Лист стальной холоднокатаный: технология производства

Листы стальные холодного и горячего проката

Лист стальной холоднокатаный: технология производства

Листовой металл -это, наверное, самый распространенный вид металлического проката, ведь помимо обычного строительства, в котором используют практиччески все виды металлопродукции, именно стальные листы используют в автомобиле строении, при производстве машин, вагонов, различного оборудования и даже предметов бытового обихода.

Сталь , на ряду с такими материалами, как дерево, стекло, пластик встречается сплошь и рядом во всех сферах деятельности человека.Такие виды транспорта, как автомобили, вагоны, самолеты и их детали, а так же многое многое другое требуют для своего производста именно стальной листовой прокат.

В данной статье мы расскажем о стальном листовом прокате или , как его часто называют — плоском прокате http://vikant.com.ua/shop/listy_stalnye
Итак, первое на чем стоит остановиться, это на способе производства плоского проката. Стальные листы изготавливают методом холодного и горячего проката.

Технология производства холоднокатаного листа

Процесс производства такого листва заключается в том, что предварительно травленную специальным химическим веществом холодную рулонную сталь, катают под давлении до необходимой толщины. Толщина холодного листа может составлять даже 0,5 мм.

По итогу, получают идеально ровный лист , если говорить о поверхности. Именно из-за более дорогостоящего и сложного технологического процесса холоднокатаные листы более дорогие, по сравнению с горячекатаными.

Холоднокатаный плоский прокат применяют в тех сферах производства, где просто необходима идеально ровная поверхность проката.

Технология производства горячекатаного листа

В этом случае на специальных станах валками раскатывают горячую заготовку до требуемой толщиныюГорячекатаные листы более дешевые, чем холоднокатаные , поскольку данный способ производства требует меньших производственных затрат.

Важной особенностью такой продукции является его тодщина, ведь г/к плоский прокат не может быть расскатан до такой толщины, как х/к лист, что частично ограничивает сферы его применения. Горячий лист изготавливают из различных марок стали.

Основные виды листового проката:

  • Лист горячекатаный
  • Лист оцинкованный
  • Лист просечно-вытяжной
  • Лист рифленый горячекатаный
  • Лист холоднокатаный

После ознакомления с основными различиями и характеристиками  холоднокатаного и горячекатаного листового проката, вам будет гораздо проще определиться с выбором проката. Широкий выбор металлопродукции с актуальными ценами предствавлены на сайте крупнейшей металлобазы Украины.

Источник: http://cikavosti.com/listyi-stalnyie-holodnogo-i-goryachego-prokata/

Тема: Общая характеристика производства холоднокатаных листов

Тема: Дефекты горячекатаных листов и полос

1. Несоблюдение точности размеров и формы проката. Отклонение по толщинœе, длинœе, ширинœе, продольная и поперечная разнотолщинность, волнистость. ПРИЧИНЫ: Неправильная настройка стана, несоблюдение режима прокатки (деформации)

Повышенная продольная разнотолщинность – вызывается плохой профилировкой валков, большой их выработки.

Волнистость: образуется вблизи боковых кромок полосы из-за повышенного обжатия на этих участках. Для устранения – либо увеличить выпуклость валков, либо понизить обжатие.

2. Нарушение сплошности металла:

Сквозные разрывы, трещины, рваная кромка, расслоения и др.

ПРИЧИНЫ: в основном металлургического происхождения – нарушение технологии выплавки, раскисления и разливки металла.

Прокатного происхождения:

1) Сквозные разрывы – образуются в тех местах, где Ме имеет резкую пониженную пластичность.

2) Такими местами являются сплошные неметаллические включения, окислившиеся внутри пузыри, из-за этого появляются трещины и рваная кРомка + образуются в случае перегрева и пережога металла при нагреве перед прокаткой.

Плены – отслоения языкообразной формы. Причины: слиточное происхождение, ᴛ.ᴇ. зарождаются при разливке Ме + неметаллические включения в поверхностном слое Ме, вскрытие газовых пузырей, наличие глубоких канавок на поверхности слитков и слябов.

Расслоение – большая загрязненность внутренних слоев Ме неметаллическими включениями.

3. Дефекты поверхности проката – вкатанная окалина, царапины, отпечатки на поверхности валков.

4. Неудовлетворительная структура и физико-механические свойства металла. В случае если химический состав металла выдержан, то причинами отклонений по структуре и свойствам являются нарушения режимов деформации, особенно на последних пропусках, несоблюдение заданных температур конца прокатки и смотки полос.

Лекция 69-71

Холодная прокатка по сравнению с горячей имеет два больших преимущества:

1) Позволяет производить листы и полосы толщиной менее 0,8-1 мм, вплоть до нескольких микрон;

2) Обеспечивает получение продукции более высокого качества по всœем показателям – точности размеров, отделки поверхности, физико-механическим свойствам.

Эти преимущества холодной прокатки обусловили ее преимущества как в черной, так и в цветной металлургии.

Недостаток:

1) процессы холодной прокатки являются более энергоемкими, чем процессы горячей прокатки.

2) При холодной деформации металл упрочняется (наклепывается), в связи с этим для восстановления пластических свойств требуется проводить отжиᴦ.

3) Технология производства холоднокатаных листов включает большое количество переделов, требует применения сложного и многообразного оборудования.

Сортамент: основную массу холоднокатаных листов составляет низкоуглеродистая конструкционная сталь толщиной 0,5 – 2,5 мм, шириной до 2300 мм. Такую тонколистовую сталь широко используют в автомобилестроении, в связи с этим ее часто называют автолистом.

Методом холодной прокатки производят почти всœе жесть. Материалом для жести служит низкоуглеродистая сталь, но в большинстве случаев жесть выпускают с защитным покрытием, чаще всœего – оловянным. Жесть прокатывают в виде полос толщиной 0,07-0,5 мм, шириной до 1300мм.

В цветной металлургии холодная прокатка применяется для получения тонких полос, листов и лент из алюминия его сплавов, меди и ее сплавов, никеля, титана, цинка, свинца и многих других металлов. Наименьшую толщину имеет фольга.

К примеру, алюминиевая фольга выпускается в виде полос минимальной толщиной 0,005мм, шириной до 1000-1500мм.

Разнообразие сортамента холоднокатаной листовой продукции обеспечивается применением прокатных станов различной конструкции, с очень разными техническими характеристиками и уровнями производительности.

Все станы по технологическому назначению можно разделить на прокатные, дрессировочные и прокатно-дрессировочные.

Дрессировочные станы имеют особое технологическое назначение: прокатку листов и полос после отжига с очень небольшим обжатием, обычно 0,8-1,5%. В состав входят 1-2 клети кварто.

Прокатно-дрессировочные станы устанавливаются в жестепрокатных цехах для производства особо тонкой жести. Οʜᴎ состоят из 2-3 клетей кварто повешенной жесткости.

Технология производства холоднокатаных листов из углеродистой стали

Исходный материал – горячекатаные листы толщиной 1,8-6,0мм, поступающие в цех холодной прокатки в рулонах.

Сортамент – листы и полосы толщиной 0,3-3,0 мм, шириной 2350 мм, из углеродистой стали обыкновенного и повышенного качества, а также из низколегированных сталей. Значительная часть листов и полос выпускается с защитным антикоррозионным покрытием – цинковым, алюминиевым, полимерным.

Поверхность исходных горячекатаных полос покрыта окалиной (оксидами).

В случае если проводить холодную прокатку заготовок в таком состоянии, то окалина будет вдавливаться в металл, резко ухудшая качество поверхности.

Вместе с тем, окалина, обладая относительно высокой твердостью, способствует износу прокатных валков. По этой причине первой крайне важно й операцией является удаление окалины с поверхности горячекатаных полос.

Широкой распространения получили два способа удаления окалины: химический и механический.

Химический способ состоит в растворении оксидов в кислотах; механический – в осуществлении пластической деформации, способствующей отделœению окалины с поверхности полосы, или дробеструйной обработке. Сегодня эти два способа применяются совместно, причем химический принято называть – травлением, является основным, а механический – предварительным.

Травление ведется в водном растворе серной или соляной кислоты. Протекают следующие реакции:

При сернокислом травлении:

При солянокислом травлении:

И в данном, и в другом случае кислота в некоторой мере взаимодействует непосредственно с желœезом, благодаря чему идут реакции:

Согласно этим реакциям при травлении выделяется водород. Скапливаясь под слоем окалины, он создает давление, достаточное для механического отделœения окалины с поверхности металла. Это процесс значительно ускоряет очистку поверхности полосы от окалины.

Интенсивность травления сильно зависит от концентрации и температуры травильных растворов.

Водород, выделяющийся при травлении, способствует удалению окалины, но вместе с тем диффундирует в металл, понижая его пластичность. Такое изменение свойств металла принято называть водородной хрупкостью. Для предотвращения металла от проникновения водорода и уменьшения воздействия кислоты на сам металл в травильные растворы вводятся присадки-ингибиторы.

Οʜᴎ содержат вещества, которые адсорбируются на поверхности металла и образуют молекулярную пленку, защищающую его от растворения; при этом скорость растворения оксидов не замедляется.

Ингибиторы выполняют и другую важную функцию: они вызывают образование пены на поверхности травильного раствора, уменьшая тем самым испарения кислоты и улучшая атмосферные условия в цехе.

Сегодня использование серной кислоты заменяется соляной кислотой, которая имеет следующие преимущества:

1) соляная кислота является более активной, чем серная, а это сокращает время травления;

2) качество поверхности полос после обработки в соляной кислоте лучше, чем после обработки в серной;

3) сокращается выделœение водорода, в связи с чем уменьшается опасность возникновения водородной хрупкости;

4) соляная кислота легче и полнее удаляется с поверхности полос в промывныз ваннах;

5) образующиеся соли при травлении соли соляной кислоты достаточно легко поддаются термическому расщеплению на хлористый водород и оксиды желœеза. Оба этих продукта возвращаются в производство. Хлористый водород, растворяясь в воде, дает свежую соляную кислоту, а оксиды желœеза используются в порошковой металлургии и других отраслях промышленности.

Недостатки использования соляной кислоты:

1) Соляная кислота более агрессивна и в связи с этим требуется соответствующая защита оборудования травильных агрегатов от ее воздействия;

2) Вредные выделœения паров хлористого водорода в атмосферу, в связи с этим крайне важно обеспечить тщательную герметизацию ванн и иметь мощную вентиляционную систему для отсоса выделяющихся испарений.

В современных крупных цехах холодной прокатки травление горячекатаных полос осуществляется в травильных агрегатах непрерывного действия (рисунок 85). Каждый такой агрегат состоит из трех частей: головной, средней (технологической) и хвостовой.

В головную часть входят разматыватель рулонов (1), окалиноломатель (2), правильная машина (4), гильотинные ножницы (5), машины для стыковой сварки (6). Средняя часть агрегата включает дрессировочный стан (11) для дополнительного разрушения окалины, травильные (12) и промывочные ванны (13,14), сушильной устройство (15).

В хвостовой части агрегата находятся гильотинные ножницы (17) и дисковые ножницы (18), промасливающее устройство (19), моталка (21).

Перед поступлением полосы в травильные ванны производтся дополнительное механическое разрушение окалины. Для этого применяется дрессировочная клеть 11 (обжатие 2-5%).

Обычно в состав агрегата входят 405 травильных ванн с каскадным расположением. Наиболее концентрированный, свежий раствор кислоты подается в последнюю по движению полосы ванну.

По мере обеднения раствор переливается в предыдущую ванну и т.д.

Из изложенного ясно, что головная и хвостовая части работают с периодическими остановками, требующимися для сварки или разрезки бесконечной ленты на рулоны мерной массы (в хвостовой части). Вместе с тем скорость движения через травильные ванны должна быть постоянной.

Протравленные и промасленные полосы в рулонах поступают на стан холодной прокатки. Чаще всœего это четырех- или пятиклетьевой непрервный стан.

Рулоны цепным транспортером подаются в разматыватель стана. Передний конец полосы отгибается специальным устройством и задается в тянущие ролики, которые подводят полосу к валкам первой клети. Пройдя через всœе клети, передний конец полосы попадает на барабан моталки.

Все указанные начальные операции выполняются на малой, заправочной скорости (0,5-2,0 м/с). После намотки на барабан 3-4 витков полосы стан переводится на рабочую скорость.

Когда прокатка рулона завершается и в разматываетелœе остается 2-3 витка полосы, скорость стана снижается до заправочной..

Суммарное обжатие при холодной прокатке углеродистых и низколегированных конструкционных сталей в большинстве случаев находится в пределах 50-80%.

Важное значение имеет распределœение обжатий по клетям или проходам ( на реверсивных станах); оно влияет на точность прокатки, загрузку оборудования, производительность стана.

На практике применяются разные варианты распределœения обжатий по клетям непрерывного стана.

Читайте также:  Особенности и характеристики термостойких клеев для металла

Холодная прокатка полос всœегда ведется с натяжением, оно создается принудительно между всœеми клетями за счёт некоторого рассогласования чисел оборотов валков.

Положительная роль натяжения заключается:

1) снижается давление металла на валки;

2) обеспечивается получение более ровных полос.

Недостаток:

1) применение больших натяжений опасно из-за возникновения разрывов полос при прокатке.

Лекция 72-73

Источник: http://referatwork.ru/category/metally-svarka/view/183457_tema_obschaya_harakteristika_proizvodstva_holodnokatanyh_listov

Технология производства листовой холоднокатаной стали

Введение

Листовой прокат как один из видов черного металлопроката широко используется в различных отраслях промышленности. Популярность листового проката во всех отраслях промышленности обуславливает постоянный рост цен на данный вид продукции и динамичное наращивание темпов производства листового металлопроката.

По технологии производства различают горячекатаный и холоднокатаный лист. Например, при изготовлении горячекатаного листа используется метод горячей прокатки, для производства холоднокатаного листового проката применяется технология холодного проката.

Горячекатаный лист нашел широкое применение в таких отраслях промышленности как строительство, энергетический и машиностроительный комплексы. Изготавливается листовой горячекатаный прокат из стали различного химического состава, в том числе из качественной углеродистой стали и углеродистой стали обычного качества методом горячей прокатки.

Листовая горячекатаная сталь, имеющая толщину от 500 мм и выше, поставляется в листах толщиной от 0,5 до 160 мм или в рулонах толщиной от 1,2 до 12 мм.

По точности прокатки листовая горячекатаная сталь подразделяется на сталь повышенной и нормальной точности.

По плоскостности листовая горячекатаная сталь может быть особо высокой плоскостности, высокой плоскостности и нормальной плоскостности

Холоднокатаный лист изготавливается из качественной углеродистой стали и углеродистой стали обычного качества методом холодной прокатки. Применяется листовой холоднокатаный прокат в таких отраслях промышленности как строительство, машиностроение и электроэнергетика.

Листовую холоднокатаную сталь шириной от 500 мм и более изготавливают в рулонах толщиной от 0,5 до 3,0 мм или в листах толщиной от 0,5 до 5,0 мм.

По точности проката листовая холоднокатаная сталь представлена изделиями повышенной и нормальной точности.

По плоскостности листовой горячекатаный прокат представлен следующими категориями: особо высокой плоскостности, высокой плоскостности и нормальной плоскостности. По характеру кромки выделяют листовой прокат с обрезной кромкой и не обрезной кромкой.

Глава 1. Технология производства листовой холоднокатаной стали

1.1 Характеристика холоднокатаной стали

Характерной особенностью развития листопрокатного производства является непрерывное увеличение доли холоднокатаной листовой стали в общем выпуске тонколистовой стали.

Это объясняется не только тем, что лист толщиной менее 1-1,2 мм экономически выгоднее изготовлять с помощью холодной прокатки, но и тем, что свойства и качество холоднокатаного листа значительно выше, чем горячекатаного.

На станах холодной прокатки прокатывают конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества, конструкционную углеродистую качественную сталь, легированную конструкционную сталь, высоколегированные стали и коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные сплавы.

Химический состав стали определяет ее химические свойства и в определенной мере назначение. Так, для холодной штамповки сложных изделий используют низкоуглеродистую сталь, содержащую до 0,08 % С. Низкое содержание углерода способствует глубокой вытяжке стали.

Наряду с требованиями по механическим свойствам к холоднокатаной стали предъявляют ряд требований, обусловливающих ее технологическую пригодность.

Микроструктура листового металла при прочих равных условиях определяет пластичность и способность к глубокой, весьма декапированную тонколистовую сталь производят толщиной 0,25—2,0 мм и поставляют в листах размером 510х710, 600х2000, 710х1420, 710х2000, 750х1500, 1000х2000 и 1250х2500 мм, как правило, в отожженном состоянии. Тонколистовую сталь толщиной 0,25—2,0 мм поставляют также оцинкованной.

Трансформаторную холоднокатаную листовую сталь изготовляют толщиной 0,28—0,5 мм и шириной 750—1000 мм. Важным требованием к трансформаторной стали является величина ваттных потерь, величина магнитной индукции.

Для динамной стали наряду с другими требованиями к электротехническим свойствам важным является анизотропность металла и способность выдерживать определенное число изгибов.

С помощью холодной прокатки производят также лист из легированных, конструкционных сталей, конструкционных легированных высококачественнх сталей специального назначения, коррозионностойких и жаростойких, низкоуглеродистых электротехнических, кремнистых электротехнических сталей, жести, а также холоднокатаную ленту (например, текстурованную), электротехническую для магнитопроводов, инструментальную, пружинную и др.

1.2 Технологические схемы производства холоднокатаной стали

Известны два способа производства холоднокатаных листов: полистный и рулонный. Особенностью полистного способа прокатки является то, что первоначально сталь производят в рулонах, которые после холодной прокатки разрезают на листы и дальнейшую обработку (отжиг, дрессировку, правку и т. п.) ведут полистно.

В современных цехах холодной прокатки принят рулонный способ производства. В этом случае все операции по производству холоднокатаной стали ведут в рулонах. Перед сортировкой (ручной или автоматической) рулон разрезается на листы.

Производство холоднокатаных листов рулонным способом обеспечивает увеличение выпуска продукции на тех же производственных площадях, дает возможность механизировать и автоматизировать большинство технологических операций, повышает производительность труда, увеличивает выход годного металла, улучшает геометрическую форму н свойства металла вследствие устойчивости технологического процесса.

В ряде случаев холоднокатаную полосовую сталь поставляют машиностроительным предприятиям в рулонах, что дает возможность уменьшить отходы.

Обязательными операциями производства холоднокатаной стали являются очистка поверхности горячекатаных полос (подката) от окалины, прокатка на непрерывных или реверсивных станах, термическая обработка, дрессировка и отделка (резка правка и т. д.).

Схема технологического процесса получения холоднокатаных полос и листов из углеродистых и легированных сталей следующая. Исходной заготовкой является горячекатаный металл в рулонах, полученный на непрерывных или полунепрерывных станах. Для некоторых низколегированных сталей первой операцией является смягчающий отжиг подката.

Для углеродистых сталей такой отжиг обычно не проводят. Следующей операцией при производстве холоднокатаных листов является очистка поверхности подката от окалины с помощью травления, дробеструйной обработки или комбинированного метода (дробеструйная обработка и последующее травление).

В линии травления проводится стыковая сварка горячекатаных рулонов для их укрупнения, обрезка продольных кромок и промасливание.

Холодная прокатка горячекатаных полос производится на непрерывных или реверсивных станах. При рулонном способе производства листов следующими операциями являются: отжиг в рулонах, дрессировка, резка рулонов на листы на агрегатах поперечной резки с одновременной правкой и промасливанием, сортировка, упаковка и отгрузка листов.

Общей тенденцией производства холоднокатаной стали является стремление получить тончайшую полосу на непрерывных станах холодной прокатки.

В некоторых случаях технологическая схема получения тончайшей полосы может быть следующей: очистка поверхности горячекатаной полосы от окалины, прокатка на непрерывном четырех- или пятиклетевом стане, отжиг, прокатка на одно- или двуклетевом стане, отжиг, отделка (дрессировка, правка, резка, промасливание), сортировка, упаковка и отгрузка листов.

При производстве холоднокатаных легированных сталей технологический процесс включает в себя ряд операций термической обработки. Так, при производстве холоднокатаных полос и листов из высоколегированной стали типа Х18Н10Т технологическая схема может быть следующая. Первой операцией является закалка горячекатаных полос или листов.

Закалка в данном случае позволяет увеличить пластичность стали. После закалки следует травление горячекатаных полос или листов, зачистка поверхностных дефектов и холодная прокатка.

После холодной прокатки производится закалка холоднокатаных листов или полос, затем травление, дрессировка, сортировка, зачистка поверхностных дефектов, упаковка и отгрузка.

Обычно в цехах холодной прокатки устанавливают агрегаты для цинкования и лужения листа, а также нанесения других покрытий. В этих случаях прокатанные рулоны передаются к этим агрегатам.

1.3 Подготовка поверхности подката

Подготовка поверхности подката к холодной прокатке заключается в очистке ее от окалины, образовавшейся при горячей прокатке. С поверхности горячекатаных рулонов окалину удаляют для того, чтобы она не вдавливалась при холодной прокатке и получалась чистая поверхность листов, которая в дальнейшем может подвергаться лужению, цинкованию и т. д.

Травление углеродистой стали осуществляется преимущественно в растворе серной кислоты. Скорость травления в растворе серной кислоты с повышением ее концентрации увеличивается (максимальная концентрация раствора 25% Н2SO4).

На практике применяют растворы с концентрацией 20—24% Н2SO4, подогретые до 80—90° С, что также увеличивает скорость травления.

Скорость травления зависит также от предварительной деформации металла, при которой происходит взрыхление окалины, и от концентрации в травильном растворе железного купороса FеSO4.

Для уменьшения расхода кислоты и предотвращения растворения кислотой металла применяют присадки (ингибиторы) или регуляторы травления. В современных цехах холодной прокатки травление осуществляется в непрерывных агрегатах, установленных в травильных отделениях. Обычно в состав травильных агрегатов входят четыре ванны длиной 20—25 м с кислотным раствором.

На устойчивость процесса прокатки и возможность ведения процесса с высокими скоростями сильно влияет качество полосы, полученной из травильного отделения.

На полосе не должно быть пятен недотрава и перетрава; полоса должна быть хорошо промыта и не иметь следов железного купороса. Горячекатаная травленая полоса должна быть равномерно промаслена. Несоблюдение этих требований приводит к тому, что при попадании в очаг деформации участков полосы с указанными выше дефектами травления резко изменяется коэффициент трения.

Изменение коэффициента трения приводит к нарушению установленных параметров процесса непрерывной прокатки, нарушению условий постоянства секундных объемов и, как следствие этого, обрывам полосы, порче прокатных валков и к остановке стана.

Не допускаются также заусенцы на кромках полосы, возникающие от неудовлетворительной настройки дисковых ножниц.

Для улучшения качества смотки в новейших травильных агрегатах вместо свертывающих машин применяют моталки со следящими системами.

Значительно снижает качество холоднокатаного листа и производительность стана неудовлетворительная прокатываемость сварных швов.

Применение в травильных агрегатах петлевых ям с нерегулируемой петлей приводит к травмированию поверхности горячекатаной полосы. Это в свою очередь приводит к дефектам холоднокатаной полосы.

В последние годы для очистки горячекатаных полос из углеродистой стали в травильных агрегатах вместо серной кислоты стали применять соляную, причем агрегаты строят как горизонтального, так и вертикального (башенного) типов .

Для очистки поверхности горячекатаных полос используют механическое удаление окалины при помощи дробеметных и дробеструйных установок. Процесс механического удаления окалины заключается в том, что на поверхность металла выбрасывается дробь, под ударами которой окалина разрыхляется и отваливается.

Первыми операциями технологического процесса производства холоднокатаной нержавеющей стали являются смягчающая термическая обработка и травление горячекатаных рулонов.

Горячекатаные рулоны нержавеющей стали мартенситного, ферритного и мартенсито-ферритного классов подвергают отжигу обычно в колпаковых печах, а рулонов нержавеющей аустенитного и аустенито-мартенситного классов — закалке. В современных цехах холодной прокатки закалка этих сталей осуществляется в одном непрерывном закалочно-травильном агрегате.

Нагрев перед закалкой до 1050—1150° С осуществляется в проходной нагревательной печи, установленной в линии непрерывного закалочно-травильного агрегата. При выходе из печи полоса закаливается водой, что позволяет получить равномерную аустенитную структуру.

После закалки полоса подвергается травлению на установках, расположенных за проходной печью.

Удаление окалины с поверхности нержавеющей листовой стали осуществляют кислотным, щелочно-кислотным и электролитическим травлением.

Для удаления окалины в непрерывных травильных агрегатах используют раствор серной кислоты с добавкой поваренной соли и натриевой селитры. В отбеливающей ванне раствор состоит из азотной и серной кислот.

Кислотное травление является малопроизводительным и не обеспечивает равномерного удаления окалины и получения чистой поверхности металла.

При щелочно-кислотном травлении полоса сначала проходит щелочное травление в расплаве 75—80% NаОН и 20—25% NаОН3 при температуре 450—550° С. После обработки в расплаве щелочи полоса поступает в ванну для промывки водой.

Читайте также:  Производство древесного угля: технология и оборудование

После промывки полосы в ванне с горячей водой на полосе остается черный или коричневый цвет, представляющий в основном оксиды железа и никеля, которые не растворяются в щелочном расплаве. Поэтому после промывки полоса поступает в ванну для травления в растворе серной кислоты с добавкой поваренной соли. Кислотный раствор подогревают до 80—90° С.

Из кислотной ванны полоса поступает в ванну для промывки водой, в которой установлены щетки для чистки и мойки, а затем в ванну, где происходит отбеливание и пассивирование (создание защитной пленки на поверхности) в 6—8%-ном растворе NaН, подогретом до 45—50° С. После этого полоса проходит моечно-сушильное устройство.

При гидридном методе травления удаление окалины осуществляется при помощи восстановления ее гидридом натрия NаН, который образуется в результате реакции между металлическим натрием и водородом.

Источник: http://yaneuch.ru/cat_33/tehnologiya-proizvodstva-listovoj-holodnokatanoj-stali/601486.3537100.page1.html

1. Технология производства холоднокатаных листов

Исходным материалом для производства холоднокатаных полос и листов служат горячекатаные полосы толщиной 1,8-6,0 мм, поступающие в цех холодной прокатки в рулонах.

Конечной продукцией цехов холодной прокатки рассматриваемого типа являются листы и полосы толщиной 0,3-3,0 мм, шириной до 2350 мм, из углеродистой стали обыкновенного и повышенного качества, а также из низколегированных сталей. Значительная часть листов и полос выпускается с защитными антикоррозионными покрытиями – цинковым, алюминиевым, полимерными и др.

Поверхность исходных горячекатаных полос покрыта окалиной (оксидами). Если проводить холодную прокатку заготовок в таком состоянии, то окалина будет вдавливаться в металл, резко ухудшая качество его поверхности.

Кроме того, окалина, обладая относительно высокой твердостью, способствует износу прокатных валков. Поэтому первой необходимой технологической операцией является удаление окалины с поверхности горячекатаных полос.

Существует ряд способов удаления окалины, однако широкое, практическое применение получили два: химический и механический.

Химический способ заключается в растворении оксидов в кислотах; механический – в осуществлении пластической деформации, способствующей отлущиванию окалины с поверхности полосы, или дробеметной (дробеструйной) обработке.

В настоящее время оба эти способа чисто применяются совместно, причем химический, называемый травлением является основным, а механический – предварительным.

Перед поступлением полосы в травильные ванны производится дополнительное механическое разрушение окалины. Для этого применяется дрессировочная клеть или машина пластического растяжения.

Травление ведется в водном растворе серной или соляной кислоты.

Использование соляной кислоты в качестве травильной среды имеет ряд существенных преимуществ. Прежде всего, соляная кислота является более активной, чем серная, особенно по отношению к оксидам, что позволяет сократить время травления.

Качество поверхности полос после обработки в соляной кислоте лучше, чем после работки в серной. Сокращается выделение водорода, в связи с чем уменьшается опасность возникновения водородной хрупкости.

Соляная кислота легче и полнее удаляется с поверхности полос в промывных ваннах.

Протравленные и промасленные полосы в рулонах поступают на стан холодной прокатки (Рисунок 1). Чаще всего это четырех- или пятиклетевой непрерывный стан.

Рисунок 1 – Схемы непрерывных станов порулонной (а) и бесконечной (б) прокатки: 1-разматыватели; 2-рабочие клети; 3-моталки; 4-ножницы; 5-стыкосварочная машина; 6-петлеобразующее устройство; 7- летучие ножницы

Рулоны цепным транспортером подаются в разматыватель стана. Передний конец полосы отгибается специальным устройством и задается в тянущие ролики, которые подводят полосу к валкам первой клети.

Рисунок 2 – Схема клети с гидромеханическим нажимным устройством и системой автоматического регулирования толщины полосы: 1 – нажимной винт; 2 – гидроцилиндры с плунжерами; 3 – месдоза; 4 – толщиномер; 5 – управляющее устройство; 6 – регулятор давления жидкости; 7 – насос

Пройдя через все клети (с заданным обжатием), передний конец полосы попадает на барабан моталки. С помощью захлестывателя, начинается намотка полосы на барабан. Все указанные начальные операции выполняются на малой, заправочной скорости (0,5-2,0 м/с).

После намотки на барабан 3-4 витков полосы стан переводится на рабочую скорость (25-30 м/с). Когда прокатка рулона завершается и в разматывателе остается 2-3 витка полосы, скорость стана снова снижается до заправочной.

Если поступающие на стан рулоны составлены (сварены) из нескольких полос, то прокатка сварных швов также осуществляется на пониженной скорости (около 5 м/с).

Следующий основной технологической операцией – после прокатки- является отжиг, который необходим для устранения наклепа, полученного при холодной деформации, и восстановления пластических свойств металла. Температура нагрева металла (низкоуглеродистой стали) 650-720 ?С. С точки зрения структурных превращений этот отжиг является рекристаллизационным.

Отжиг осуществляется в колпаковых печах в рулонах (иногда в пачках) или в непрерывных агрегатах с протяжными печами.

После отжига тонколистовая сталь подвергается дрессировке. Этим термином обозначается процесс отделочной холодной прокатки с очень небольшим обжатием, обычно в пределах 0,8-1,5%. Дрессировка полос толщиной более 0,3 мм ведется в один пропуск.

В процессе дрессировки тонкие приконтактные слои металла обжимаются в валках и впоследствии при штамповке линии сдвига на поверхности не проступают.

Помимо сказанного, дрессировка дает и другие положительные эффекты; уменьшается волнистость и коробоватость полос, несколько улучшаются механические свойства металла (предел текучести немного понижается, прочность увеличивается), формируется необходимый микрорельеф поверхности продукции.

Иногда дрессировка является последней технологической операцией в цехе холодной прокатки. После дрессировки часть рулонов может отгружаться потребителям в неразделенном виде, но большая часть их поступает на разделочные агрегаты для поперечной и продольной резки на листы и более узкие полосы по заказам.

Важно отметить, что в настоящее время значительное и растущее количество тонколистовой холоднокатаной стали выпускается с защитными антикоррозионными покрытиями, в первую очередь – цинковым и полимерными.

Нанесение цинкового покрытия осуществляется методом погружения в расплав цинка (горячее цинкование) или электролитическим методом. При горячем цинковании толщина покрытия достигает 50 мкм, при электролитическом – до 10 мкм.

Наибольшее применение получил способ горячего цинкования.

Дефекты холоднокатаных листов и полос

Виды дефектов холоднокатаных листов и полос очень многочисленны. Некоторые из них специфичны, т.е. относятся только к какому-либо конкретному виду продукции.

1. Несоблюдение точности размеров и формы листов и полос.

Поскольку холоднокатаные листы в основной массе значительно тоньше, чем горячекатаные, на первый план выходят такие дефекты, как поперечная и продольная разнотолщинность, волнистость, коробоватость.

Причиной образования разнотолщинности проката является непостоянство условий деформации:

изменение температуры заготовки;

изменение диаметра валков вследствие их нагрева;

эксцентриситет и неоднородность структуры рабочих валков;

прокатка конца полосы без натяжения.

Для получения продукции с минимальной разнотолщинностью прежде всего должны быть использованы все меры, направленные на стабилизацию условий прокатки.

Большое значение имеет выполнение следующих требований: минимальная исходная разнотолщинность заготовки (подката), минимальный температурный перепад по длине полосы при горячей прокатке, постоянство коэффициента трения и натяжений и др.

При изготовлении и подготовке валков к прокатке необходимо добиваться минимального их биения при вращении в подшипниках рабочей клети.

Предупреждение их достигается оптимальной профилировкой валков, применением противоизгиба, введением автоматического управления процессом прокатки.

2. Нарушение сплошности металла.

Основной причиной возникновения дефектов такого рода (дыры, трещины, рваная кромка, плены, расслоения и др.) является плохое качество металла исходной горячекатаной заготовки.

3. Дефекты поверхности листов и полос относятся к числу наиболее распростаненых.

При травлении горячекатаных полос возможнынедотрав и перетрав. В первом случае на поверхности полосы остаются темные полосы или пятна нестравленной окалины (рис.

41, б); во втором – поверхность металла получается грубо шероховатой, разъеденной кислотным раствором. Распространенным видом повреждения холоднокатаных листов и полос является вкатанная металлическая крошка.

Дефект возникает в результате попадания кусочков металла на поверхность прокатываемой полосы.

4. Отклонения по структуре и физико-механическим свойствам металла зависят главным образом от выполнения предписанных режимов термической обработки. Вместе с тем следует иметь в виду большое влияние режимов деформации, которые должны быть выбраны с учетом конечных свойств металла.

прокатка металлургия сталь легированный толщиномер

Источник: http://prod.bobrodobro.ru/83697

Лист стальной холоднокатаный 2.0 мм

Лист стальной холоднокатаный 2.0мм х 1250мм х 2500мм (лист 2 мм)

Марка стали 08пс

Стоимость резки (плазмой, газом и т.п.) 1 метра листа 2 мм – 40 рублей

Стоимость рубки гильотиной (цена 1 руба) листа 2 мм– 30 рублей

Лист холоднокатаный (лист 2 мм) является одним из самых простых и популярных продуктов, производимых из стали. По технологии производства листы стальные подразделяются на а) листы горячекатаные б) листы холоднокатаные, в) листы просечно-вытяжные г) оцинкованные листы.

Лист холоднокатаный (в т.ч. лист 2 мм) используют для изготовления различных деталей методом холодной штамповки. Из листа холоднокатаного получают лист оцинкованный (методом горячего цинкования), а также лист с полимерным покрытием.

Лист стальной горячекатаный используют для производства различных конструкций – от ангаров до дверей, применяя при изготовлении электросварку, болтовые или резьбовые соединения, заклепки. Из просечно-вытяжного листа изготавливают легкие и прочные уличные ограждения, ступени различных лестниц, настилы и т.п.

Оцинкованный лист применяют для покрытия кровли, также из него изготавливают профнастил – популярный строительный материал.

ГК АНТА продает листы холоднокатаные (в т.ч. лист 2 мм), листы горячекатаные, листы оцинкованные различных видов и толщин производства крупнейших заводов-изготовителей ОАО «Северсталь», ОАО «НЛМК» и др., что дает нашему покупателю гарантию качества независимо от приобретаемой партии товара, будь то 1 лист или вагон.

На заводах-изготовителях лист холоднокатаный производят по технологии холодной прокатки из низкоуглеродистой или низколегированной стали. Поставляется холоднокатаный прокат как в листах, так и в рулонах.

По ГОСТ 19903-74 листы стальные холоднокатаные (в т.ч. лист 2 мм) подразделяются по нескольким параметрам:

  • по точности изготовления холоднокатаного листа по толщине:

БТ — нормальная; АТ — повышенная; ВТ — высокая

  • по точности изготовления листа х/к по ширине:

БШ — нормальная; АШ — повышенная; ВШ — высокая

  • по точности изготовления по длине (для проката не прокатанного полистно):

БД — нормальная; Д — повышенная; ВД — высокая

  • по плоскостности листа холоднокатаного:

ПН — нормальная; ПУ — улучшенная; ПВ — высокая;  ПО — особо высокая.

  • по характеру кромки листа х/к:

О — обрезная;  НО — необрезная.

ф.1 — с указанием толщины, ширины и длины листа х/к; ф.2 — c указанием толщины листа холоднокатаного; ф.3 — с указанием толщины и кратных размеров листа х к по ширине и длине;

ф.4 — c указанием толщины и мерных размеров листа холоднокатаного.

В зависимости от допускаемых отклонений по толщине листового проката установлены две группы точности: высокая точность (группа А) и повышенная точность ( группа Б).

В ряде стандартов оговариваются дополнительные требования к холоднокатаной стали исходя из ее назначения.

По стандарту на тонколистовую легированную сталь лист поставляется в термообработанном состоянии, а с согласия потребителя без термообработки, но с гарантированными механическими свойствами в отожженном состоянии.

В стандарт включены нормы по пределу прочности и относительному удлинению. Оговаривается также допускаемая коробоватость на 1 пог.м по длине и ширине листа и контроль на обезуглероживание.

Рядом стандартов и технических условий оговариваются требования к холоднокатаной стали, основанные на способности металла к вытяжке. Так ,например, на тонколистовую качественную углеродистую конструкционную сталь по способности металла к вытяжке листы подразделяют на три группы : ВГ- весьма глубокой вытяжки, Г- глубокой вытяжки и Н – нормальной вытяжки.

Читайте также:  Виды коррозии и их характеристики

Этим стандартом для соответствующей группы вытяжки предусматриваются требования к величине зерна, полосчатости микроструктуры, механическим свойствам и испытанию на выдавливание по Эриксену.

На холоднокатаную сталь для автомобильных кузовов предусматривается поставка металла двух категорий вытяжки : ОСВ- для штамповки деталей с особо сложной вытяжкой и СВ – для штамповки деталей со сложной вытяжкой.

Источник: https://antaspb.com/list-kholodnokatanyy/list-stalnoy-kholodnokatanyy-2-0-mm/

Применение холоднокатанных листов

Лист холоднокатаный — одна из наиболее востребованных разновидностей прокатной продукции. Его изготавливают путем обработки металла высоким давлением. Процесс изготовления такого листа можно разделить на несколько этапов. Сначала горячекатаным способом из сырья производится рулонная сталь.

Именно она является заготовкой для листа х/к. Листы, произведенные горячекатаным способом, обрабатываются методом травления, затем осуществляется холодная прокатка. Далее готовые листы могут упаковываться в рулоны или же разрезаться на отдельные части нужной длины.

В последнем варианте у холоднокатаных листов может быть обрезная (или же не обрезная — в зависимости от потребностей конкретного покупателя) кромка. Как правило, основной сферой использование холоднокатаного листа является производство из него различных изделий и деталей методом гибки и штамповки.

Для производства данного вида прокатной продукции чаще всего применяется сталь тонкая (в диапазоне от 0.4 до 3 миллиметров) качественная низкоуглеродистая.

Все листы холоднокатаные, производимые на предприятиях России, должны соответствовать определенным государственным стандартам качества.

Для отдельных видов продукции существуют свои ГОСТы и универсальная классификация с повсеместно используемыми обозначениями особенностей листа.

Перед тем, как попасть к заказчику или покупателю, холоднокатаный лист тестируется на свои механические свойства, изгиб и другие характеристики. Стоит отметить, что качественное, соответствующее всем требованиям изделие, не должно иметь каких-либо повреждений на изгибе.

в местах изгиба. Кромки должны быть целыми (допустимые повреждения — не более половины предельного отклонения по ширине в глубину). Готовый лист не может иметь заметных повреждений и несовершенств – бугорков, окалины, недо- и перетравов, каких-то инородных элементов.

Так, холоднокатаные листы делятся на 4 категории по своей способности к вытяжке — от весьма особой сложной к весьма глубокой. Есть так же разделение по состоянию поверхности, на шероховатую, глянцевую и матовую, и по качеству ее отделки — от повышенной до особо высокой.

Приложения для использования холоднокатаного листа

Одна из важнейших сфер использования холоднокатаного листа — производство профнастила. Эта продукция используется для возведения жилых зданий и промышленных сооружений, а так же хозяйственных построек.

Помимо профнастила, из листа стального могут производиться кровельные и стеновые листы, а так же листы с перфорацией. Они могут не иметь никакого покрытия, быть оцинкованными или же покрытыми специальным полимерным составом.

Листы с покрытием часто применяются для наружных работ благодаря тому, что они более устойчивы к воздействию агрессивных сред.

Кроме строительной индустрии, листы стальные х/к часто применяют в энергетической сфере и в машиностроении. С помощью прессования и штамповки из данного вида проката изготавливают множество сварных элементов и других деталей, устойчивых к серьезным нагрузкам. 

Источник: http://digest.wizardsoft.ru/articles/tech/primenenie-holodnokatannyh-listov

Высокопрочный холоднокатаный стальной лист и способ его изготовления

Изобретение относится к области металлургии.

Для обеспечения хороших свариваемости стального листа, свойства при изгибе, способности к отбортовке и предела прочности TS 1180 МПа или выше, повышения относительного удлинения получают стальной лист, который имеет определенный химический состав и микроструктуру, включающую в объемных долях: ферритную фазу от 40% до 60%, бейнитную фазу от 10% до 30%, отпущенную мартенситную фазу от 20% до 40% и остаточную аустенитную фазу от 5% до 20%, при этом удовлетворяет условию, согласно которому доля отпущенной мартенситной фазы, имеющей длину основной оси ≤5 мкм, к общей объемной доле отпущенной мартенситной фазы составляет от 80% до 100%. Для изготовления листа осуществляют горячую прокатку, декапирование, первый отжиг при температуре в диапазоне от 350°С до 650°С, холодную прокатку, второй отжиг при температуре в диапазоне от 820°С до 900°С, третий отжиг при температуре в диапазоне от 720°С до 800°С, охлаждение со скоростью от 10°С/сек до 80°С/сек до температуры выдержки, составляющей от 300°С до 500°С, причем продолжительность выдержки при температуре в указанном диапазоне составляет от 100 сек до 1000 сек, и четвертый отжиг при температуре в диапазоне от 100°С до 300°С. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.,

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к высокопрочному холоднокатаному стальному листу, обладающему превосходной способностью к формоизменению и подходящему для изготовления штампованных элементов силовой конструкции автомобилей, а также относится к способу изготовления указанного листа.

Согласно настоящему изобретению в металлографической структуре стального листа регулируют содержание аустенитной фазы и отпущенной мартенситной фазы, создавая гомогенную мелкозернистую микроструктуру стального листа без введения в состав стали дорогостоящих элементов, таких как Nb, V, Cu, Ni, Cr, Mo и т.д. Настоящее изобретение направлено на получение высокопрочного холоднокатаного стального листа с пределом прочности (TS) 1180 МПа или выше с превосходным относительным удлинением (El), хорошей пригодностью к отбортовке (оцениваемой, как правило, по степени (λ) раздачи отверстия) и с хорошими свойствами при изгибе.

Известный уровень техники

На протяжении последних лет с целью повышения топливной экономичности посредством снижения веса автомобильных кузовов и для повышения уровня безопасности при авариях стимулируется применение стальных листов с пределом прочности (TS) 980 МПа или выше для изготовления элементов силовой конструкции автомобилей. В последнее время изучалась возможность применения стальных листов с еще более высокой прочностью.

Высокопрочные стальные листы с пределом прочности TS 1180 МПа или выше, как правило, применяются для изготовления деталей, обрабатываемых обычным способом, таких как ребра жесткости бампера и усилители дверей.

Недавно указанные стальные листы были изучены в плане использования для изготовления штампованных элементов сложной конфигурации для силовой конструкции автомобилей с целью обеспечения дополнительной безопасности при авариях, а также для повышения топливной экономичности за счет снижения веса кузовов.

Следует отметить, что стальные листы, обладающие превосходной способностью к формоизменению, пользуются большим спросом.

Однако в результате повышения прочности стальных листов, как правило, снижается их способность к формоизменению.

Таким образом, чтобы стимулировать применение высокопрочных стальных листов, необходимо решить насущную проблему возникновения трещин в процессе штамповки.

Кроме того, для повышения TS стали до 1180 МПа или выше, в частности, требуется введение дорогостоящих редких элементов,≥ таких как Nb, V, Cu, Ni, Cr и Mo, в дополнение к C и Μn.

К традиционным технологиям изготовления высокопрочного холоднокатаного стального листа, имеющего превосходную способность к формоизменению, относятся технологии, обеспечивающие получение высокопрочного холоднокатаного стального листа, в микроструктуре которого мартенситная фаза или остаточная аустенитная фаза является конституентной фазой посредством ограничения содержания компонентов стали, регулирования микроструктуры стального листа, оптимизации горячей прокатки, оптимизации условий отжига, как раскрыто в документах: PTL 1 (JP 2004-308002 A), PTL 2 (JP 2005-179703 A), PTL 3 (JP 2006-283130 A), PTL 4 (JP 2004-359974 A), PTL 5 (JP 2010-285657 A), PTL 6 (JP 2010-059452 A) и PTL 7 (JP 2004-068050 A).

Перечень ссылок

Патентная литература

PTL 1: документ JP 2004-308002 A

PTL 2: документ JP 2005-179703 A

PTL 3: документ JP 2006-283130 A

PTL 4: документ JP 2004-359974 A

PTL 5: документ JP 2010-285657 A

PTL 6: документ JP 2010-059452 A

PTL 7: документ JP 2004-068050 A

Раскрытие изобретения

Техническая проблема

Согласно документу PTL 1 в состав PTL 1 стали не введены дорогостоящие элементы, однако сталь имеет высокое содержание C, а именно, C≥0,3%, что отрицательно влияет на свариваемость стали методом точечной сварки.

Кроме того, в документе PTL 1 представлены полученные данные, свидетельствующие о том, что сталь с высоким содержанием С имеет высокое относительное удлинение (El), однако не приведены данные касательно баланса между пригодностью к отбортовке и свойствами при изгибе, а также касательно относительного удлинения El стали с низким содержанием C, а именно, когда C

Источник: http://www.FindPatent.ru/patent/255/2557035.html

Лист холоднокатаный: эксплуатационные преимущества

Часто при возведении домов или при благоустройстве приусадебного участка возникает потребность в листовом металле. Черный листовой прокат разделяется на два типа: горячей прокатки и холодной. Первый тип несколько дешевле, второй считается гибче и прочнее. Однако даже не всякий работник металлобазы сможет точно ответить, чем более качественный на практике лучше более дешевого.

Определяющая разница между двумя типами — способ производства. Горячекатаный пропускается через станок в разогретом виде, холоднокатаный — в холодном. Это порождает различия в технологии последующей обработки и в конечных свойствах материала. И дело не ограничивается наличием окалины и плоскостностью.

Особенности сплава

Прокатка холодного металла требует применения больших усилий, тут используют мощное оборудование. Это предъявляет и требования к выбору марки стали. Если для гк листа допустимо использовать углеродистые сорта сплава, то купить лист холоднокатаный из стали с большим количеством примеси не получится.

Холодная прокатка применима только к низкоуглеродистым сортам металла либо легированным сплавам, отличающимся повышенной пластичностью. В обоих случаях речь идет о более качественной и дорогой стали.

Преимущества холоднокатаного листа

За счет использования особых сортов сплава лист холоднокатаный пластичнее, гибче, менее подвержен образованию трещин. В сочетании с более высокой плоскостностью это делает металл отличным материалом для штамповки и производства деталей.

Куски металла можно легко гнуть, скручивать, сворачивать, не боясь его при этом сломать. Он лучше поддается обработке резкой, сваркой, шлифованием.

За счет холодных деформаций кристаллы вытягиваются вдоль листа, сплющиваются. Это делает лист прочнее на разрыв, он лучше выдерживает статические и динамические нагрузки. Хотя этот показатель в большей степени зависит от марки стали, чем от способа прокатки листов.

При строительных работах часто приходится сваривать листы. Если для этого купить лист холоднокатаный, то заметно легче будет происходить не только процесс сварки, но и последующая обязательная обработка — удаление шлака, окалины, выравнивание шва. При использовании хк металла ниже риск перекаливания шва, меньше вероятность, что при эксплуатации место шва треснет.

Лист холоднокатаный цена.

Наши сотрудники ведут свою деятельность начиная с 2003 года. Направление, которое легло в основу нашей компании, это поставки, транспортировка и продажа металлопроката, а также его производных, таких как оцинкованные, электросварные и нержавеющие трубы, стальная и двутавровая балка, трубы ВГП, стальные отводы, листовой прокат, профнастил и т.д.

Подробнее

Компания предлагает богатый ассортимент металлопроката, значительную долю которого составляет черный металлопрокат, оцинкованные трубы, стальная балка, а также широкий ряд других изделий. На сайте представлены все основные типы труб: оцинкованные трубы, нержавеющие трубы, чугунные, бесшовные и электросварные трубы. А также жаропрочные нержавеющие трубы и нержавеющие трубы ВГП.

Подробнее

Компания ценит своих клиентов и делает все возможное для того, чтобы процесс приобретения продукции был максимально простым и удобным, а ее ассортимент металлопродукции был разнообразен и своевременно пополнялся. Так, например, если вы хотите купить балку редкого типа или размера, либо подобрать нужные вам нержавеющие трубы, достаточно лишь подать заявку нашему менеджеру, и мы найдем то что вы искали.

Подробнее

Источник: http://ferros-met.ru/articles/list-kholodnokatanyy-ekspluatatsionnye-preimushchestva/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector