Порядок проверки запорной арматуры

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе.

В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики.

Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Порядок проверки запорной арматуры

Проверка прочности запорной арматуры

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

  • трещины;
  • песчаные или газовые раковины;
  • пористость;
  • неоднородность материала.

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

  1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Порядок проверки запорной арматуры

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

  1. проверяемая арматура;
  2. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
  3. 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;
  1. заглушка, дополненная трубкой;
  2. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Порядок проверки запорной арматуры

Схема стенда для проверки прочности материала

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

  • механических повреждений и деформации металла;
  • утечек;
  • «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Порядок проверки запорной арматуры

Выступление влаги на поверхности арматуры

  • падения показателей манометра.

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

  • плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
  • герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
  • качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

  • вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
  • проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
  • можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

 Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

  1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Порядок проверки запорной арматуры

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

  1. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

  1. I класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

Порядок проверки запорной арматуры

Регламентированные нормы пропуска для устройств 1 класса

  1. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

Порядок проверки запорной арматуры

Допустимые нормы для герметичности запорных устройств 2 класса

  1. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:
    • нормы, установленные для вентилей;
    • нормы для других видов арматуры запорной.

Порядок проверки запорной арматуры

Допустимые отклонения для арматуры запорной, относящейся к 3 классу герметичности

  • Проведение  испытания арматуры представлено на видео.
  • Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифицированных устройствах.

Проверка герметичности затворов запорной арматуры при эксплуатации газоиспользующей установки

Проверка герметичности затворов запорной арматуры установленной последовательно перед горелкой, производится перед розжигом горелки после проведения продувкиотвода газом.

Порядок проверки зависит от степени автоматизации горелки и ее тепловой мощности и определяется проектом.

Проверка производится путем создания перепада давления по обе стороны от арматуры и контроля за изменением давления.

Проверка герметичности в ручном режиме(рис.109). При проверке герметичности двух запорных арматур 1,2, установленных последовательно перед горелкой, необходим контроль давления между ними. Для этого перед краном на трубопроводе безопасности 5 установлен штуцер, к которому подсоединяется манометр 4.

Порядок проверки запорной арматуры Рис. 109. Проверка герметичности затворов запорной арматуры персоналом: 1 – задвижка; 2 – задвижка; 3 – кран на свече безопасности; 4 – манометр после продувки показывает рабочее давление; 5 – свеча безопасности; 6 – манометр показывает давление между арматурой при проверке герметичности задвижки 4; 7 – манометр показывает давление между арматурой при проверке герметичности задвижки 2 и крана 3; 8 – манометр показывает давление за задвижкой 2 (все время проверки на «0»). А-проверка герметичности задвижки 1 Б- проверка герметичности задвижки 2 и крана 3

Порядок проведения работы:

– На штуцер установить манометр (запорная арматура перед горелкой закрыта, а кран на трубопроводе безопасности открыт);

– Закрыть кран на трубопроводе безопасности и если установленный манометр не покажет изменения давления, то первая по ходу газа запорная арматура герметична;

– При закрытых запорных арматурах перед горелкой открыть и вновь закрыть первую из них по ходу газа. Манометр будет показывать давление газа, равное давлению в подводящем газопроводе, и если это давление не изменяется, то вторая по ходу газа запорная арматура и кран на трубопроводе безопасности герметичны. При неплотных запорных арматурах розжиг горелок воспрещается.

  • Проверку можно выполнить, также используя запорную арматуру на отводе, при этом появляется возможность проверки как самой арматуры на отводе, так и ПЗК защиты.
  • Проверка герметичности в автоматическом режиме.
  • Перед горелкой и на трубопроводе безопасности установлена запорная арматура с электроприводом, а вместо манометра – реле контроля герметичности (датчик давления).

Проверка производится аналогично ручному режиму режиме(рис.109), но автоматикой регулирования.

Проверка герметичности, при установке перед горелкой двойного электромагнитного клапана и блока контроля герметичности (рис.110). Контроль герметичности производится перед каждым пуском горелки. При не герметичности двойного электромагнитного клапана 1 подача газа прекращается. В не рабочем состоянииоба электромагнитных клапана закрыты.

Порядок проверки запорной арматуры Рис. 110. Автоматическая проверка герметичности затворов запорной арматуры установленной перед горелками мощностью менее 1,2 Мвт : 1 – ПЗК1 ; 2 – ПЗК2 ; 3 – ПЗК3 ; 4 – насос ; 5 – блок автоматического контроля герметичности VPS 504 ; 6 – программный датчик. Давление газа: Р1 – рабочее; Р1+20мбар – между арматурой (контролируемое);  Р2 – атмосферное;

Блок контроля герметичности 2 состоит из: электромагнитного клапана 3, внутреннего насоса 4 и встроенного реле давления (датчика давления) 5, которые последовательно размещены на байпасе первого по ходу газа клапана.

Читайте также:  Как можно перевязать трубы без операции

Перед проверкой герметичности давление газа перед двойным электромагнитным клапаном соответствует рабочему давлению (Р раб).

В начале проверки электромагнитный клапан 3 открываетсяивнутренний насос 4 создает большее давление газа (Р кон) на участке контроля между магнитными клапанами, по сравнению с давлением газа в газопроводе отвода.

При достижении величины необходимого контрольного давления насос выключается. Встроенное реле давления контролирует участок испытания и если давление не изменяется, то оба клапана двойного электромагнитного клапана герметичны.

Топки и газоходы газифицированных установок перед пуском в работу должны быть провентилированы. Время вентиляции определяется расчетом и устанавливается инструкцией, но не менее 10 минут, а для автоматизированных горелок – программой запуска (розжига).

Перед пуском газа в горелку производится проверка герметичности запорной арматуры перед горелкой. Запорная арматура на газопроводе перед горелкой открывается после розжига запального устройства.

Пуск газа после консервации, ремонта, сезонной остановки котельной или производства

Пуск газа послеконсервации, ремонта, сезонной остановки, а также первичный пуск газа после окончания монтажных работ выполняется силами предприятия-владельца или специализированной организацией (согласно договору). Включение газоиспользующего оборудования оформляется актом, подготовленным с участием представителя эксплуатационной организации.

  1. Перед пуском газа и газовых сетей необходимо:
  2. – произвести осмотр оборудования;
  3. – проветрить помещение;
  4. – произвести контрольную опрессовку газопроводов;
  5. – снять заглушку на газопроводе;
  6. – продуть газопроводы газом;

– взять пробу газа и убедиться в окончании продувки. Продувка – газоопасная работа и выполняется по наряду-допуску.

Далее производится пуск в работу оборудования согласно производственной инструкции (как пуск в работу при выводе из резерва).

Остановка котельной (производств) на консервацию (в ремонт, сезонная остановка)

До остановки газоиспользующей установки для ремонта производят ее наружный осмотр в доступных местах с целью проверки технического состояния и уточнения объема работ. Отключение газоиспользующего оборудования оформляется актом, подготовленным с участием представителя эксплуатационной организации.

Порядок работы:

– по инструкции производится остановка оборудования (при необходимости ГРП);

– газопроводы должны быть отключены и продуты воздухом. Отключение внутреннего газопровода производят с установкой заглушки на газопроводе за запорной арматурой. Это газоопасная работа и выполняется по наряду-допуску.

  • Запорная арматура на продувочных трубопроводах после отключения газопровода должна оставаться в открытом положении.
  • При отключении системы газоснабжения или отдельного газоиспользующего оборудования на длительный период или для ремонта потребителю рекомендуется известить поставщика не менее чем за трое суток.
  • Приводы запорной арматуры обесточивают (удаляют плавкие вставки) и запирают на замки, ключи от которых передают по смене, а на запорную арматуру вешают таблички с предупреждающими надписями.
  • Работы выполняемые при выводе из резерва газоиспользующей установки
  • Вывод из резервагазоиспользующей установки является газоопасной работой и выполняется по наряд-допуску или в соответствии с производственной инструкцией. Работа выполняется бригадой рабочих в составе не менее двух человек под руководством специалиста:
  • · снять заглушку на отводе к газоиспользующей установке
  • · порядок включения горелок газоиспользующих установок зависит от конструкции горелок, расположения их на газоиспользующем оборудовании, типа запального устройства, наличия и типа автоматики безопасности и регулирования.
  • · последовательность действий при розжиге горелок определяется в соответствии с требованиями производственной инструкции, разработанной на основании существующих норм и инструкций.

Пуск в работу газоиспользующей установки (см. рис. 96) производится по письменному распоряжению лица, ответственного за безопасную эксплуатацию объектов газопотребления, согласно производственной инструкции. Персонал должен быть заранее предупрежден ответственным за лицом о времени начала выполнения работ.

  1. Перед растопкой котла, работающего на газе, должна быть проверена герметичность закрытия запорной арматуры перед горелками в соответствии с действующими инструкциями.
  2. При наличии признаков загазованности помещения котельной включение электрооборудования, растопка котла, а также использование открытого огня не допускаются.
  3. При наличии признаков загазованности помещения котельной включение электрооборудования, растопка котла, а также использование открытого огня не допускаются.
  4. Перед пуском газанеобходимо:
  5. – при помощи газоанализатора или по запаху проверить помещение и убедиться в отсутствии загазованности;
  6. – по эксплуатационной документации убедиться в отсутствии запрета на ввод в работу;
  7. – осмотреть положение запорной арматуры на газопроводе к установке: вся арматура, кроме кранов на продувочных трубопроводах, трубопроводах безопасности, перед контрольно-измерительными приборами и датчиками автоматики, должна быть закрыта;
  8. – убедится в исправности оборудования для сжигания газового топлива топки, газоходов, воздуховодов, запорных и регулирующих устройств, контрольно – измерительных приборов, гарнитуры, дымососов и вентиляторов, а также проверить наличие естественной тяги;
  9. – убедиться, что шибера на неработающих установках закрыты;
  10. – продуть общекотельный (общецеховой) газопровод, если пускается в работу первая установка;
  11. – включить дымосос и вентилятор, до включения дымососа для вентиляции топки и газоходов необходимо убедиться, что ротор не задевает корпуса дымососа, для чего ротор поворачивается вручную;
  12. Пуск газа:
  13. – открыть запорную арматуру на отводе газопровода к установке; зафиксировать, в открытом положении ПЗК защиты; приоткрыть на 10% регулирующий клапан автоматики регулирования; продуть отвод к установке, взять пробу газа из штуцера на продувочном трубопроводе;
  14. – убедиться в отсутствии утечек газа из газопроводов, газооборудования и арматуры путем обмыливания или с помощью прибора (течеискателя);
  15. – проверить по манометру соответствие давления газа, а при использовании горелок с принудительной подачей воздуха дополнительно – соответствие давления воздуха установленному давлению;

– провентилировать топку, газоходы и воздуховоды в течение 10-15 мин. и отрегулировать тягу растапливаемого котла, установив разрежение в верхней части топки 20-30 Па (2-3 мм вод. ст.), а на уровне газовых горелок не менее 40-50 Па (4-5 мм вод. ст.);

  • – закрыть воздушную заслонку;
  • – проверить герметичности затворов запорной арматуры, установленной перед горелкой;
  • – при помощи переносного газоанализатора взять пробу воздуха из верхней части топки, убедиться в отсутствии в ней газа.
  • Розжиг газовых горелок.
  • Розжиг газовых горелок необходимо производить не менее чем двум операторам.
  • Ручной розжиг горелок с принудительной подачей воздуха:
  • – открыть кран к переносному запальнику и зажечь выходящий из запальника газ;
  • – при устойчивой работе запальника внести его в топку к устью включаемой основной горелки;
  • – закрыть кран на трубопроводе безопасности;
  • – открыть первую по ходу газа запорную арматуру перед горелкой, а затем медленно приоткрыть вторую по ходу газа запорную арматуру, пуская газ в горелку;
  • – после воспламенения газа немного увеличить его подачу, делая пламя устойчивым;
  • – приоткрыть воздушную заслонку;
  • – увеличивая подачу газа, затем воздуха, при контроле разрежения в топке, вывести работу горелки на минимальный режим согласно режимной карте;
  • – вынуть запальник из топки и закрыть перед ним кран;
  • – аналогичным образом ввести в работу остальные горелки.
  • Растопка газоиспользующей установки производится в течение времени, предусмотренного инструкцией.
  • Защита и автоматика регулирования вводятся в работу согласно инструкции.
  • Сведения о выполненных работах заносятся в журнал.

Розжиг инжекционных горелок производится аналогично, а т.к. вентилятор отсутствует, то вентиляция топки производится без вентилятора. После воспламенения газа открыть воздушную шайбу,

  1. отрегулировать разрежение в топке и, увеличивая подачу газа, при контроле разрежения в топке, вывести работу горелки на минимальный режим согласно режимной карте.
  2. Розжиг горелок с помощью ЗЗУ:
  3. – повернуть ключ управления газоиспользующей установкой в положение «Розжиг». При этом срабатывает ЗЗУ: включается реле времени, открывается газовый электромагнитный клапан (ПЗК) запальника, включается устройство зажигания (при погасании пламени запальника электрод контроля пламени ЗЗУ дает импульс на отклонение высоковольтного трансформатора);
  4. – если пламя запальника устойчивое, закрыть кран газопровода безопасности и полностью открыть запорную арматуру перед основной горелкой.
  5. Действия персонала при авариях (инцидентах) на горелках
  6. При отрыве, проскоке или погасании пламени при розжиге или в процессе регулирования, необходимо:
  7. · немедленно прекратить подачу газа на эту горелку (горелки) и запальное устройство;
  8. · провентилировать топку и газоходы не менее 10 минут; 
  9. · выяснить причину неполадок; 
  10. · доложить ответственному лицу; 
  11. · после устранения причин неполадок и проверки герметичности затвора запорной арматуры перед горелкой, по указанию ответственного лица по инструкции произвести повторный розжиг.
  12. Пуск в работу ГРП (ГРУ)и розжигпервой горелки
Читайте также:  Фитинги для медных труб системы кондиционирования

а. Пуск в работу ГРП выполняется согласно производственной инструкции.

б. Пуск в работу газоиспользующей установки выполняется согласно производственной инструкции.

в. До розжига первой горелки на продувочном газопроводе должен быть открыт кран.

Работы выполняемыепри выводе газоиспользующей установкив резерв

Остановка (см. рис. 96) газоиспользующегооборудования во всех случаях, кроме аварийного, производится по письменному указанию технического руководителя, согласно производственной инструкции. При необходимости проводится инструктаж персонала.

  • Порядок выполнения работ:
  • – перевести режим работы горелок установки на минимальный, согласно режимной карте;
  • – зафиксировать в открытом положении ПЗК защиты;
  • для горелки с принудительной подачей воздуха закрыть воздушную заслонку перед горелкой, а затем вторую по ходу газа запорную арматуру на газопроводе к горелке, а для инжекционной горелки закрыть вторую по ходу газа запорную арматуру к горелке, а затем воздушную шайбу;
  • – проверить визуально прекращение горения;
  • – закрыть контрольную запорную арматуру и открыть кран на трубопроводе безопасности;
  • – аналогичным образом вывести из работы остальные горелки установки;
  • – закрыть запорную арматуру на отводе к установке;
  • – открыть продувочный трубопровод и трубопровод безопасности;
  • – закрыть ПЗК защиты;
  • – приоткрыть воздушную заслонку (шайбу) и 10 мин вентилировать топку;
  • -выключить вентилятор (при наличии) и дымосос, закрыть воздушную заслонку (шайбу) и шибер;
  • – сделать запись в журнале.
  • Остановку газифицированных котлов с автоматиками регулирования и безопасности и с комплексной автоматикой производят в соответствии с производственной инструкцией.
  • 10.Техническое обслуживание и ремонт

ТР 870. Обязательные требования. установлены к сетям газораспределения на этапе эксплуатации (включая техническое обслуживание и текущие ремонты)

Для установления возможности эксплуатации газопроводов, зданий и сооружений и технологических устройств сетей газораспределения и газопотребления после сроков, указанных в проектной документации, должно проводиться их техническое диагностирование.

Предельные сроки дальнейшей эксплуатации объектов технического регулирования настоящего технического регламента должны устанавливаться по результатам технического диагностирования.

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. armtorg.ru

33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.Вся арматура после ремонта подвергается гидравлическому испы¬танию на прочность и плотность.

В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций.

К обязательным испытаниям относятся испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры; испытание на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.

К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания паровой арматуры паром при рабочих параметрах; арматуры — воздухом; предохранительных клапанов на сра-батывание при заданном давлении среды; регулирующей и дросселирующей арматуры по определению величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.Нормы гидравлического испытания арматуры приведены в табл. 21.

Таблица 21. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров

Параметры рабочей среды,  МПа/°С Давление при испытании, МПа Параметры рабочей Давление при испытании, МПа
на прочность на плотность среды,  МПа/°С на прочность на плотность
Вода Пар
Ру 6,4 9,6 4,5 4/570 15 5
Ру 10 15 10 10/320 15 10
Ру 20 30 20 10/540 30 20
Ру 25 35 20 14/570 56 17,5
18/160 30 25 16/500 40 29
23/160 35 25 20/570 65 20
38/180 59 45 29/510 57 35
38/280 60 45 25,6/565 80 32
Ру 6,4 9.6 6,4
Ру 10 15 10

Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпуса и крышек после заварки трещин и дефектных мест.Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой под ним ар-матуры до Dу 50 мм 1—3 мин, арматуры с Dу 50 мм и выше — 3—5 мин. После указанной выдержки гидравлическое давление плавно снижают до рабочего и производят осмотр ме-талла корпуса и крышки. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плот-ность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания поверхностей деталей.При ремонте уплотнительных поверхностей затвора, узла с сальниковой набивкой, а также после разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание водой на плотность давлением, равным 1,25 рабочего давления.Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой, а также сальниковой набивки проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках. Про-должительность гидравлического испытания на плотность запорных органов 5 мин.Запорная арматура, оснащенная электроприводом, подвергается после сборки с приводом испытанию на плотность затвора при закрытии затвора арматуры электроприводом. Электропривод перед испытанием заливают маслом авто-10 до уровня контрольной пробки.Для испытания на плотность производят два полных закрытия и открытия затвора арматуры для проверки плавности хода подвижных частей арматуры. После проведения всех испытаний арматуры масло из электропривода должно быть слито. Во время испытания проверяют легкость движения (без заедания) подвижных частей как внутри арматуры, так и в приводе.Испытание электроприводов. Электропривод после ремонта должен подвергаться: обкатке вхолостую и под нагрузкой и испытанию на максимальный крутящий момент.При удовлетворительных результатах внешнего осмотра, проверки правильности сборки, плавности хода при ручном управлении производится обкатывание электропривода вхолостую в течение 5 мин, а затем под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной по 15 мин в каждую сторону с целью выявления ненормальности в работе электропривода. Перед обкаткой в электропривод заливают индустриальное масло.После обкатки под нагрузкой проводят испытание электропривода на максимальный крутящий момент по 5 раз в каждую сторону. В качестве выключателя используется реле тока (табл. 22).

Таблица 22. Характеристика токового реле

Индекс электропри­вода Обкатка под 50%-ной нагрузкой Испытание на максимальный крутящий момент Тип реле тока Напряже­ние, В
Мкр, кгс×м установка реле тока, А Мкр, кгс×м установка реле тока, А
537-Э-0 8 2 15 3,6 ЭТ-523/6 380
362-Э-0 25 2 50 6,8 ЭТ-523/10 380
363-Э-0 50 4,4 100 12,6 ЭТ-523-20 380
364- Э-0 65 6 130 19 ЭТ-523/20 380
365-Э-0 90 10,2 180 34,2 ЭТ-523-50 380
Читайте также:  Как залить трубы отопления в новостройке

Наладка электроприводов. При установке электропривода на арматуру необходимо:установить коробку путевых выключателей; кулачки должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания на своей оси;проследить за правильностью попадания зуба приводного валика коробки в паз валика привода (в случае надобности допускается подкладывать между фланцем коробки и приводом прокладку из промас¬ленного картона); перекосы фланца коробки не допускаются; застопорить гайки, крепящие коробку против самоотвинчивания пружинными шайбами.При установке арматуры с электроприводом на трубопроводе необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.

Коробку путевых выключателей необходимо отрегулировать в сле¬дующем порядке:

открыв крышку коробки выключателей, поставить рукоятку блоки¬ровки в положение “Ручное”;вращать маховик против часовой стрелки до полного открытия арматуры (до тех пор, пока запорный орган не коснется крышки арматуры); вращать маховик в обратную сторону до тех пор, пока шпиндель арматуры не сделает три оборота;подвести рабочий кулачок открытия путевых выключателей к пружине, нажать на нее кулачком до момента срабатывания контактов микропереключателей (легкий щелчок) и в таком положении закрепить кулачок винтом;проделать то же самое с кулачком, воздействующим на сигнальный выключатель открытия;отвернуть круглую гайку указателя, снять стекло и, отжав винт поворотного диска со стрелкой, совместить стрелку с отметкой “Открыто” на верхней шкале и затянуть винт диска;вращать маховик по часовой стрелке до полного закрытия арматуры;вращать маховик против часовой стрелки, с тем чтобы шпиндель сделал не более 1/2 оборота (образующийся зазор будет выбираться за счет инерции ротора элек-тродвигателя по¬сле его отключения от сети);отжав винт шкалы коробки путевых выключателей, установить нижнюю шкалу указателя и закрепить ее винтом; одеть стекло и круг¬лую гайку.Регулирование импульсно-предохранительных устройств. В соответствии с Инструкцией по проверке импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара вы-ше 3.9 МПа импульсные клапаны регулируются на давление срабатывания (табл. 23) .

Таблица 23. Нормы испытания ИПУ

Номинальное рабочее давление, МПа Давление начала открытия предохранительных клапанов, МПа
контрольного рабочего
  • От 1,3 до 6 включительно
  • Свыше 6 до 14 включительно
  • Свыше 14 до 22,5 включительно
  • Свыше 22,5
  1. 1,03 Рраб
  2. 1,05 Рраб
  3. 1,08 Рраб
  4. 1.1 Рраб
  • 1,05 Рраб
  • 1,07 Рраб
  • 1,08 Рраб
  • 1,1 Рраб

Примечание. За рабочее давление Рраб для клапанов, открывающихся при повышении давления в барабане котла, принимается давление в барабане котла; для клапанов, открывающихся при повышении давления за пароперегревателем, — давление за пароперегревателем.Настройка электроконтактных манометров. Перед установкой электро-контактного манометра (ЭКМ) следует в лабо¬ратории проверить точность его показаний по образцовому манометру класса точности не ниже 1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы срабатывания.Контакты ЭКМ настраивают на давление, соответствующее давлению срабатывания ИПУ: контрольный клапан Р  = Р  + П , рабочий клапан Р  = Р  + П , где Р  и Р  — давления срабатывания контрольного и рабочего клапанов; П  и П  — поправки на раз-ность высот отметки под¬соединения импульсных пиний и отметки установки ЭКМ кон-трольного и рабочего клапанов.После настройки следует опломбировать орган настройки контактов ЭКМ.Порядок регулирования ИПУ на котле.

  1. Перед началом регулировки необходимо:
  2. При регулировке следует:
  3. При приемке изделия ОТК обязан проверить:
  4. Контрольные вопросы

проверить в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств наличие записи об окончании ремонта клапанов;произвести наружный осмотр элементов ИПУ;убедиться в наличии воды в демпферных камерах клапанов;убедиться, что вентили Dу 10 мм на импульсных линиях ЭКМ полностью откры-ты, с них сняты маховики, а шпиндели опломбированы.отодвинуть грузы на рычагах импульсных клапанов в крайнее по¬ложение в сторону электромагнита;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны. Осторожно перемещая груз вдоль рычага, зафик¬сировать момент сраба-тывания главного предохранительного клапана. Принудительно закрыть им-пульсный клапан. Закрепить груз стопорным винтом и опломбировать. Установить на клапане дополнительный груз для регулировки остальных клапанов. Аналогично настроить остальные рабочие клапаны;снизить давление за котлом до давления срабатывания контрольных клапанов; выполнить операции, указанные выше;снизить по окончании регулирования давление в котле до номиналь¬ного и снять дополнительные грузы;подать напряжение в электрические цепи управления ИПУ;установить ключи управления рабочими и контрольными клапанами в положение “Автомат”;повысить давление за котлом до величины, при которой срабатыва¬ют контроль-ные клапаны, и проверить их открытие. Проверить закрытие клапанов при сни-жении давления до номинального. После закрытия главных клапанов импульсные клапаны заклинить;повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны, и проверить их открытие;проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального, после чего освободить контрольные клапаны от заклинивания;после проверки срабатывания ИПУ от электрической схемы устано¬вить все клю-чи управления в положение “Автомат”;после проверки работы (регулирования) ИПУ следует сделать соответствующую запись в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных уст-ройств.Консервация и приемка арматуры из ремонта. После гидравличес¬кого испытания отремонтированной арматуры на плотность (при ремон¬те арматуры с вырезкой из трубопро-вода) вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покры¬тий и не соприка-сающиеся с рабочей средой, должны быть окрашены одним слоем алюминиевой термостой-кой эмали КО-83. Окончательная окраска должна соответствовать классу III, группы Т. От-личительная окраска должна производиться в соответствии с ГОСТом.Все неокрашенные наружные поверхности отремонтированной арматуры должны быть покрыты слоем пластичной антикоррозионной смазки ПВК. Консервируются также внутренние полости патрубков, види¬мые при закрытом положении деталей затвора.Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зави-симости от условия хранения и транспортирования. Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений. Консерва-ция должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хране¬ния. Ар-матура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания ат-мосферных осадков.По окончании ремонта трубопроводной арматуры и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер предъявляет арматуру представителю отдела технического контроля (заказчика) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта трубопроводная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.материалы по сертификатам или актам лаборатории;комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изгото¬вителей;соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;наличие всех деталей и узлов в соответствия со спецификацией чертежа общего вида;документацию, прилагаемую к изделию. 1. Какие правила следует соблюдать при демонтаже и разборке арматуры?2. Назовите методы контроля составных частей при дефектации и после ремонта.3. Какие дефекты корпусных деталей исправляют заваркой?4. Как производят набивку сальниковой камеры?5. Перечислите методы наплавки уплотнительных поверхностей арматуры.6. Что такое азотирование?7. Какие методы, кроме азотирования, применяют для упрочнения деталей арматуры?8. Какие притирочные материалы применяют для притирки и доводки уплот-нительных поверхностей?9. Какие основные требования должны быть соблюдены при сборке арматуры?10. На какие особенности следует обратить внимание при сборке главного предохра-нительного клапана импульсно-предохранительного устройства?11. Расскажите технологию гидравлического испытания арматуры.12. Какой смазкой производят консервацию арматуры?

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector