Зенкер по металлу: особенности и технология зенкерования

Зенкер, зенковка – что это такое и технология работы

Среди металлообрабатывающего инструментария, применяемого для создания отверстий, особое значение заслуживает зенковка и зенкер. С их помощью выполняют проемы с заданными характеристиками, например, стабильность важных геометрических параметров, шершавость, сужение цилиндрического отверстия. Рассмотрим, что такое зенкер и зенковка.

Терминология

Зенковка – является многолезвийным инструментом для резки, используемая при обрабатывании отверстий в металлических деталях. После обработки получаются углубления конического/цилиндрического типа, можно создать опорную плоскость около отверстий, снять фаску на центровом отверстии.

Раззенковка отверстий – это вторичная подготовка готовых отверстий для размещения головок метизов – болты, винты, заклепки

Зенкер – инструмент для резки с многолезвийной поверхностью. Применяется в обработке отверстий цилиндрического/конического типа в заготовках для расширения диаметра, улучшения характеристик поверхностей и точностей. Этот тип обработки называется зенкерованием. Это получистовая обработка резанием.

А — сверление сверлом В — растачивание на токарном станке С — зенкерование зенкером D — развёртывание развёрткой E,F — цекование цековкой G — зенкование зенковкой H — нарезка резьбы метчиком

Зенкование отверстий – процесс возделывания верхней части проема, чтобы, например, снять заусенцы с края отверстия или создать углубления, чтобы спрятать шляпку заклепок либо шурупа и сравнять с поверхностью детали. Приспособление, используемое для этой задачи, называется зенковкой.

Виды зенкеров и зенковок

Производство режущего инструментария по металлу подчиняется основной категории стандартов страны (ГОСТ) и техническими регламентами использования готового изделия. На агрегатах с частичным автоматизированным управлением используют следующие типы зенкеров:

  • Цилиндрические, с диаметрами от 10 до 20 мм. Этот комплект с лезвиями производится с напылением из износостойких элементов. Регламентируется ГОСТ 12489-71.
  • Неделимые конические, от 10 до 40 мм. Вырабатываются из легированной стали с устойчивым к износу напылением. Подчиняется ТУ 2-035-923-83.
  • Целые, в виде насадок, с поперечником от 32 до 80 мм. Регламентируется ГОСТ 12489-71.
  • Конический либо насадной, подчиняются ГОСТ 3231-71. Отмечаются присутствием специальных пластин, получаемых из твердых сплавов железа.

Зенковка – это также средство с многочисленными лезвиями, но обладает явными отличиями от зенкера по сфере использования. Эти приспособления подразделяются на некоторые типы:

  • Коническая зенковка. Имеет эксплуатируемую головку с угловым коэффициентом конуса в 60,90, 120 градусов. В основном реализовывается для возделывания оснований под крепеж и удаления фасок, то есть затупить острые грани. Регламентируется ГОСТ 14953-80 Е.
  • Округленная зенковка (цилиндрическая). Приспособление может обладать округленным либо коническим концом, имея износостойкое покрытие основания. В основном реализовывается в качестве обрабатывания опорных оснований.

Что такое зенкер, систематизация

Прорезывающий инструмент по металлу (зенкер) позволяет раззенковывать проем в детали до 5 группы меткости. Он массово используется для получистовой отделки деталей перед механическим развертыванием. По строению его разделяют на типы:

  • целостные;
  • насадочные;
  • хвостовые;
  • соединенные.

Внешне металлорежущие приспособления смахивают на простой небольшой бур, но обладают увеличенной численностью режущих краев. Правильность размеров проема обрабатываемой заготовки устанавливается за счет калибра. Крепеж инструментария в патроне агрегата выполняется с поддержкой хвостовика.

Для возделывания проемов, с поперечником до 10 см используются насадные приспособления с 4 остриями. Их главной особенностью считается крепеж через оправку. Достичь правильной регулировки реза позволило присутствие фаски на зубах элемента.

Конструкция конусного зенкера

Это приспособление предназначается для пропуска конусовидных проемов небольшой глубины. Главной особенностью в конструкции элемента считается присутствие зубьев прямого типа и абсолютно плоского внешнего основания. Численность элементов реза, в соответствии с калибровкой, может варьироваться в значении 6 – 12 единиц.

Зенкерование отверстий считается ручной процедурой, осуществляемой через токарный агрегат, на котором крепится зенкер. Возделываемая деталь зажимается в патронаже агрегата, проверяется верное ее расположение в углублении.

Осевые центры электрошпинделя и заднего узла станка должны находиться на одном уровне. Это дает снизить риск вылета технически подвижной гильзе (пиноль). В отделываемое отверстие наконечник инструментария дается вручную.

Чтобы получить после операции зенкерования проем нужного поперечника, при сверлении производится припуск 2-3 мм. Точные значения припуска зависят от калибровки углубления в возделываемой заготовке. Труднее реализовать процесс зенкеровки выкованных и плотных изделий. Чтобы упростить себе задачу следует заблаговременно расточить раззенкованное отверстие на 5-9 мм.

Зенкеровка может выполняться в порядке резания. В этой ситуации подача инструментария увеличивается вдвое, чем при сверловке, а скорость хода остается прежней.

Углубление резания зенкером закладывается примерно в 50 процентов припуска на поперечник. Раззенковка отверстий инструментом, реализовывается с применением охлаждающих материалов.

Механизм из твердых сплавов не требует внесения вспомогательного хладоносителя.

Зенкер при обрабатывании проемов гарантирует высокую точность, но избежать брака совсем нельзя. Самыми распространенными пороками обработки считаются:

  • Увеличенный поперечник проема. Главная причина возникновения подобного изъяна считается применение приспособления с неверной заточкой.
  • Уменьшенный поперечник углубления. Случается, что для работы был выбран ошибочный инструментарий либо применялся испорченный зенкер.
  • Вызывающая чистота. Этот изъян может быть вызван рядом причин. Обычно, уменьшение чистоты кроется в неважной заточке приспособления. На практике также причиной порока может служить чрезмерная вязкость материала изделия. Поэтому элемент налипает на ленты инструмента. Повреждение также вызывается погрешностью токаря, сделавшего неверную подачу и ускорение реза.
  • Частичная обработка проема. Эта причина обычно возникает в результате неверной фиксации детали либо неправильным припуском под зенкеровку, сохраненным после сверления.

Разновидности и предназначение зенковок

Зенковка напоминает вид сверла, которая используется для зенкования. Операция схожа с зенкерованием, но отличаются конечной задачей. Процедура зенкования нужна в ситуациях, когда существует необходимость в формировании округленных углублений, чтобы скрыть следы головок крепежа.

Возделывание деталей зенковкой причисляется к получистовому методу, и осуществляется перед операцией развертывания.

По конструкции зенковки подразделяются:

Под самостоятельной категорией выделяют зенковки, состоящие из твердых сплавов. Они используются в качестве шлифовальных действ.

Для обрабатывания проемов и удаления фасок в трудных зонах используют еще один тип инструментария – оборотная зенковка.

Чтобы обеспечить необходимую обработку металлических изделий и дерева рекомендуется покупать зенковочный комплект, а не индивидуальными приспособлениями.

В структуру зенковок конусного типа укладываются хвостовик и эксплуатируемый элемент, с угловым показателем 60, 75, 90 и 120 градусов. Число зубьев варьируется в пределе 6 – 12 единиц, это зависит от поперечника инструмента. Чтобы обеспечить соосность возделываемого проема используется цапфа.

Округленная зенковка обладает устойчивым к износу напылением. Используется этот механизм для подреза фаски. По конструкции оно смахивает на сверло, но обладает большим количеством лезвий – от 4 до 10, все зависит от поперечника устройства.

На торцевой части элемента присутствует наводящая цапфа. С ее помощью фиксируется позиция инструментария в период эксплуатирования. Цапфа бывает разъемной либо целостной. На практике используются устройства с разъемными цапфами, из-за удобства использования.

На зенковку также можно надеть насадный резак.

Чтобы обработать несколько проемов на равное углубление следует применять зенковку с держателями, включающее в свой состав различные ограничители. При обрабатывании изделия элемент реза устанавливается в державке и выходит из упора на величину, равную углублению проема.

Зенковки производятся из различных сортов сталей, включая твердосплавную. Инструменты, выполненные из твердых сплавов, отлично подходят для обрабатывания деталей из металла, так как способны выдержать экстремальные нагрузки долгое время.

Для обработки изделий из цветного металлического сплава либо дерева применяют устройства из быстрорежущей стали, так как она подвергается незначительным нагрузкам. Стоит отметить, что при обрабатывании, например, чугунных изделий, необходимо внести дополнительное охлаждение инструментария.

Для этого используются специальные эмульсионные составы.

Принцип зенкерования металлических изделий

Во время обрабатывания проема, созданного в детали в период его литья, рекомендуется расточить его разом на несколько миллиметров вглубь, чтобы зенкер выбрал верную начальную направленность.

В период осуществления работ при обработке стальных заготовок рекомендуется использовать эмульсионные охлаждающие составы. Процедура зенкерования цветных металлов и чугуна дополнительного внесения хладоносителя не требуется. Очень важным этапом считается верный подбор инструментария для осуществления работ. В связи с этим концентрируют внимание на аспекты:

  1. Разновидность инструментария выбирается в соответствии с материалами заготовки и характера возделывания. Учитываются факторы расположения отверстия и численность процессов.
  2. Зенковки и устройство для зенкерования выбираются в зависимости от заданных параметров: величина углубления, диаметр, точность работы.
  3. Конструкцию металлорежущего инструмента устанавливают, исходя из метода его крепежа на станке.

Выбор зенкера производят по справочной литературе или пользуясь нормативным актом стандарта ГОСТ 12489-71:

  • Заготовки, созданные из конструкционной стали, с проемами до 40 мм в поперечнике возделываются зенкером, произведенного из быстрорежущего железа, включающий 3-4 зубья и диаметр 10-40 мм. В отверстиях до 80 мм используются насадки диаметром 32-80 мм.
  • Для закаленного железа при расточке предусмотрена оснастка с пластинами из твердых сплавов, с поперечником 14-50 мм и 3-4 зубьями.
  • Для расточки глухих проемов чугунных изделий и деталей из цветного металла используют перовой зенкер.

Нужным условием при процедуре зенкерования считается соблюдение припусков. Поперечник выбранного инструментария в результате обязан совпасть с окончательным диаметром проема после обрабатывания.

Если после зенкерования предусмотрено выполнение развертывания проема, то поперечник устройства снижают на 0,15-0,3 мм.

Если же намечено растачивание черновым вариантом или сверловка под зенкерование, то следует сохранять припуск на край от 0,5 до 2 мм.

Скачать ГОСТ

Источник: https://oxmetall.ru/zenkovka/cto-takoe-zenkovanie

Зенкера по металлу: описание, разновидности и советы по использованию

Довольно часто домашние мастера сталкиваются с необходимостью изготовить металлическую деталь с высококачественными отверстиями. Однако достичь хорошего качества или высокой точности удаётся далеко не всегда. В таких случаях следует воспользоваться специальным инструментом — зенкером по металлу.

Описание и разновидности зенкеров

Зенкер — это многозубый (многолезвийный) инструмент, который используют для расширения или обработки отверстия в металле. Принцип аналогичен методу сверления, но здесь добавляется специальная насадка — зенкер. Поэтому данный процесс именуют зенкерованием — обработкой отверстия в металле с помощью зенкера.

Внешне зенкера (особенно цельные) напоминают обычное сверло. Главные отличия заключаются в большем количестве зубьев, режущих кромок и спиральных канавок. Использование зенкера по металлу позволяет:

  • Расширить диаметр отверстия.
  • Сгладить (зачистить) поверхность.
  • Достичь максимальной точности отверстия.
  • Сделать паз для болтов, шпилек, шурупов или других крепежных элементов.

В современном мире зенкерование в основном применяется в металлообрабатывающей промышленности. В ней по принципу назначения все зенкера по металлу разделяют на 2 большие группы:

  • №1. Используется в виде промежуточной обработки с последующим развёртыванием и припуском.
  • №2. Окончательная обработка с 4-5 классом точности (квалитет H11).

По типу конструкции различают следующие виды насадок по металлу:

  • Цельные;
  • Сборные;
  • Сварные;
  • Имеющие твердосплавные пластины.
Читайте также:  Как снять патрон с шуруповёрта и заменить на новый

Самая низкая цена у цельных изделий, однако, за это придётся расплачиваться более низкой производительностью. Соответственно, у насадок с твердосплавными пластинами скорость резки намного выше, но из-за этого возрастает стоимость самих изделий.

По форме и виду обработки устройства делятся на следующие группы:

  • Цилиндрические — применяются для расширения отверстия (от 8 до 10 мм).
  • Цилиндрические с направляющей цапфой — позволяют обработать углубление для крепёжных изделий (например, винтов).
  • Конические — используются для придания углубления конической формы.
  • Торцовые — зачищают торцовые плоскости бобышек, приливов и т. д.

Сравнение со смежными операциями

Так как зенкерование предназначено для работы с готовыми отверстиями, его можно сравнить с рассверливанием. Главное отличие заключается в итоговом результате — зенкерование направлено на исправление погрешностей сверления. Благодаря этому выравнивается соосность, повышается точность и чистота отверстия.

При прохождении отверстий (особенно глубоких), из-за плохой жесткости сверло может отклониться от центра. В то же время за счёт большего числа режущих кромок, зенкера по металлу обладают более высокой жесткостью. В качестве примера можно провести сравнение этих двух операций:

  • Сверление: квалитеты отверстия — 11-12, шероховатость поверхности — Rz 20 мкм.
  • Зенкерование: квалитеты отверстия — 9-11, шероховатость — Ra 2,5 мкм.

Также зенкерование следует сравнить с зенковкой (развертыванием). Она может проводиться только после сверления и зенкерования. Предназначение зенковки заключается в ещё более точной обработки поверхности. Благодаря этому улучшаются квалитеты отверстия (до 6-9), а поверхность становится более чистой (Ra 1,25-0,25 мкм).

Работа с зенкерами по металлу

В домашних условиях для работы сгодится ручная или электрическая дрель. Но так как зенкерование — это операция, требующая точности, по возможности рекомендуется использовать специальное оборудование. Например:

  • Токарные и сверлильные станки — применяются наиболее часто.
  • Расточные аппараты — используются реже, как правило, для вторичных операций.
  • Вертикальные или горизонтальные фрезерные устройства — редко, в основном на оборудовании с ЧПУ.
  • Агрегатные станки — применяются сугубо на производстве, на линиях с узкоспециализированными автоматизированными операциями.

Для качественной обработки важно подобрать правильный металлорежущий инструмент. Для достижения этой цели учитывают следующие факторы:

  • Размер инструмента зависит от глубины, диаметра и необходимой точности обработки отверстия.
  • Тип оснастки определяется расположением отверстия, материалом самой детали, а также типом обработки.
  • Материал металлорежущей оснастки следует подбирать исходя из материала детали и режима работы.

Также при работе с зенкерами следует учитывать тип обрабатываемого металла:

  • Отливные отверстия. Чтобы зенкер получил первоначальное направление, их рекомендуется расточить резцом примерно на 5-10 мм в глубину.
  • Сталь — обязательное применение смазочно-охлаждающих жидкостей.
  • Цветные металлы и чугун — особых требований нет, но для качественной работы также следует воспользоваться СОЖ.

Зенкера по металлу позволят достичь хорошей точности и чистоты поверхности обрабатываемого отверстия.

Для зенкерования в большинстве случаев можно обойтись обычной дрелью, но чтобы изготовить высокоточные изделия, потребуется специальный станок по металлу.

Также нелишним будет акцентировать внимание на типе обрабатываемого материала и подборе правильного металлорежущего инструмента.

Источник: https://stanok.guru/metalloobrabotka/osobennosti-zenkerov-po-metallu.html

Зенкер, зенковка или развертка – чем обработать отверстие?

При изготовлении высококачественных изделий и деталей точность исполнения необходимых отверстий, полученных тем или иным способом, зачастую недостаточна. Для достижения требуемых параметров используют зенкер.

Зенкером называют многолезвенный (многозубый) режущий инструмент, который применяют для обработки отверстий круглого сечения, предварительно выполненных в заготовках или деталях из различных материалов.

 Обработка состоит в улучшении качества поверхности отверстия или увеличении его диаметра методом резания, а сам процесс называют зенкерование.

Процесс резания подобен сверлению – оснастка для зенкерования вращается вокруг своей оси и одновременно поступательно движется вдоль оси.

Изначально данный инструмент был разработан для металлообрабатывающей промышленности, как средство механической обработки отверстий, полученных сверлением, долблением, штамповкой или в процессе отливки заготовок.

В настоящее время эта оснастка по-прежнему, в основном, используется при металлообработке. Зенкер по металлу применяют для промежуточной или окончательной обработки.

 Соответственно, существующий инструмент делят на:

  • №1 – для последующего развертывания (обработки отверстия разверткой), с припуском;
  • №2 – с квалитетом Н11 (допуск 4–5 класса точности).

Во время расточки происходит увеличение диаметра и повышение чистоты, точности поверхности отверстия. Основные назначения зенкерования:

  • сглаживание, очистка поверхности отверстий перед развертыванием или нарезанием резьбы;
  • калибрование отверстий под шпильки, болты и другой крепеж.

Инструмент для зенкерования также используют для обработки торцевых поверхностей и для придания отверстиям необходимого профиля (расширяют на требуемую глубину – под головки болтов, например).

По способу крепления в станок инструмент делят на виды:

  • хвостовой с конусом Морзе или метрическим конусом (конструкции хвостовика для соответствующего крепления в станок);
  • насадной.

По конструкции различают:

  • цельные;
  • сборные;
  • сварные;
  • с твердосплавными пластинами.

Первые напоминают внешним видом сверло, за что их даже называют сверло-зенкер. Они состоят из таких же элементов, но оснащены большим числом спиральных канавок и режущих кромок (количество зубьев 3–6).

Режущая часть выпускаемого инструмента может быть из быстрорежущей стали Р18, Р9 или с твердосплавными пластинками (ВК4, ВК6, ВК8 для работ с чугуном, Т15К6 – со сталью).

Оснастка с твердосплавными пластинами более производительна (скорость резания более высокая), чем из быстрорежущих сталей.

Зенкерование подобно операции рассверливания – производится с уже готовым отверстием. Но получаемый результат более точный – в процессе работы исправляются погрешности после штамповки, сверления или литья. Выравнивается соосность, улучшается точность и чистота поверхности отверстия.

Сверло, особенно при прохождении глубоких отверстий, может отклониться от центра из-за низкой жесткости.

Инструмент для зенкерования обладает более высокой жесткостью за счет большего числа зубьев (режущих кромок), что обеспечивает лучшее направление и точность, а меньшая глубина резки обеспечивает высокую чистоту.

Сверлением получают 11–12 квалитеты отверстия, шероховатость поверхности которого Rz 20 мкм. Для зенкерования эти показатели – 9–11 квалитеты и Ra 2,5 мкм соответственно.

Развертывание, производимое после сверления и зенкерования, еще более точная операция (6–9-й квалитеты, Ra 1,25–0,25 мкм) – это вид чистовой обработки резанием. Используемый инструмент – развертка. Зенкерование отличается от развертывания тем, что является получистовой операцией. Часто зенкерование путают с зенкованием и ошибочно называют зенкером другую оснастку для обработки отверстий резанием – зенковку.

Для зенкерования в домашних условиях углублений под головки болтов или увеличения диаметра отверстия сгодится и сверло, предназначенное для этого.

А в качестве исполнительного инструмента подойдет электрическая или даже ручная дрель. Однако, в масштабах производства зенкерование – точная операция, требующая большой мощности.

Поэтому эта механическая обработка является машинной и выполняется на станках:

  • токарных – наиболее часто;
  • сверлильных – наиболее часто;
  • фрезерных (вертикальных или горизонтальных) – редко. Как правило, на оборудовании с ЧПУ в качестве части программы;
  • расточных – часто, в порядке вторичной операции;
  • агрегатных – в качестве одной из операций автоматизированной линии.

При обработке отлитого отверстия рекомендуется его предварительно расточить резцом на 5–10 мм в глубину, чтобы дать инструменту для зенкерования первоначальное направление.

При работе со сталью следует использовать СОЖ (смазочно-охлаждающие жидкости). Зенкерование цветных металлов и чугуна не требует охлаждения. Очень важно правильно подобрать металлорежущий инструмент для зенкерования.

 При этом принимают во внимание следующие факторы:

  1. тип требуемой оснастки определяется материалом детали, расположением отверстия, характером обработки и серийностью производства;
  2. размер инструмента подбирают, учитывая глубину, диаметр отверстия и необходимую точность обработки;
  3. конструкция выбираемого инструмента зависит от способа его закрепления на станке;
  4. материал металлорежущей оснастки зависит от режима работы, материала детали и других факторов.

Выбранный по справочникам или согласно ГОСТ зенкер должен будет соответствовать следующим техническим условиям применения:

  • в изделиях из конструкционной стали отверстия диаметром до 40 мм обрабатывают оснасткой для зенкерования из быстрорежущей стали с 3–4 зубьями и диаметром 10–40 мм;
  • в изделиях из сталей, закаленных и труднообрабатываемых, для расточки отверстий используют инструмент с твердосплавными пластинами, имеющий 3–4 зуба и диаметр 14–50 мм;
  • в изделиях из конструкционной стали расточку отверстий диаметром до 80 мм проводят оснасткой из быстрорежущей стали с насадными головками и диаметром 32–80 мм;
  • в изделиях из цветных металлов и чугуна глухие отверстия растачивают перовым инструментом;
  • глухие отверстия 15–25 мм обрабатывают специальной оснасткой для зенкерования, у которой в корпусе есть специальный канал для подачи в зону резания СОЖ.

При зенкеровании необходимо соблюдать припуски. Диаметр инструмента должен совпадать с окончательным диаметром обрабатываемого отверстия.

Если предполагается последующая дополнительная расточка разверткой, то диаметр оснастки для зенкерования должен быть уменьшен на 0,15–0,3 мм.

В случае с предшествующим черновом растачивании или сверлении под зенкерование оставляют припуск на сторону в 0,5–2 мм.

Зенкерование гораздо более производительно, чем обработка резцами. Для оснастки из быстрорежущей стали скорость резания примерно такая, как в процессе сверления, а подачи – больше в 2,5–3 раза. Таким образом, зенкерование производится быстрее сверления.

Источник: http://tutmet.ru/zenker-metallu-gost-sverlo.html

Описание зенкера по металлу для отверстий

instrument.guru > Металлообработка > Описание зенкера по металлу для отверстий

При производстве различных деталей довольно часто нужно получить высокоточное отверстие. Достигнуть нужной точности при обычном сверлении довольно сложно, что связано с возникающими нагрузками, повышением температуры материала и другими проблемами. Кроме этого, сверлом нельзя получить фаски и удалить заусенцы.

Особенности применения

Зенкер по металлу конический или другого типа представлен многозубчатым режущим инструментом, который применяется для придания особых свойств уже ранее полученным отверстиям. Рассматривая что такое зенковка отверстий, следует учитывать нижеприведенные моменты:

  1. Процесс позволяет увеличить диаметр отверстия. Однако нет смысла применять зенкер для растачивания.
  2. Применение зенковки повышает качество поверхностей и точность размеров.
  3. Технологически зенкерование практически ничем не отличается от сверления: режущий инструмент совершает вращение вокруг своей оси и возвратно-поступательное движение. Разница заключается лишь в форме режущей кромки и в том, что зенкерование проводится уже после сверления.

Изготовление рассматриваемого режущего инструмента проводится в соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ 12489–71 . Подобный технологический процесс может быть финишным или промежуточным.

Классификация зенкера

В зависимости от этапа обработки выделяют две основные группы рассматриваемого инструмента:

  1. Для развертывания с припуском.
  2. Для выполнения финишной обработки с 4−5 классом точности.

По способу крепления также выделяют несколько разновидностей зенкера:

  1. Хвостовой. Подобный вариант исполнения имеет метрический конус или конус Морзе.
  2. Насадной.

По конструкционным особенностям выделяют:

  1. Цельные.
  2. Сборные.
  3. Сварные.
  4. С пластинами из твердого сплава.

Цельный зенкер также называют еще сверло-зенкером, так как он напоминает обычное сверло. Для того чтобы инструмент позволял получать высококачественные отверстия во время обработки стали 45 или другой марки он не должен затупляться.

Читайте также:  Грамотный выбор колуна для колки дров

Именно поэтому режущая кромка изготавливается из быстрорежущей стали Р18 или Р9. Встречаются и варианты исполнения, которые имеют твердосплавные пластины ВК6 или Т15К6.

За счет применения твердосплавных пластин есть возможность проводить обработку на высоких скоростях.

Правила зенкерования

Зенковка 90 градусов или обработка другого типа может проводиться самым различным образом. Для домашних условий подходит и простое сверло, которое закрепляется в ручной или электрической дрели. При масштабном производстве может применяться следующее оборудование:

  1. Токарное. Зенкера довольно часто устанавливаются на токарных станках. Однако на токарном оборудовании можно получать отверстия только с торцевой стороны за счет установки инструмента в пиноли задней бабки.
  2. Сверлильное. Несмотря на то что на подобном оборудовании часто устанавливается сверло, напоминающее зенкер, оно реже применяется для зенкерования.
  3. Расточное. Расточные станки сегодня встречаются крайне часто. Их назначение заключается в изменении размеров отверстий. Поэтому многие расточные станки применяются для зенкерования.

Перед проведением рассматриваемой операции зачастую проводится расточка резцом, что позволяет зенкеру принять первоначально правильное положение.

Правила выбора инструмента

Выделяют несколько основных правил выбора зенкера:

  1. Инструмент подбирается в зависимости от материала заготовки. Имеет значение месторасположение отверстия и серийность выполняемой обработки.
  2. Важными моментами можно назвать размер отверстия, его глубина, а также то, какой точности следует достигнуть. Для отверстия с диаметром 120 мм и более применяются инструменты с большим количеством режущих кромок.
  3. Режущий инструмент подбирается в зависимости от того, как именно он крепится в инструменте.
  4. Материал приспособления во многом зависит от того из какого материала изготовлена заготовка. Материал зенкера определяет то, с какой скоростью и подачей может проводиться обработка.

Для выбора режущего инструмента можно использовать специальные справочники и руководства.

Зенкерование считается более производительным процессом, чем обработка поверхности резцами. Скорость резания при использовании подобного инструмента такая же, как и при сверлении. Это можно достигнуть за счет применения быстрорежущей стали. Показатель подачи увеличивают в 3 раза, за счет чего можно получить намного быстрее требуемое отверстие.

В заключение отметим, что необходимым условием при зенкеровании можно назвать соблюдение припусков. Диаметр применяемого инструмента должен совпадать с конечным диаметром отверстия. Если после рассматриваемой обработки должно проводится развертывание, то диаметр режущего инструмента должен быть на 0,3 миллиметра меньше размера конечного отверстия.

Источник: https://instrument.guru/metalloobrabotka/opisanie-zenkera-po-metallu-dlya-otverstij.html

инженер поможет – Зенкер по металлу

Операция зенкерования может быть как завершающей в процессе изготовления детали, так и одним из этапов обработки перед нарезкой резьбы.

Зенкером обычно дорабатывают отверстие в штамповках, отливках, поковках и заготовках после долбления, расширяя диаметр, после операций растачивания резцами или сверления перед последующим развёртыванием деталей.

Этим инструментом можно получить нужный профиль отверстия под крепёж (винты, болты, саморезы) или обработать торцевые плоскости деталей.

При отсутствии повышенных требований к качеству деталей и необходимости в нарезке резьбы внутри отверстия, зенкерование будет заключительной операцией технологического процесса. Зенкер помогает убрать дефекты в отливках и т.д. Повышаются показатели шероховатости, исчезают геометрические неточности, такие отклонения от соосности, конусности и овальности и т.п. 

Зенкеры для металла различаются по строению. Они изготавливаются цельными, насадными, сборными, оснащенными зубьями из твёрдых сплавов, с коническим хвостовиком и без него.

Закрепление зенкера осуществляется двумя способами: с помощью конусного хвостовика (трёхзубые для небольших диаметров) и оправки (четырёхзубые для диаметров до 100 миллиметров). На изготовление зенкеров идёт быстрорежущая сталь, на зубья – в зависимости от назначения.

Для зенкерования заготовок из стали применяют зубцы из сплава Т15К6, для чугунных –зубья из материала ВК4, ВК6 или ВК8. Режущие пластины напаивают на инструмент. Если зубья съемные, их можно демонтировать для заточки.

Небольшие зенкеры диаметром меньше 32 миллиметров, имеющие три режущие спирали, напоминают  с первого взгляда сверло спиральное. В отличие от сверла с двумя канавками, число режущих спиралей зенкера бывает от трёх до шести, а перемычка отсутствует.

Несколько направляющих ленточек, по числу зубьев, способствуют точному центрированию прочного режущего инструмента. Лезвия, снимают металл равномерно и производительно слой за слоем, способствуют повышению класса точности расточенного диаметра.

Для инструмента, материал которого быстрорежущая сталь, величина угла наклона режущей части 45-60 градусов, у зенкера из твёрдого сплава – 60-75, передний угол 8-15 градусов для стальных деталей, 6-8 для чугунных и 25-30 градусов для цветных сплавов.

У твёрдосплавного зенкера стали этот угол равен 0-5 градусов при резании стального изделия, для чугунного он составит 5 градусов. Наклон режущей кромки принимает значения от 10 до 25 градусов. На зубцах заточена фаска размером 1,2-2,8 миллиметра, обеспечивающая верную направленность инструмента. 

Существуют следующие виды: зенкер для цилиндрических отверстий (его ещё называют цековкой), зенкер для зачистки торцов, цилиндрическая зенковка и коническая зенковка.

 При зенковании получаем небольшие углубления в форме конуса или цилиндра, в которые впоследствии вкручиваются болты или винты с соответствующей головкой.

 Зенкерование применяется как для глухих цилиндрических отверстий, так и для сквозных. 

Более точной операцией обработки, которая идёт следом за расточкой зенкером, является развёртывание. Отверстие в заготовке в процессе развёртывания доводится до нужного качества перед нарезанием резьбы.

Развёртка представляет собой улучшенную модель зенкера за счёт увеличения количества резцов  (от шести до двенадцати) и уменьшения высоты слоя срезаемого металла. Основные части инструмента – хвостовик, закрепляемый в станке, и рабочая часть, которая делится еще на два отрезка – режущий и калибрующий.

Калибрующий участок тоже состоит из двух зон – конической, имеющей вид обратного конуса, и цилиндрической. Такая конструкция способствует получению отверстия и снижает трение развёртки о металл во время работы. Резание происходит режущей кромкой, наклонённой под углом к оси инструмента.

Развёртки могут быть цельные и насадные, машинные (как видно из названия – для станков) и ручные. По форме обрабатываемых отверстий они бывают конические и цилиндрические. 

Отверстия с размерами, не превышающими 50 миллиметров, можно обработать вручную инструментом с цилиндрическим хвостовиком. Развёртки закрепляются на токарных агрегатах и прочих станках с помощью хвостовика конусообразного или цилиндрического. Диаметры развёрнутых отверстий от 3 мм до 10 см.

 Для больших диаметров вплоть до 300 мм или обработки прочных металлов выбирают насадные развёртки с креплением на оправку. Материал для их изготовления – быстрорежущая сталь, зубьями получают из твёрдых сплавов, так же, как и аналогичные сборные зенкеры.

Материал цельных развёрток –  углеродистая сталь. 

На заводах металлообрабатывающей отрасли зенкерование проводится на разных типах станков – сверлильных и фрезерных, расточных и прочих. Во-первых, намечаем начальную позицию для зенкерования. Для этого растачиваем в поковке или отливке резцом канавку длиной только на 5-10 миллиметров. Зенкер впоследствии обработает это отверстие гораздо быстрее резца.

Для завершающего зенкерования инструмент используем с диаметром таким же, как диаметр отверстия, которое требуется получить. Кроме размера, при выборе зенкера обращаем внимание ещё на тип материала, из которого получена обрабатываемая заготовка.

Важны и другие параметры: назначение изделия, объем производства, где будет располагаться отверстие, насколько режем в глубину, какая скорость резания нам необходима и какой квалитет поверхности мы хотим получить. Определяемся, из какого материала должен быть изготовлен наш инструмент, и с помощью чего мы будет осуществляться его крепление на станке.

Для отверстий малых размеров в заготовках из обычного металла, не повышенной прочности, возможно крепление зенкера хвостовиком, в иных случаях надёжно закрепляем его на оправке. 

Для зенкерования, если оно будет являться завершающей операцией обработки детали, подготавливаем отверстие, растачивая резцом или рассверливая сверлом с учётом припуска 0,8-2 миллиметра. Диаметр зенкера возьмём меньше размера отверстия, предоставив развертке, например, срезать недостающие 0,02-0,04 миллиметра.

При обработке заготовок из стали во избежание сильного нагрева в зоне резания будем использовать охлаждение СОЖ. Для зенкерования диаметра в чугуне или при работе с изделиями из цветных металлов охлаждать рабочую зону не будем. 

По ГОСТам и справочникам по металлорезанию выбираем соответствующий зенкер, подходящий для обработки по всем требуемым параметрам:

– изготовленный из быстрорежущей стали, имеющий диаметр 10-40 мм, три, иногда четыре зуба – для получения отверстий в заготовках из стали с диаметром до 40 мм;

– для растачивания отверстий вплоть до 80 миллиметров в стальных изделиях – инструмент с диаметром от 32 до 80 мм, оснащенный съемными зубьями;

– зенкер с тремя, четырьмя зубьями диаметром от 14 до 50 мм – для обработки закаленных металлов, сталей, с которыми могут возникать трудности при резании;

– для зенкерования деталей из чугунов и цветных сплавов предпочтём зенкер перовой;

– специальный зенкер с подачей СОЖ из канавки в корпусе – он нужен для получения глухих отверстий с величиной диаметра 15-25 миллиметров.

Хорошо подобранный инструмент для зенкерования позволить нам сделать отверстие, не затратив много времени, по сравнению с рассверливанием спиральным сверлом или расточкой резцами. Так как скорость резания зенкером –  почти как при работе сверлом, а подачи в несколько раз превосходит скорость подачи при сверлении.

 Какими бывают эти инструменты в наше время

Зенкеры всех видов изготовлены из высоколегированных стальных материалов, а также сплавов с разным режущим углом. Делятся зенкеры на разные виды. От этого зависит, какой конкретно вид применять?

Эти инструменты различаются, прежде всего, по своей конструкции. Их отличия зависят от условий использования на оборудовании с ЧПУ и на станках, а также от ГОСТа. По конструкции зенкеры делятся на следующие виды.

– Насадной зенкер. Он относится к быстрорежущему типу деталей. Изготавливают его высоколегированных сплавов. Обозначается маркировкой P6M5. Может быть различных диаметров. От 25 до 75 мм.

– Твердосплавный. Это тоже насадной зенкер различных диаметров. В его конструкции присутствуют пластины из твердого сплава. Имеет маркировку ВК8,.

Тут есть одна частность – например, маркировка ВК8 25 обозначает, что у зенкера есть пластины из твердого сплава диаметром 25 миллиметров. А если маркировка стоит ВК28 75, то это значит, что диаметр пластины равен 75 миллиметрам.

Обычно такой сплав используют при работе с формами из стали или чугуна с высоким содержанием легирующих элементов.

– Еще такой же маркировкой, БК8, отмечаются хвостовые насадные зенкеры. Это деталь, которая оснащена специальным хвостовиком конической формы.

– Цельный. Самый доступный по цене, но в то же время тип зенкеров с наименьшей производительностью. Обычно если вам нужна более точная обработка и большая скорость работы, используются другие, сборные варианты с маркировкой БК8.

Так же зенкер выбирается в зависимости от задач по обработке детали

– Конические. Детали для обработки конических поверхностей на стальных заготовках (под различные датчики, клапаны, и т.д.) и для работы с прочими типами стальных материалов.

Читайте также:  Маркировка стали: марка 30хгса, расшифровка с разъяснениями

– Торцевые. Применяются для того, чтобы торцевые плоскости детали были защищены.

– Цилиндрические. Детали изготавливаются по специальным нормам ГОСТ. Зенкеры этого вида предназначаются для обработки поверхностей разного рода цилиндрического вида и формы. Они различны между собой по углу наклона, диаметру, и покрытию, которое моет быть выполнено из разных поверхностей, но общее в них одно – они выполнены из износостойкого материала.

Как зенкеры делятся по этому параметру? 

– При обработке чугунных отверстий и высоколегированных сталей используется угол 0-5 градусов.

– При обработке материалов со средней степенью твердости используется угол 8-10 градусов.

– Для обработки легких видов стали используется угол 15-20 градусов.

Другими словами, если использовать зенкер, можно добиться многого. Например, существенно расширить диаметр изделия. К примеру, уровень вхождения становится более точным, поверхность отверстий, есть возможность создавать дополнительные отверстия под разного рода крепежные элементы. К ним относятся, к примеру, болты и др.

Некоторые требования, которым должен соответствовать этот инструмент

Выбранный зенкер (согласно ГОСТ или по справочникам, или и тому, и другому) должен соответствовать следующим техническим условиям применения:

– В изделиях, выполненных из конструкционной стали, расточку отверстий, диаметр которых до 8 сантиметров, проводят оснасткой из быстрорежущей стали. Ее диаметр должен достигать 32-80 мм. На оснастке должны быть надсадные головки.

– Если изделие изготовлено из цветных металлов или чугуна, для расточки глухих отверстий используется перовой инструмент.

– Если изделие было изготовлено из закаленной стали, которую было трудно обрабатывать, нужно использовать для растяжки отверстий в этой детали инструмент с твердосплавными пластинами, их диаметр около 14 мм-5 см. И у инструмента должны быть 3-4 зуба.

Чем отличается использование зенкера от смежных операций?

Если использовать зенкер, точно так же, как и рассверливать, то эта процедура выполняется на уже готовых отверстиях. Но результат получается более точным. Почему? В процессе обработки исправляются такие погрешности, как те, которые возникают после штамповки, литья, сверления. Улучшается точность и чистота поверхности отверстия.

Обычное сверло может отклониться от центра из-за того, что у него низкая жесткость. Особенно это актуально при прохождении отверстий большой глубины. Чем же отличается зенкер? У инструмента для зенкерования более высокая жесткость за сет большого количества зубьев. Это обеспечивает большую точность и направление. А меньшая глубина резки обеспечивает большую чистоту.

Если вы хотите зенкеровать в домашних условиях углубления под головки болтов или увеличить диаметр отверстия, то вполне сгодится для этого и обычное сверло. Разумеется, не каждое, а предназначенное специально для этого.

Как дополнительный инструмент следует использовать простую дрель, или электрическую. Но если речь идет о производстве, то эта точная операция требует значительной мощности.

По этой причине эта обработка выполняется на различных станках:

– Фрезерных (как вертикальных, так и горизонтальных) – очень редко. Обычно на оборудовании с ЧПУ как часть программы.

– Сверлильных- Очень часто.

– Токарных – тоже очень часто.

– Агрегатных – часто.

– Расточных – достаточно часто, в качестве вторичной операции.

По совету народных умельцев можно изготовить зенкер в домашних условиях. В качестве заготовки берется обломок сверла или любой другой цилиндр. На шлифовальном круге его конец затачивается под гладкий конус.

Потом продольно режется канавка с помощью пилы-«болгарки», и еще раз зашлифовываются неровности.

В результате получится инструмент, которым можно зенкеровать предварительно рассверленные диаметры и в деревянных, и в металлических деталях.

Источник: http://engcrafts.com/item/394-zenker-po-metallu

GardenWeb

Санитарно-техническе работы

Развертывание. Для получения отверстий с чистой поверхностью или для точной подгонки отверстия под шлифованную деталь производят операцию, которая называется развертыванием.

Развертывание можно выполнять вручную или на сверлильном станке при помощи разверток. Ручные развертки приводятся во вращение ручным воротком.

Развертки бывают цилиндрические (рис. 1, а, б) и конические (рис. 1, в).

Рис. 1. Развертки: а — цилиндрическая ручная, б —то же, машинная, в — ковическая

На рабочей части развертки имеется от 6 до 14 нарезанных зубьев, вдоль которых расположены канавки; они служат для образования режущих кромок и отвода наружу снимаемой стружки. Нижняя конусная часть развертки снимает стружку, а верхняя — калибрующая — направляет развертку и окончательно калибрует отверстия.

Конические развертки предназначены для развертывания конусных отверстий. Припуск на черновое развертывание принимают не более 0,2 мм, а на чистовое не более 0,1 мм.

Для более чистой обработки поверхности отверстий и охлаждения инструмента при развертывании просверленные отверстия в стали смазывают минеральным маслом, в меди — эмульсией, в алюминии—скипидаром, а в латуни и бронзе отверстия развертывают всухую — без смазки.

Развертывают отверстия вручную следующим образом. Деталь прочно укрепляют в тисках. В отверстие детали вставляют развертку, чтобы ось развертки совпала с осью отверстия. Затем начинают вращать вороток с разверткой вправо, плавно подавая его вперед. Развертку вращают только в одну сторону.

Зенкерование и зенкова-ние. Зенкерование — это обработка отверстия, полученного при литье, ковке или штамповке, для придания ему цилиндрической формы, требуемого размера и для получения чистой поверхности. Зенкерование — промежуточная операция при обработке отверстия под развертку.

Зенкерование производят при помощи зенкера. Зенкеры применяются также для обработки конусных и цилиндрических углублений с плоским дном.

Рис. 2. Зенкер и зенковки: а — зенкер, б — коническая зенковка, в — цилиндрическая зенковка

Зенкер (рис. 2, а) имеет большее число режущих кромок (три или четыре), чем спиральное сверло, и обеспечивает большую чистоту обработки отверстия. Припуск под зенкерование для отверстий диаметром от 15 до 35 мм дается 1—1,5 мм. Операцию зенкерования выполняют так же как и развертывание.

Зенкование — это обработка выходной части отверстия (снятие заусенцев) для получения конических или цилиндрических углублений под потайные головки заклепок или винтов. Зенкование выполняют при помощи конической или цилиндрической зенковки (рис. 2, б, в).

Операции зенкования выполняют на сверлильном станке, как и сверление отверстий на требуемую глубину.

Санитарно-техническе работы – Развертывание, зенкерование и зенкование металла

Источник: http://gardenweb.ru/razvertyvanie-zenkerovanie-i-zenkovanie-metalla

Зенкер конический: виды и назначение инструмента

Шуруповерты, дрели и перфораторы

16.06.2018

930

623

4 мин.

Зенкер – это специальный инструмент, оснащенный лезвиями и предназначенный для обработки цилиндрических и конусообразных отверстий в металлических изделиях и деталях.

Он используется для достижения максимально точных заданных параметров после сверления поверхности и позволяет добиться нужной шероховатости и конусности.

В зависимости от типа конструкции может эксплуатироваться с фрезеровальными, токарными станками, дрелью, шуруповертом.

Главной функцией зенкера является получистовая или финишная обработка просверленных отверстий. Конический инструмент применяется с фрезерными установками или токарными станками для работ по металлу. При этом обязательно применение смазочно-охлаждающей жидкости. Главная характеристика конструкции – наличие прямых зубцов и внешнего плоского основания.

Зенкерование позволяет улучшить качество поверхности материала и довести диаметр отверстий до необходимых значений.

Эту процедуру можно сравнить со сверлением, представляющим собой вращательно-поступательные движения инструмента вокруг собственной оси.

Отличие зенкера от спирального сверла – повышенная жесткость за счет режущих кромок (от 7 до 15), позволяющая максимально точно направить движение инструмента. Зенкерование позволяет:

  • ликвидировать дефекты, полученные во время литья или ковки;
  • устранить неточности сверления и штамповки;
  • повысить соосность;
  • добиться 9–11 квалитета точности;
  • улучшить качество обработки поверхности металла перед предстоящей резьбой;
  • откалибровать отверстие, предназначенное для последующей фиксации крепежных элементов.

Зенкеры отличаются рядом геометрических параметров, кроме стандартных (углубление, число ножей, тип сплава). Они определяют тип обрабатываемых металлов:

  • инструменты с углом 15–20 градусов предназначены для легких типов стали;
  • инструменты с углом 8–10 градусов используются для обработки металлов средней твердости или стальных отливок;
  • инструменты с характеристиками 0–5 градусов применяются при работе с высоколегированной сталью и чугуном (соответствуют ГОСТ 12479-71).

Работая зенкерами с оборудованием ручного или автоматизированного типа, удается добиться заданного результата и устранить дефекты на изделиях. На качество обработки может повлиять неправильная или недостаточная заточка режущих элементов, износ хвостовика или спиральной части зенкера.

Разработка и изготовление режущих инструментов для металлических поверхностей регламентируется государственным стандартом или техническими регламентами. Их классификация основана на выполнении конкретных поставленных задач и технических особенностях конструкции. В зависимости от этого выделяют зенкеры:

  • конические (для работы с конусообразными отверстиями на заготовках из стали или чугуна);
  • цилиндрические (детали для работы с металлическими отверстиями, имеющими форму цилиндра);
  • торцевые (предназначены для защиты и обработки торцевой плоскости изделий и деталей ).

Инструменты конического типа можно классифицировать по типу конструкции. Они могут быть насадными или сборными. Для работы на оборудовании с частичным автоматизированным управлением предназначены следующие виды конических зенкеров:

  • неделимые, диаметром 10–40 мм, изготовленные из легированной стали с дополнительным напылением, повышающим износостойкость и срок эксплуатации инструмента;
  • насадные от 25 до 75 мм – оснащены дополнительными пластинками из твердосплавного железа;
  • хвостовые насадные ВК8 – детали с хвостовиком, имеющим форму конуса.

Разновидностью зенкера с многочисленными режущими лезвиями является зенковка. Инструменты имеют конструктивные сходства, но различаются по сфере эксплуатации.

Конические зенковки представлены в виде приспособления с эксплуатируемой головкой, которая характеризуется конусным коэффициентом 60, 90 или 120 градусов.

Применяется преимущественно при обработке отверстий под крепежные элементы и для устранения фасок.

Зенкование и зенкерование представляют собой две разные технологические операции, проводимые на металлических поверхностях.

После завершения процесса сверления на деталях и элементах возникает необходимость в нарезке геометрически сложных отверстий и углублений, предназначенных для дальнейшей фиксации заклепок, болтов, винтов.

Возникает необходимость устранить фаски – острые края отверстий, остающиеся после обработки сверлом. Для этих работ используются зенковки, отличающиеся режимами функционирования, рабочими диаметрами и углами обработки.

Зенкеры конические рассчитаны на использование с другими инструментами – дрелью и шуруповертами. Такие инструменты представляют собой шестигранные приспособления с цилиндрическими хвостовиками-битами, позволяющими зафиксировать их в зажимных патронах, для работы на максимально высоких оборотах.

Несмотря на высокую точность работы, иногда не удается избежать неточностей и брака при обработке металла зенкером. При выборе приспособления с неправильной заточкой можно получить проем с увеличенным поперечником или с уменьшенным.

Если сделать неправильный припуск или плохо зафиксировать деталь в оборудовании, может получиться частичная обработка отверстия.

Для повышения качества и точности обработки отверстий необходимо строго соблюдать технологию работы с зенкерами и подбирать инструмент в строгом соответствии с поставленной задачей.

Источник: http://obustroen.ru/instrumenty-i-oborudovanie/mehanizirovannye/dreli-i-perforatory/zenker-pometalu.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector