингибиторов, хотя в этом часто возникает необходимость.

Для изготовления аппаратуры можно применять обычную углеродистую сталь при условии, что на установке будет проводиться строгий контроль. В случае повышенной коррозии рекомендуется применять сталь марок 304 и 316. Имеются сообщения об успешном применении для изготовления теплообменников стали марки 7072, плакированной алюминием.

Испытывались также стали, плакированные другими металлами и покрытые пластиком. О результатах применения пластикового покрытия нет единого мнения. Имеются сообщения об успешном применении и отрицательные выводы, хотя дело кажется довольно простым изолировать металл пластиком и принять меры к исключению течи (проколов) в этой изоляции.

Добавка 7 г КазСОд на 1 л раствора иногда способствует уменьшению коррозии. Для поглощения кислорода в раствор добавляется гидразин. [c.278]

    Плакирование является одним из основных способов защиты от коррозии легких силавов на основе алюминия, главным образом сплавов типа дюралюминия. Известно, что дюралюминий как конструкционный материал применяется вследствие его высоких ме.чанических свойств и малого удельного веса. Однако этот сплав обладает низкой сопротивляемостью корроз)ш, особенно в морской атмосфере. [c.327]

    Металлические покрытия можно наносить горячим и термодиффузионным способами, гальванизацией, напылением, плакированием. Для защиты крупногабаритных конструкций (резф вуаров, цистерн и т. д.

) покрытия наносят в основном методом металлизации, заключающимся в напылении коррозионностойкого металла на защищаемую поверхность. Метод прост и удобен, позволяет наносить покрытие на поверхности любой величины и конфигурации.

Он поэтому получил наиболее широкое распространение, однако прочность таких покрытий значительно меньше, чем у металлических покрытий, изготовленных другими методами. [c.99]

    Достигнутые успехи в выдавливании тонкостенных профилей, использовании больпп х термообработанных поковок и крепежных изделии, разработка техполопш сварки, литья и плакирования способствуют широкому внедрению титана и его сплавов в химическую промышленность. [c.216]

    Многократное восстановление подщипников скольжения достигается способом, показанным на рис. 4.56 [65].

При этом предполагается выполнение следующих операций изготовление ремонтного вкладыща плакирование взрывов вкладыща (или листа для щтамповки вкладыща) дополнительным материалом, свариваемым с материалом подщипника расточка подшипника снятие в плоскостях разъема по образующим постелей подщипника приваривание вкладыша к подшипнику по фаскам окончательная обработка отверстия подшипника до минимального размера. Возможны два варианта реализации способа изготовление ремонтного вкладыша, а затем его плакирование плакирование листа для щтамповки вкладыша дополнительным материалом, свариваемым с материалом подщипника, а затем изготовление вкладыша. [c.240]

    Из цветных металлов применяют алюминий, медь, никель, титан, 1,инк, олово, свинец, их сплавы.

Используют также металлические защитные покрытия, наносимые различными пo oбavи электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), плакированием (,1вухслойиые металлы), погружением (горячие покрытия) и др. Их применение ограничено, так как покрытия отличаются значительной пористостью. [c.283]

    Нгиболее распространенным видом огневых работ являются ЭJ(гктpичe кaя и газовая сварка и резка металла.

К числу огнев з1х работ относятся также пайка, лужение, кузнечные и котельные работы, производимые по месту, плакирование поверхностей свинцом, выжигание смол и других отложений в апгаратах и трубопроводах, разогрев битума, песка, уплот-няюших материалов и другие работы с применением открытого огня. [c.385]

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 1

Толщина наплавляемого слоя обычно колеблется РѕС‚ 2 5 РґРѕ 4 РјРј.  [1]

Толщина наплавляемого слоя Р·Р° РѕРґРёРЅ раз должна быть РЅРµ более 6 РјРј, РїСЂРё большей толщине применяется многослойная наплавка. Перед наплавкой последующего слоя предыдущий зачищается металлической щеткой РґРѕ блеска.  [2]

Толщина наплавляемого слоя РЅРµ должна превышать 3 РјРј Р·Р° РѕРґРёРЅ РїСЂРѕС…РѕРґ, Р° рекомендуемое число слоев составляет 2 – 4, что обеспечивает возможность получения общей толщины наплавки РґРѕ 10 РјРј. Крупные детали рекомендуется наплавлять РІ шахматном РїРѕСЂСЏРґРєРµ. РџСЂРѕРєРѕРІРєР° всех слоев, Р° для крупных втулок также отжиг РІ печи РІ течение 2 час.  [4]

Толщина наплавляемого слоя должна быть РЅРµ более 6 РјРј.  [5]

Толщину наплавляемого слоя регулируют, изменяя диаметр и скорость подачи электрода или шаг наплавки.

Обычно шаг наплавки принимается равным 3 – 12 РјРј.

Каждый валик должен перекрывать предыдущий РЅР° 1 / 3 – 1 / 2 его ширины.  [7]

Для наплавки РїСЂРё толщине наплавляемого слоя менее 2 РјРј рекомендуются электроды диаметром 3 РјРј, Р° РїСЂРё большей толщине наплавки – диаметром 4 – 5 РјРј. РџСЂРё наплавке крупногабаритных деталей электроды РјРѕРіСѓС‚ иметь диаметр РґРѕ 6 РјРј.  [8]

РџСЂРё таком СЃРїРѕСЃРѕР±Рµ наплавки толщина наплавляемого слоя РЅРµ менее 10 РјРј, поэтому его применяют для больших деталей Рё РїСЂРё большом количестве одинаковых деталей, подлежащих наплавке.  [9]

Качество покрытий зависит также РѕС‚ толщины наплавляемого слоя Рё перекрытия валиков. Зависимость высоты наплавки РѕС‚ угла РІРІРѕРґР° порошка РЅРѕСЃРёС‚ экстремальный характер.  [10]

Диаметр проволоки выбирают РІ зависимости РѕС‚ толщины наплавляемого слоя. Для наплавки слоя толщиной менее 1 РјРј применяют проволоку диаметром 1 – 1 5 РјРј, для слоя толщиной 1 – 2 РјРј – диаметром 1 5 – 2 5 РјРј.  [11]

Наплавка выполняется Р·Р° РѕРґРёРЅ РїСЂРѕС…РѕРґ независимо РѕС‚ толщины наплавляемого слоя.  [12]

Диаметр электродной проволоки зависит главным образом от толщины наплавляемого слоя, мощности источника тока наплавки и конструкции головки наплавочного аппарата.

РџСЂРё толщине наплавленного слоя РґРѕ 1 РјРј применяется проволока диаметром РґРѕ 1 6 РјРј; РїСЂРё толщине слоя РґРѕ 2 РјРј – проволока диаметром РґРѕ 2 5 РјРј Рё толщине более 2 РјРј – диаметром 2 – 3 РјРј.

�сточник питания током с рабочим напряжением до 12 в дает возможность применять проволоку диаметром до 2 мм.

РќР° такой максимальный диаметр проволоки рассчитано Рё большинство головок наплавочных аппаратов.  [13]

В процессе наплавки тел вращения сложной формы необходимо контролировать толщину наплавляемого слоя.

Осуществляют этот контроль при помощи наложения шаблонов, изготовленных с необходимым зазором и щупов.

Реже применяют оптический метод контроля путем получения РЅР° экране силуэта наплавляемой поверхности Рё сравнения его СЃ заданным профилем.  [14]

Диаметр электрода выбирается РІ зависимости РѕС‚ толщины свариваемого металла или толщины наплавляемого слоя.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector